精益生产方式概论(PPT 37页)
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精益生产的方法PPT课件
以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是 在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下， 精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分 析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实 施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节， 才能有更为突出的效率提升，接下来，试分 析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式， 由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产， 生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制 定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应 顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局， 进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间 布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间 外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷 为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺 或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主 要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是 指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维 持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规 则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审 计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、 备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。 二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、 工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的 技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线 完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己 操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要 产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道 工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人 员培训等方面。 三、设备大修理和技术改造。这个方面大部
精益生产概论PPT精选文档
生产方式发展简介 何谓精益生产 精益思想 精益生产的常用工具
第4页
生产方式的发展
生一产、方手式工的生发产展方式历—程—工业革命—二十世纪初
• 背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 • 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 • 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品， 普通百姓没有选
择,如汽车。
• 销售成为生产系统中的一部分。
第 10 页
生产方式演变历史
里程碑1 单件生产
•起源：欧洲 •时间：一战前
里程碑2
大量生产
•起源：美国 •时间：一战后 •代表：福特公司 •创始人：亨利.福特
里程碑3
精益生产
•起源：日本 •时间：二战后 •代表：丰田公司 •创始人：丰田英二
大野耐一
第 11 页
美国和丰田汽车生产历史比较
• 强调协同、合作和全企业的过程贯通；
• 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日
进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
• 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
• 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计；
• 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产；
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
第 13 页
? -济1危97机3年— 为秋—什爆第发一么了次是二石战油丰后危最田机严重的世界性经
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生产方式的发展
生一产、方手式工的生发产展方式历—程—工业革命—二十世纪初
• 背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 • 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 • 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品， 普通百姓没有选
择,如汽车。
• 销售成为生产系统中的一部分。
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生产方式演变历史
里程碑1 单件生产
•起源：欧洲 •时间：一战前
里程碑2
大量生产
•起源：美国 •时间：一战后 •代表：福特公司 •创始人：亨利.福特
里程碑3
精益生产
•起源：日本 •时间：二战后 •代表：丰田公司 •创始人：丰田英二
大野耐一
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美国和丰田汽车生产历史比较
• 强调协同、合作和全企业的过程贯通；
• 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日
进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
• 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
• 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计；
• 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产；
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
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? -济1危97机3年— 为秋—什爆第发一么了次是二石战油丰后危最田机严重的世界性经
精益生产方式精品PPT课件
操作工人 懂设计制造、具有高操作技艺
不需专门技能
库存水平 制造成本 产品品质 市场需求
高 高 低 极少量需求
高 低 高 物资匮乏、供不应求
精益生产方式 品种多样、系列化
柔性高、效率高 较粗、多技能、丰富
多技能 低 更低 更高
买方市场
Edited by
精益生产方式体系架构
设备合 理布置
标准化
用
作业
多技能 作业员
全员参加的改善和合理化活动 企业教育，开发人力资源
Edited by
生产方式比较
三种生产方式比较
生产方式 项目
产品特点
设备和工装
分工与工作内容
手工生产方式 完成按顾客要求 通用、灵活、便宜 粗略、丰富多彩
大批量生产方式 标准化品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。
丰田准时化生产方 式的技术构造体系
全公司整体性利润增加
Edited
经济性 消除浪费、降低成本 柔性生产、提高竞争力 适应性
不
准时化生产
尊
断 暴
看板管理
重 人
露
才
问 题 ，
均衡化生产
，
良好的
发
外部协作
挥
不
质量保证
小批量生产Leabharlann 同步化生产人断
的
改
作
善
全面质 量管理
自动化
设备快 速准备
• 1、讲清道理统一思想取得全体员工的理解和支持。 • 2、摸清底数积极培训精确贯彻精细化管理方案。 • 3、奖优罚劣奖勤罚懒建立长效机制。
Edited by
精益生产方式PPT课件
提升企业竞争力
精益生产方式能够帮助企业快速响应 市场需求，提高产品质量和客户满意 度，从而提升企业竞争力。
精益生产方式的起源与发展
起源
精益生产方式起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，旨在消除浪费、提高 效率和效益。
发展
随着精益生产方式的广泛应用和推广 ，其理论和方法不断完善和发展，逐 渐形成了包括精益研发、精益采购、 精益物流等方面的完整体系。
单元化生产
单元化生产是将生产线划分为 若干个独立的单元，每个单元 负责特定的产品或工序。
通过单元化生产，企业可以更 好地组织和管理生产过程，提 高生产效率和产品质量。
单元化生产需要合理规划和管 理，以确保单元之间的协调和 配合。
减少生产浪费
精益生产强调消除浪费，包括减 少不良品、减少库存、减少等待
性，促进企业的可持续发展。
03
精益生产方式的主要工 具和技术
5S管理
5S管理是精益生产中的一项基础工具， 包括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫（Sweep）、清 洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个 方面。
实施5S管理有助于企业实现标准化、 规范化的管理，提高整体形象和品质。
和全面性。
04
精益生产方式的应用案 例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产方式，实现了从产品设计、生产计划、 生产流程到供应链管理的全面优化。通过消除浪费、提高生产效率和产品质量， 该企业成功降低了成本并提高了市场竞争力。
某电子制造企业的精益生产实践
精益生产方式ppt课件
目录
• 精益生产方式概述 • 精益生产方式的核心理念 • 精益生产方式的主要工具和技术 • 精益生产方式的应用案例 • 精益生产方式的未来发展 • 结论
《精益生产方式》课件
《精益生产方式》PPT课 件
这是一份关于精益生产方式的PPT课件，通过学习这种生产方式，您将掌握 精益化生产流程、工具和案例，以及未来的发展趋势。
什么是精益生产？
精益生产是一种优化生产流程和提高效率的方法。它的定义、原则和优势都 将在本节中介绍。
精益生产的定义
精益生产是一种以最大程度减少浪费、提高价值流动性和灵活性为目标的生产方式。
生产流程优化
通过分析和优化生产流程，最大限度地提高价值流动性和生产效率。
生产极端化
通过精确计划和协调，实现批量生产的极端化，减少缺货和过度生产。
价值流
通过价值流图，可视化并分析产品价值的流动，以便识别和减少浪费。
5S管理
使用整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，提高工作场所的效率和观导向
关注客户需求，优化生产过程。
3 持续改进
通过PDCA循环实现不断改善。
2 流程优化
消除浪费，提高生产效率。
精益生产的优势
1 降低成本
通过减少浪费和提高效 率降低生产成本。
2 提高质量
减少错误和缺陷，提供 更高质量的产品。
3 增加灵活性
快速响应市场需求，适 应变化。
精益生产流程
通过持续改进来逐步改进和优化生产过程。
精益生产的工具
PDCA循环
通过计划、执行、检查和执行的循环，实现持续改进。
价值流图
通过绘制产品价值流动的图表，可视化并识别在生产过程中存在的浪费。
A3 报告
使用A3报告来概括问题、分析原因并提出解决方案。
按需生产
根据订单和客户需求，实现精确的按需生产，减少库存和浪费。
精益生产的未来
未来趋势
预测精益生产将继续发展，成为未来生产方式的主流。
精益生产概论(PPT132页)
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
精益生产方式概论(PPT 90页)
中。 • 考虑好优先顺序（根据重要度或紧急程度），采取有效的手
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
精益生产概论推行培训授课PPT课件
目 录
01
精益生产概论
02 精益生产推行 散热器支管过墙时，除应该加设套管外，还应注意支管不准在墙内有接头。支管上安装阀门时，在靠近散热器一侧应该与可拆卸件连接。散热器支管安装，应在散热器与立管安装完毕之后进行，也可与立管同时进行安装。安装时一定要把钢管调整合适后再进行碰头，以免弄歪支、立管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产概论PPT演示课件
Visual management目視管理
TPS理念
17
精益生產系統TPS沿革
项目 40年代
50年代
60年代
70年代
1948逆工序领料
1953机械工厂逆 1962公司内
领料试验；
kanban 实施；
JIT
1949中转仓库废 止
1955装配与车身 1965外包件100%
车间连接；
kanban模式；
自働 化
精益生產
1
生產方式變革
報告大綱
TPS豐田屋
何謂精實生產
2
生產方式變革
《歷史時間軸》
3
生產方式變革
手工作坊
零散加工
1950
豐田生產方式
• JIT • 自働化 • 快速換線 • 少量多樣
1799
工廠批量加工
• 标准化互换性部件 • 工程圖紙 • 生產設備
1910
福特生產體系
1890
科學管理
• 工作研究 • 標準化作業 • 人體工學 • 流程圖
2. 利用平準化生產來適應需求的變動，達成彈性的目標； 3. 利用多能工建立標準作業； 4. 利用自動化設備防止不良。
目标 质量,成本， 前导时间, 灵 活性
第1次石油 危机
追赶美国
丰田的生产系统
日本工业认识到TPS，
分散化开始
巨大的成功
美国质量和生产率 研讨会
超级市场系统
1945
1973
1980
批量生产扩展，试图针对变化做出调整 ，精益生产作为一种替代比較
項 目 手工生產模式
1945换模3个小时
1947实施1人多机 试验和异形线
1950目视化管理 开始
精益生产方式概述.ppt
二.稳定性
1.关注5M（人、机、料、环、法）。
2.需求产量均衡化。
3.长期理念。
三.持续改善
1.现场改善。
2.PDCA量化
消除浪费（即消除生产中7大浪费）
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营成 本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素， 只协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
精益生产的实施方法
1、全员宣传和全员参与 2、领导层重视 3、现场改善 4、问题解决 5持续改进系统
消除浪费之库存
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
消除浪费之库存
减少库存的有力措施是变“批量生产、排 队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow） 只有一个生产件在各道工序间流动，整个 生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
消除浪费之库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
精益生产
精益生产方式概述
精益丰田屋
一个中心
以客户宗旨为中心 以人为本
安全、质量、交货期、成本、员工士气
精益生产的两个支柱
1.准实性、节拍时间、单件流、下游拉动、 快速换型、生产看板、生产流程
2.自动化、品质内置、人机和谐、5个为什 么、防呆发
三个基础
一.标准化作业
1.整理、整顿、清扫、清洁、素养 2.定容、定量、定位 3.标准的作业指导书
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精益生产方式（Lean Production）
美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者 John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。
精益生产方式起源于日本丰田公司。到70年代, 丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了 公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为 推广。
精益生产方式的中心思想即为JIT（Just in time），即“在需要的时候，按需要的量，生产所需 的产品”。
机械本身也能产生附加值的“自动机械”。
①.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。 ②.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。
……
精益生产方式推进顺序7
变换准备时间 指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换
模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。 ①.需彻底实施5S基础。 ②.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间。
成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
成本 固定
成本 可变
如何降低成本
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
？
工厂八大浪费之一
目视管理
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。 ③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。
……
精益生产方式推进顺序11
保全·安全 保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。 安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
精益生产方式推进顺序3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。
①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让 机器独立作业，人与机械保持分离状态。
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
⑤.摒弃以工程定员的思想。
……
精益生产方式推进顺序5
平准化 计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。 ②.以“循环钟”为基本，作成周期表。 ③.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。 ④.生产流程标准化。
……
精益生产方式推进顺序6
自动化 导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，
⑤.不将不良品送到后工序。
……
精益生产方式推进顺序9
看板管理 是作业指示及零件调配的依据。
①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。 ②.前工序只要生产后工序取去的数量。 ③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。 ④.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。 ⑤.尽量减少看板的数量。
……
精益生产方式推进顺序10
库存水平 制造成本 产品品质 市场需求
高 高 低 极少量需求
高 低 高 物资匮乏、供不应求
精益生产方式 品种多样、系列化
柔性高、效率高 较粗、多技能、丰富
多技能 低 更低 更高
买方市场
精益生产方式体系架构
精益工厂
追求7个“零”极限目标
生精柔均
现
生
产
产益性衡
场
产
品
的品生化
IE
设
开
快质产同
作
计
发
速保系步
基
革
础 ↓
5
S
生
化
作
产
业
品
看
质
板
保
证
保 全 · 安 全
产
目视管理
精益生产方式推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
全员参加的改善和合理化活动 企业教育，开发人力资源
生产方式比较
三种生产方式比较
生产方式 项目
产品特点
设备和工装
分工与工作内容
手工生产方式 完成按顾客要求 通用、灵活、便宜 粗略、丰富多彩
大批量生产方式 标准化品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
操作工人 懂设计制造、具有高操作技艺
不需专门技能
丰田准时化生产方 式的技术构造体系
全公司整体性利润增加
经济性 消除浪费、降低成本 柔性生产、提高竞争力
适应性
不
准时化生产
尊
断 暴
看板管理
重 人
露
才
问 题 ，
均衡化生产
，
良好的
发
外部协作
挥
不
质量保证
小批量生产
同步化生产
人
断
的
改
作
善
全面质 量管理
自动化
设备快 速准备
设备合 理布置
标准化
用
作业
多技能 作业员
①.保全的习惯：清扫、给油、点检。 ②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、
严守规则、寻找真正原因并防止再发。
……
经营思想
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
……
精益生产方式推进顺序8
品质保证 指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质
无懈可击的综合体系。 ①.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。 ②.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。 ③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。 ④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。
业
与
设
与证统化
研
物
计
维与
究
流
系
护自
系
统
动
统
化
意识改革*5S
精益工厂追求7个“零”极限目
标
“零”
切换浪费
“零”
库存
“零”
不良
“零”
“零”
浪费
“零”
故障
“零”
灾害
“零”
停滞
精益生产方式推进顺序1
少人化
2.
现
1.
场 改意善源自多 工 程 操 作变 换 机 种
自 动 化
3.
4.
5.
流
平
标
及 时
识
的
动
准
准
生
改
精简人员，做到少人化。
④.站立作业要彻底实施。 ⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。
……
精益生产方式推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。 ③.标准化任何人都可以操作的简单作业。 ④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者 John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。
精益生产方式起源于日本丰田公司。到70年代, 丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了 公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为 推广。
精益生产方式的中心思想即为JIT（Just in time），即“在需要的时候，按需要的量，生产所需 的产品”。
机械本身也能产生附加值的“自动机械”。
①.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。 ②.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。
……
精益生产方式推进顺序7
变换准备时间 指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换
模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。 ①.需彻底实施5S基础。 ②.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间。
成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
成本 固定
成本 可变
如何降低成本
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
？
工厂八大浪费之一
目视管理
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。 ③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。
……
精益生产方式推进顺序11
保全·安全 保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。 安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
精益生产方式推进顺序3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。
①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让 机器独立作业，人与机械保持分离状态。
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
⑤.摒弃以工程定员的思想。
……
精益生产方式推进顺序5
平准化 计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。 ②.以“循环钟”为基本，作成周期表。 ③.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。 ④.生产流程标准化。
……
精益生产方式推进顺序6
自动化 导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，
⑤.不将不良品送到后工序。
……
精益生产方式推进顺序9
看板管理 是作业指示及零件调配的依据。
①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。 ②.前工序只要生产后工序取去的数量。 ③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。 ④.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。 ⑤.尽量减少看板的数量。
……
精益生产方式推进顺序10
库存水平 制造成本 产品品质 市场需求
高 高 低 极少量需求
高 低 高 物资匮乏、供不应求
精益生产方式 品种多样、系列化
柔性高、效率高 较粗、多技能、丰富
多技能 低 更低 更高
买方市场
精益生产方式体系架构
精益工厂
追求7个“零”极限目标
生精柔均
现
生
产
产益性衡
场
产
品
的品生化
IE
设
开
快质产同
作
计
发
速保系步
基
革
础 ↓
5
S
生
化
作
产
业
品
看
质
板
保
证
保 全 · 安 全
产
目视管理
精益生产方式推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
全员参加的改善和合理化活动 企业教育，开发人力资源
生产方式比较
三种生产方式比较
生产方式 项目
产品特点
设备和工装
分工与工作内容
手工生产方式 完成按顾客要求 通用、灵活、便宜 粗略、丰富多彩
大批量生产方式 标准化品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
操作工人 懂设计制造、具有高操作技艺
不需专门技能
丰田准时化生产方 式的技术构造体系
全公司整体性利润增加
经济性 消除浪费、降低成本 柔性生产、提高竞争力
适应性
不
准时化生产
尊
断 暴
看板管理
重 人
露
才
问 题 ，
均衡化生产
，
良好的
发
外部协作
挥
不
质量保证
小批量生产
同步化生产
人
断
的
改
作
善
全面质 量管理
自动化
设备快 速准备
设备合 理布置
标准化
用
作业
多技能 作业员
①.保全的习惯：清扫、给油、点检。 ②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、
严守规则、寻找真正原因并防止再发。
……
经营思想
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
……
精益生产方式推进顺序8
品质保证 指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质
无懈可击的综合体系。 ①.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。 ②.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。 ③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。 ④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。
业
与
设
与证统化
研
物
计
维与
究
流
系
护自
系
统
动
统
化
意识改革*5S
精益工厂追求7个“零”极限目
标
“零”
切换浪费
“零”
库存
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不良
“零”
“零”
浪费
“零”
故障
“零”
灾害
“零”
停滞
精益生产方式推进顺序1
少人化
2.
现
1.
场 改意善源自多 工 程 操 作变 换 机 种
自 动 化
3.
4.
5.
流
平
标
及 时
识
的
动
准
准
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改
精简人员，做到少人化。
④.站立作业要彻底实施。 ⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。
……
精益生产方式推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。 ③.标准化任何人都可以操作的简单作业。 ④.训练员工成为掌握多种技能的能手。