工厂管理中常见的八大浪费

4.搬运、堆积的浪费,管理工时 的浪费；
要把制造过多当做犯罪看待。
5.产品贬值。
管理 浪费
定义： 管理的浪费指的是问题发生以
后，管理人员才采取相应的对策来进行 补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到 位而导致的问题，科学的管理应 该是具有相当的预见性，有合理 的规划，并在事情的推进过程中 加强管理，控制和反馈，这样就 可以在很大程度上减少管理浪费 现象的发生。
低效率产生的原因： 1、管理者的低素质 ； 2、方法不当 ； 3、固步自封的僵化思
想。
我们允许的是创造性的失误，而不允许 反复发生低级的错误。
7.管理必须真正有“理”可 依
管理中的不合理现象：
☆ 目标指标不合理 ☆ 计划编制无依据 ☆ 计划执行不严肃 ☆ 计划检查不认真 ☆ 计划考核不到位 ☆ 投入产出不匹配
定义﹕由于生产原料供应中断、作 业不平衡和生产计划安排不当等原 因造成的无事可做的等待, 被称为 等待的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大;
5. 机器设备时常发生故障;
6. 开会等非生产时间占用过多;
5.应付现象最常见
管理能力：素质、执行力(速度/准度/ 精度)；
6.拒绝“低效”反复技发朮层生次: 认知高度；把握度；(相对)
标准化: 可行度；推广度；
7.管理必须真正有“企理业素”质可:依整体素质
1.管理工作不能“等”
常见的等待现象： ☆ 等待上级的指示
☆ 等待下级的汇报 ☆ 等待对方的回复 ☆ 等待生产现场的联系
7. 共同作业时,劳逸不均衡.
搬
浪 费 在精益生产中，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不 运 产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、
堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需 空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
合理化布局设计降低搬运浪费：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
制造过多/过早
定义: 前工程之投入量, 超过后工程单位时间內之需求量,
浪 费 而造成的浪费。
导致的浪费有:
1.设备及用电,水,油等能源等增 加； 2.放置地,仓库空间增加； 3.提早耗用原材料,利率负担增 加；
在所有的浪费中, 制造过 多是最严重的浪费, 它带給人 们一个安心的错觉, 掩盖了各 种问题, 以及隐藏了由于等待 所带來的浪費, 失去了持续改 善的机会。
浪 费 动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有翻
转的动作、步行、弯腰的动作、对准、交换、调换、重复的动作等？若设计得好， 有很多动作皆可被省掉！
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲
② 单手空闲 ③ 作业动作停止
④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作
(一)七大管理浪费的表现:
生产方式中所归纳的“八种
1.管理工作不能“浪等费””，主要发生在生产现场，
但是产生这些浪费的深层次的
2.把无序变有序 原因是什么？如果仅仅关注现
场存在的浪费，而不解决被现
3.协调不力企业丧象失所凝掩聚盖力的本质问题，无疑是
舍本逐末。
4.让闲置的“动”起(二来) 浪费的产生:
管理方面考虑,采用最为合适的形状。
定义：不良修理的浪费，指的是由于 工厂内出现不良品，需要进行处置的 时间、人力、物力上的浪费，以及由 此造成的相关损失。
浪费
这类浪费具体包括：
★材料的损失、不良品变成废品； ★设备、人员和工时的损失； ★额外的修理、鉴别、追加检
查的损失； ★有时需要降价处理产品； ★由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
案例分析
某公司连续若干年都没有完成公司计划，但上上下下都 不以为意，让外人诧异无比。经了解后才知道：该企业所 在的集团制定了三年后销售收入突破一百亿的发展目标， 再分解成年度目标，把指标下达给下属企业。由于该公司 不是按照实际情况而是按照总公司的要求来制定经营计划 的，各主要指标都订得非常高，缺乏资料的支援，不太具 有可行性。而根据公司计划进行的职能部门计划和月度分 解计划和实际差得很远，为了编制计划而在凑数字，导致 在计划编制时就对计划的完成没有多大信心。由于目标指 标不合理，使计划不具有可实施性，在执行、检查和考核 过程中，大家都是心中有数，走个过场而已。甚至如果执 行职能计划，例如采购物资和设备，反而会造成更大的浪 费。因此，到年终时大家都完不成计划，法不责众，人人 心安理得，丧失了追求，对企业的发展危害巨大。
所谓协调，就是指组织中的一 切要素、工作或活动要和谐地配 合，以便於组织的整体目标能够 顺利实现。有了良好的协调，就 会出现1＋1＞2的协同效应。
☆ 工作进程的协调不力 ☆ 上级指示的贯彻协调不力 ☆ 资讯传递的协调不力 ☆ 业务流程的协调不力
协调不力企业丧失凝聚力
4.闲置
扁平化管理、业务流 程再造、组织再造、过 程管理等方法，都是工 作流程化、规范化、职 责化的有效措施，可以 从某种程度上减少闲置 的浪费。但是，更重要 的是思想不能闲置，流 水不腐。
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费
☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
降而库低能库够存存逐过，步多就地掩能解盖将决下这问述些题问库题存彻的底浪暴费露。出见水下面图，：进
水平面
缺勤
计划有误
能力不平衡
品质不一致
让闲置的“动”起 来 机构重叠，职能重叠┅┅形成人
浮於事，使生产经营要素不能得 到有效利用，造成了闲置的浪费。
危害：☆ 固定资产的闲置
☆ 职能的闲置或重叠 ☆ 工作程序复杂化形成的重叠 ☆ 物料人员的闲置 ☆ 造成资讯的闲置
5.应付现象最常见
应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍 了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果，是责任 心不强的一种表现形式，这种浪费在工作中是经常见到 的。
认识什么是浪费？
定义：浪費指不增加附加价值,使成本增加的一
系列活动. 对于JIT來讲,凡是超出增加产品价值所绝对必
須的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的 部分都是浪費。这里有两层含义﹕
不增加价值的活动﹐是浪费﹔
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过 了“绝对最少”的界限﹐也是浪費。
等待 浪费
常见的应付现象：
① 应付基础工作
② 应付检查 ③ 应付导致前松後紧 ④ 应付造成虎头蛇尾
应付的浪费主要是由责任心
不强和素质低下等造成的，它实 际上是工作中的失职。应该建立 健全以绩效为中心的监督考核机 制，以减少浪费。
低
6.拒绝“低效”反复发
效 生 低效的含义包括：
损 失 1、工作的低效率或者无效率； 2、错误的工作是一种负效率。
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪费
库存量越大，资金积压越大 库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品
☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料
☆ 有章不循造成的无序 ☆ 业务流程的无序
这些无序出现的频次多了，就 会造成企业的管理混乱。
缺乏明确的规章、制度、 流程，工作中容易产生混 乱，这是众所周知的。但 如果有令不行、有章不循， 按个人意愿行事造成的无 序浪费，更是非常糟糕的 事。
3.协调不力
协调不力是管理工 作中最大的浪费之一， 它使整个组织不能形 成凝聚力，缺乏团队 意识、协调精神，导 致工作效率的低下。
员工知识培训：精益生产JIT中
主讲：蒙新波
定义 等待浪费 搬运浪费
培 不良浪费 训 内 动作浪费 容 加工浪费
库存浪费 制造过多（过早）浪费 管理浪费
JIT的定义：
JIT生产方式指的是“ 只在需要时，按需要的 量，生产所需的产品”（英文含义：Just in time ）。
JIT生产方式的引入，正是帮助企业解决工厂 常见的八大浪费；提高企业的经济效率和生产效 率，为企业的发展打造良好的基础。
造成等待的常见原因： ☆ 中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担
责任。 ☆ 对於较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，
然後进行控制、检查和考核。激励员工和加强管理不能 从根本上解决问题，激励员工和加强管理相辅相成也许 更好一些。
没有规矩，不成方圆
2.把无序变有序 常见的无序现象： ☆ 职责不清造成的无序 ☆ 业务能力低下造成的无序
在餐厅发生的故事
在某餐厅18点高峰期,服务人员不足
场景： •客人要买单（付帐时），服务员拿单结帐 •结帐后，服务员拿单给客人总金额183元 •客人核定后，给200元整 •服务员再去结帐，返回时，给17元零钱 •客人提出要发票，服务员再去拿发票
以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？
减少浪费，降低成本； 提升品质，增创效益。
总结：
管理浪费，要比工厂常见的其它七种浪费严重得多，解 决起来也困难得多。因为生产现场中的浪费大多数可以量 化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要 想进行量化和细化相对困难；而且大家司空见惯，即使上 级要求，也是紧一阵後松一阵，容易形成反复，而如果不 能对管理工作中的浪费形成共识，活动是很难持续有效地 长期开展的。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和 长期性要有清醒的认识。但是，管理工作中的浪费一旦在 某种程度上被消除，则可能会出现几何级数的放大效应， 因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理浪费做起，向 着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。
⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
加工浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义： ➢ 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪
费； ➢ 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等
能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
第一次把事情做对，是解决不良浪费最直接的方法。
及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而 减少不良品的产生。
推行“零返修率”，必须做一个就合格一个， 第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜 绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序， 追求零废品率。
动作
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到同样作业的目的，会有不同的