精益生产之八大浪费(1)ppt
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
八大浪费课件
(三)浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
精益生产与八大浪费课件.ppt
1/2~2/3 1/10 1/2 1/4 3
精益生产的特点
消除一切浪费、追求精益求精和不断 改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流 程。以最优品质、最低成本和最高效率对 市场需求作出最迅速的响应。
精益生产之成本论
成本下降10%, 利润获得100％
增加利润 的唯一途径
精益生产推进体系
企业整体利润增长 精益创新的达成与维持
视频01-丰田发展(2分8秒) 视频02-丰田拉动式生产(1分10秒) 视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)
精益生产方式的优越性及其意义
序号 1 2 3 4 5 6
项目 人力资源 新产品开发周期 生产过程在制品库存 占用空间 成品库存 产品质量
大批量生产方式 1 1 1 1 1 1
精益生产方式 1/2
精益生产的5原则 价值 价值流 流动； 拉动 尽善尽美
生产方式的变革与精益思维起源
1. 十九世纪前
2.
市场特点：需多供少---手工作坊
3.
生产特点：产量低、品质不能保证、技能要
求高
4.
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。
5. 十九世纪~二十世纪：
6.
市场特点：供需两旺
7.
生产特点：以流水线为主体的大规模
3 专家指导下的全方位方法教育培训 2 精益创新的现场改革基础：5S 3定
标准作业
性 ，
发
多能工培训 挥
人 少人化管理 的
作
善
1 精益创新的前提： 意识改革
用
问题点的 组建精益 精益管理 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 提出和讨 生产改善 体系的建 试点与强 目标的设 指导、教 智慧发挥 论实施 项目小组 立与落实 化推进 定和跟进 育、素养 改善实施
精益生产的特点
消除一切浪费、追求精益求精和不断 改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流 程。以最优品质、最低成本和最高效率对 市场需求作出最迅速的响应。
精益生产之成本论
成本下降10%, 利润获得100％
增加利润 的唯一途径
精益生产推进体系
企业整体利润增长 精益创新的达成与维持
视频01-丰田发展(2分8秒) 视频02-丰田拉动式生产(1分10秒) 视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)
精益生产方式的优越性及其意义
序号 1 2 3 4 5 6
项目 人力资源 新产品开发周期 生产过程在制品库存 占用空间 成品库存 产品质量
大批量生产方式 1 1 1 1 1 1
精益生产方式 1/2
精益生产的5原则 价值 价值流 流动； 拉动 尽善尽美
生产方式的变革与精益思维起源
1. 十九世纪前
2.
市场特点：需多供少---手工作坊
3.
生产特点：产量低、品质不能保证、技能要
求高
4.
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。
5. 十九世纪~二十世纪：
6.
市场特点：供需两旺
7.
生产特点：以流水线为主体的大规模
3 专家指导下的全方位方法教育培训 2 精益创新的现场改革基础：5S 3定
标准作业
性 ，
发
多能工培训 挥
人 少人化管理 的
作
善
1 精益创新的前提： 意识改革
用
问题点的 组建精益 精益管理 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 提出和讨 生产改善 体系的建 试点与强 目标的设 指导、教 智慧发挥 论实施 项目小组 立与落实 化推进 定和跟进 育、素养 改善实施
某公集团有限公司精益生产之八大浪费.pptx
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
8、管理的浪费
• 管理问题：是指问题发生后，管 理人员事后想办法补救的浪费。
• 案例：盖一个新车间，事先仅由 工程技术部作一个规划，然后按 此规划进行设备安装。等生产部 门搬入后，发现设备放置处已没 有足够的位置放置工作台。
原因:在管理的工作当中发扬民主不足,“兼听则明” 在管理工作当不注间细节,导致问题的出现; 管理创新与全员参加改善的氛围没有,不断处理紧急问题, 如同救火.
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
6.制造过多的浪费
①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。
原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低， 工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压， 占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
5.库存的浪费 ①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。
精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地 和消除库存有关。
②.使先入先出作业困难。
③.资金占用。
④.场地占用。
⑤.管理费增加。
⑥.能力不足被掩盖（计划失误， 品质不良、故障等等。）
原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金， 物流停止，产品增值过程停止；更换品种的时间太长， 过程管理能力低下，应变能力缓慢。
精益生产之八大浪费
精益生产办公室 2010/06/21
目录：
浪费的认知 工厂常见的八大浪费 消除浪费的基本手法
前言: 三种经营思想
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
精益生产八大浪费PPT课件
低成本地制造出满足市场 的产品
6
第6页/共50页
精益生产思想告诉我们
精益生产
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
7.做出不良的浪费
八大浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
原因：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺
注意：
•品质控制点设定错误
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
第22页/共50页
3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、 冲压、放置产品，其中取产 品与排放产品占了50%的作 业时间，并且这些动作并不 产生价值。
八大浪费
2021/8/13
弯曲完的产品要先 放到工作桌上，再搬运 到冲压工作桌上，这一 过程是不是浪费呢？
实现多品种、小批量，低成本的生产
第3页/共50页
精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
第4页/共50页
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
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浪费的概念
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
精益生产
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
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浪费的观念
七大浪费
制造过剩 库存(在制品) 动作 等待
精益生产
搬
运
返
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认识浪费
精益生产
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
精益生产——八大浪费
单相分厂
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精益生产
•现场八大浪费
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课程导读
第一讲：认识浪费 一、精益生产的概念 二、什么是浪费 三、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法
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4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意：
八大浪费
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存
•消除生产风险降低安全库存
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6.动作的浪费
额外动作的浪费
八大浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时，握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •寻找的浪费
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生产管理之基本概念
第一讲: 认 识 浪费
Copyrights ©2007 SANபைடு நூலகம்ING
精益生产的概念
精益生产
英文名称：lean production，LP
基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式
持续不断地使浪费最小化以使流动最大化
美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化 日本：丰田生产方式，TPS（ TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）
少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
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2.等待的浪费
八大浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式： •自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
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3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
八大浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
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7.做出不良的浪费
八大浪费
对策：
•自动化、标准作业
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
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4.加工的浪费
八大浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
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2.等待的浪费
•缺料的等待时间 •老化未出表，总检员工、总检设备的等待浪费 •布隆迪表计出现品质问题，表计暂停处理，等
待领导处理结果的时间浪费 . . .
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成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
通过改善消除浪费，提高附加价值实现
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精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场6S
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同
参与及持续不断的改善
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5.库存的浪费
八大浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
•作管理点数削减
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3.搬运的浪费
八大浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
流费动程作﹐中损包因括失两人﹔点和劳间机动距器强离如度远﹕↑﹐﹔直而→接造﹕效成率物的低流搬;损运失﹔走时动间等损浪失﹔
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所 占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产 方式，又是一种理念、一种文化。
隐藏等待 隐藏等待
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1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
时
的 J
IT
生 生
产
产 方
库存是万恶的根源
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5.库存的浪费
八大浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改 善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
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合质素.如﹕
生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔
式
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1.制造过多的浪费
八大浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
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1.制造过多的浪费
八大浪费
原因：
对策： •顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式
注意： •均衡化生产
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等
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精益核心思想
精益生产
精益核心思想
---消除一切浪费 ---提高效率
实现多品种、小批量，低成本的生产
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
精
精
适当的时间生产 益
必要数量的市场 生
急需产品
浪费的概念
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
精益生产
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
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浪费的观念
七大浪费
制造过剩 库存(在制品) 动作 等待
精益生产
搬
运
返
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认识浪费
精益生产
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
精益生产——八大浪费
单相分厂
Copyrights ©2007 SANXING
精益生产
•现场八大浪费
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课程导读
第一讲：认识浪费 一、精益生产的概念 二、什么是浪费 三、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法
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4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意：
八大浪费
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存
•消除生产风险降低安全库存
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6.动作的浪费
额外动作的浪费
八大浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时，握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •寻找的浪费
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生产管理之基本概念
第一讲: 认 识 浪费
Copyrights ©2007 SANபைடு நூலகம்ING
精益生产的概念
精益生产
英文名称：lean production，LP
基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式
持续不断地使浪费最小化以使流动最大化
美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化 日本：丰田生产方式，TPS（ TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）
少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
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2.等待的浪费
八大浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式： •自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
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3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
八大浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
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7.做出不良的浪费
八大浪费
对策：
•自动化、标准作业
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
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4.加工的浪费
八大浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
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2.等待的浪费
•缺料的等待时间 •老化未出表，总检员工、总检设备的等待浪费 •布隆迪表计出现品质问题，表计暂停处理，等
待领导处理结果的时间浪费 . . .
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成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
通过改善消除浪费，提高附加价值实现
Copyrights ©2007 SANXING
精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场6S
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同
参与及持续不断的改善
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5.库存的浪费
八大浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
•作管理点数削减
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3.搬运的浪费
八大浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
流费动程作﹐中损包因括失两人﹔点和劳间机动距器强离如度远﹕↑﹐﹔直而→接造﹕效成率物的低流搬;损运失﹔走时动间等损浪失﹔
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所 占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产 方式，又是一种理念、一种文化。
隐藏等待 隐藏等待
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1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
时
的 J
IT
生 生
产
产 方
库存是万恶的根源
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5.库存的浪费
八大浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改 善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
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合质素.如﹕
生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔
式
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1.制造过多的浪费
八大浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
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1.制造过多的浪费
八大浪费
原因：
对策： •顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式
注意： •均衡化生产
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等
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精益核心思想
精益生产
精益核心思想
---消除一切浪费 ---提高效率
实现多品种、小批量，低成本的生产
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
精
精
适当的时间生产 益
必要数量的市场 生
急需产品