精益生产八大浪费

精益生产实施步骤
• 解决现场生 产品质异常、 效率异常
稳定
• 工段之间连 续生产
连续
均衡化
• 前后工序产 能均衡化
标准化
• 作业标准化 • 流程标准化 • 改善标准化
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
现象
•过度、过长的搬运 •过度的搬运设备 •大面积储存区 •过量配送人员 •质量降低 •过度能源消耗 •损坏或丢失物品
根源
•材料放置不当 •生产计划不均衡 •设施布局不当 •缺乏对资源的管理 •工序不均衡 •供应链管理混乱
搬运的改善思路:
重新规划布局避免搬运 尽可能使搬运精简 合并搬运 搬运方法的改进
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
Thank You
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Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
350 Ft. 4 min.
7 Ft. 1.5 min.
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4 Ft
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根源
•管理能力低：素质，执行力（速度/ 准度/精度） •技术层次：认知度不高，把握度低 •标准化：可行性不高，推广度不广 •企业整体素质不高
等待的改善思路
浪费的消除： 加强培训﹕不断提升团队整体水平，老带新、高带低、强带弱； 简化流程﹕减少流程、缩短流程、精简流程、合并流程； 职责清晰﹕提高执行力、边界清晰、责任明确； 奖罚分明﹕功必奖、过必罚；奖惩清晰可查。
1 Ft.
2 sec.
2 Ft.
8 sec.
4 Ft
2 sec.
等待的改善思路
XX 产线负荷表
16.0
节拍=14”
14.0
12.0 10.0
1.0 6.1 7.9 4.9 改0.善0 机2.会7 6.9 2.1
4.6 1.9
2.0 8.0
6.0 4.0
9.9
6.6
6.1
11.7 7.5
7.7
6.6
根源
•产品的复杂性 •为了加大安全库存 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •供应商货运不确定 •换型时间长 •不合理的奖励制度 •设备不稳定
库存的改善思路:
1
加强与客户，提高订单 预测准确性
2 拉动生产方式
3 准时化生产
4 精益布局，缩短周期
5 减少现场异常发生
八大浪费之三---搬运
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
八大浪费之四---不良品浪费
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。
现象
•返工、返修与报废 •客户退货 •客户失去信心 •错过交货期 •有害废弃物产生 •处理成本高 •公用设施成本高 •忙于救火，而非预防
根源
•过程控制薄弱 •作业员控制失误 •材料质量有问题 •缺少防错措施 •设备故障 •产品设计不良 •环境不良
7、标准化/进 入下一个循环
1、问题的 发生/发现
6、改善 效果确认
2、现 状 分析
5、实施 改善方
案
4、拟定 改善方案
3、找出问 题的真因
时刻牢记 PDCA
八大浪费之五---过度加工
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。
现象
•没完没了的修饰 •外加设备 •频繁的分类，测试，检验 •额外的复印件/过多的信息 •能源过度消耗 •额外的加工工序
多余动作的改善思路
• 三不政策 • 动作经济原则。
动作三不政策
多余动作的改善思路
双手应同时开始,并同时完成其动作;
动
除休息外,双手不应同时空闲; 双手的动作应对称、反向并同时完成；
作
工具、物料应放置在固定的场所.
经
工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.
济
工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用.
八大浪费之六---多余动作的浪费
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
现象
•较长的步行距离 •较长的制造周期 •资源使用不当 •寻找工具/ 材料 •过度的伸展/ 弯腰 •等候期间额外的忙乱动作
根源
•人机工程设计不妥 •设备/工序设计不精益 •工作标准不一致 •工作场地有序安排和保洁不当 •等候时不必要移动
Perform Operation #1
Store in Buffer Bin
Perform Operation #2
Store in Warehouse
Inspect Parts Move to line
Perform Operation #1
Store in Buffer Bin
Perform Operation #2
根源
•以防万一的逻辑 •缺乏沟通 •过多/重复的批准程序 •未确定用户的需求 •缺乏边界样品或客户规格要求
过度加工的改善思路:
消除方法
正确识别顾客需求。 例如：针对过度加工的管理方法： 建立半年度工艺评审机制 1)参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员 2)目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客 户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响
9.3
11.9
8.9
7.7
5.1
2.0
3.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
nva Value
八大浪费之八---管理的浪费（人力的浪费）
定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而
造成的浪费.是竞争力强弱的表现。
现象
•生产力低 •资源利用率低 •资本利润低 •技术能力薄弱 •研发周期长 •交付周期过长 •人员涣散
生产出未有订单的产品。
现象：
•过量原材料 •额外的库存 •过度占用空间 •物流不平衡 •过度浪费搬运与处理 •额外的设备占用
根源
•以防万一的逻辑 •误用自动化 •换型工序时间长 •生产计划不均衡 •工作负荷不平衡 •部门间缺乏交流 •不合理的奖励制度
过量生产的改善思路:识别真假效率
识别真假效率
例：市场需求100件/天
假效率与真效率？
线长A： 10个人1天生产 100件产品
低效率
线长B： 10个人1天生产 120件产品
假高效率
线长C： 8个人1天生产 100件产品
真高效率
八大浪费之二---库存
定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按
时所要求的必要的产品或服务供应。
现象
•额外仓储及搬运 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源 （人、设备、货架、 仓库、系统）
原
零件物料之供给，应利用其重量堕送.
则
工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作 可能时应将两种以上工具合并 对手指的工作负荷应依其本能予以分配 手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大 机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,
不良品的改善思路:
5M1E ： 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
5M1E分析法:通过对5M1E六个维度进行分析，找出造成不良的原因。
不良品的改善思路:
解决问 题七步 法！
不良品的改善思路:
5W1H+5WHY+5M1E 5W: WHERE 何处,在什么地方,在什么~空間
WHEN 何时,在什么时候, ~时间 WHAT 何者,是什么东西/事,~生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H: HOW 如何,怎么做的 5WHY是表示对问题的追根溯源，不要只问一次而要多问几次, 不是刚好只问5次，可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底” 之精神
根源
•工作负荷不平衡 •无计划维护 •较长时间的设置 •质量问题 •生产计划不均衡 •低效布局 •不一致的工作方法
等待的改善思路
• 动作分析； • 时间分析； • 改善瓶颈
Store Handle Inspect Process
Description
Store in Warehouse
Inspect Parts Move to line
以尽量少移动位置或变动其姿势
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八大浪费之七---等待
定义: 员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、
等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工 没有工作可做。
现象
•资源利用率低 •设备闲置 •设备空转 •生产力降低 •等候仓储空间 •不必要的测试 •不平衡的操作 •计划外停机
制造过 程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%) 不必要非增值(约35%)
现场八大浪费
8、管理
1、过量 生产
2、库存
7、等待
八大 浪费
3、搬运
6、多余 动作
5、过度 加工
4、不良 品浪费
八大浪费之一---过量生产
定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的
浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少 量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那 些过程（即不增加价值的行为）。
重新认识“浪费”
认识增值与非增值
• 增值:对客户有价值的所有活动 • 非增值?对客户没有价值的所有活动
ຫໍສະໝຸດ Baidu
重新认识“浪费”
据统计企业增值与非增值活动的统计：
精益生产八大浪费 讲师：张照明
目录
一、重新认识浪费 二、八大浪费开展手法 三、精益生产实施步骤
重新认识“浪费”
传统经营思维与精益企业经营思维
独占经营模式
传统的微利模式
省则赚！
市场化的赢利模式
重新认识“浪费” 讨论：什么是“浪费”？
请简述生产现场中你所认为的“浪费”是什么？
重新认识“浪费”
精益生产中的“浪费”