通用焊接工艺规程
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程一．目的规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。
对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。
二．使用范围本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。
三．引用标准GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金焊条GB983-1995 不锈钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝JB3223-1983 焊条质量管理规程GB228-1987 金属拉伸实验方法GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法GB/T232-1988 金属弯曲实验方法GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则四．职责由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。
五．工作内容包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。
5.1焊接前准备焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。
5.1.1.1焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：A、焊接方法B、焊缝填充金属应尽量少C、避免产生缺陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊缝金属的稀释率。
焊接工艺规程-通用
焊接工艺规程-通用发布日期：2010-05-17 来源：中华工具网浏览次数：12064核心提示：通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1 000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
[page]4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
焊接工艺规范及操作规程
焊接工艺规范及操作规程1．目的和适用范围1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。
1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层xx框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。
适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。
2．本规范引用如下标准：JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50017－2003《钢结构设计规范》3．焊接通用规范3． 1 焊接设备3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。
3．1．2 焊接设备的选用：手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机3．2 焊接材料3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB／T5118）的规定。
3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。
3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／T5293）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB ／T12470）的规定。
3．2．5 气体保护焊使用的CO2气体应符合国家的现行标准《焊接用二氧化碳》（HG／T2537）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的CO2气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其CO2含量（V／V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m／m）不得高于0.005%，并不准检出液态水。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1 使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2 焊前准备的要求在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。
焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。
在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。
导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。
焊接前必须检查环境的温度和湿度。
作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不能进行焊接作业。
焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。
电梯有限公司焊接通用工艺规程
电梯有限公司焊接通用工艺规程本工艺适用于低碳钢以及有金属制成件的手弧焊1 材料1.1 焊接低碳钢制成件，采用结构钢焊条。
常用牌号“E4303”，焊条直径2mm 至5mm.1.2 焊接有色金属制成件，铜制件采用“铜/07”焊条，直径4mm。
2 设备和工具1.1 设备与防护用具a. 电焊机；b. 焊钳；c. 电缆；d. 面罩（配有护目镜）e. 劳保用品（皮手套、脚包等）。
2.2 工具a. 焊装夹具；b. 清渣小锤；c. 钢丝刷；d. 钢卷尺；e. 角尺。
3 工艺准备3.1 按图样要求制备焊接头或坡口。
3.2 根据焊接性质及焊接要求选用所需牌号的电焊条，并根据焊件的厚度和施工位置选择焊条直径，（如开关设备骨架焊接常采用直径3.2mm的“E4303”电焊条）。
3.3 电焊条使用前应经150℃至250℃温度下烘干1小时至2小时。
酸性焊条储存时间短且包装良好的，一般可不经烘干。
3.4 如用直流电焊机接线还需考虑极性的接法。
4 工艺过程及方法4.1 启动电焊机。
4.2 电焊钳夹持电焊条。
4.3 选定焊接电流。
主要依据所选定的电焊条直径以及焊缝的空间位置（平、立、横、仰焊），焊工技术熟练程度等来选择。
a. 试焊时燃弧不稳定，焊条易粘在焊件上，熔渣与铁不分离，在运条过程中熔渣超前，焊缝窄而高，则说明焊接电流选得太小；b. 试焊时熔渣猛烈而急剧地向运条反方向流动且熔渣不能良好覆盖铁水，铁水飞溅，产生咬边，则说明焊接电流选择得太大。
c. 试焊过程中，焊缝高度适中，焊缝两侧与母材结合良好，当焊条剩下30mm时，焊条呈微暗红色，则所选用焊接电流是适当的。
4.4 引弧焊接的引弧方法有两种，可任选一种：a. 碰击法：瞬时直接撞击焊接处引弧燃烧。
b. 擦弧法：从它处撞击引弧而拖到至焊接处才燃烧。
焊条从焊件引弧拉开速度不要太快，拉开的距离也不应当超过焊条的正常长度，用薄药焊条（一般包括直径为2.5mm以下的焊条），焊接弧长不超过焊条的直径，用厚药焊条焊接时应以短弧法进行。
压力容器焊接通用工艺规程
1目的本标准为公司对钢制压力容器的焊接通用技术规定。
2适用范围本标准适用于公司压力容器的制造，若设计图纸和专用工艺文件有特殊要求时按设计图纸和专用工艺文件执行。
压力管道元件焊接参照执行。
3焊接材料3.1凡用于压力容器的焊接材料,必须NB/T47015《承压设备用焊接材料订货技术条件》进行采购并有焊接材料的质量证明书(原件)。
在使用过程中对焊接材料产生疑义或焊接材料用于重要设备时，由焊接试验室对焊接材料的工艺性能、熔敷金属的化学成分、力学性能、弯曲性能等进行复验。
具体复验按相应的标准执行。
3.2焊接材料的代用，必须按材料代用手续经焊接责任人员批准。
母材代料可能导致焊接材料的变更，其代料单必须经由焊接责任人员会签并依照材料代用规定另行补充下达焊接材料变更手续及相应焊接工艺变更手续。
3.3焊接材料的选择3.3.1相同钢号母材的相焊1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。
耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。
2）高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
3）不锈钢复合板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能；复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。
3.3.2不相同钢号母材的相焊不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。
奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能和抗裂性能。
宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。
3.3.3用于焊接压力容器受压元件及与受压元件相焊的焊条、焊剂应尽量选用碱性或低氢型的4焊前准备4.1焊缝坡口型式应符合图纸或焊接工艺规程的要求。
碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
焊接工艺规程
4.3 焊接应力和变形 4.3.2 焊接残余应力的分布、影响和消除 4. 减少和消除焊接残余应力的措施与方法 (2)工艺上减小焊接应力的方法 ①采用合理的焊接顺序和方向。让大多数焊缝在
刚性较小的情况下施焊。
②缩小焊接区与结构整体之间的温差，从而础小 焊接内应力。整体预热，采用较小的线能量。
此外，在梁柱结构焊接时还易出现扭曲变形。 其中收缩变形、弯曲变形属整体变形，而另外 几种形式为局部变形。
表面的应力; (3)厚度方向应力：垂直于焊缝长度方向且垂直于
构件表面的应力。
4.3.2 焊接残余应力的分布、影响和消除
2. 焊接残余应力的分布 (1)焊缝纵向应力σx
沿着焊缝纵向的应力称为纵向应力σx；把垂 直于焊缝纵向的应力称为横向应力σy 。焊缝 及其附近的压缩塑性变形区内σx的为拉应力， 其值一般可达材料的屈服强度。
4.3 焊接应力和变形 4.3.2 焊接残余应力的分布、影响和消除 2. 焊接残余应力的分布 (2)焊缝横向应力
图为一定长度平板焊缝中横向应力σy的分布。 焊缝及其附近的压缩塑性变形区内σy为拉应力 ，两端为压应力，离开焊缝中心越远， σy 迅 速衰减。
厚板焊接结构中除了纵向应力和横向应力外， 还存在沿厚度方向的应力。
4.3 焊接应力和变形
4.3.2 焊接残余应力的分布、影响和消除
焊接应力可分为热应力、拘束应力、相变应力 和焊接残余应力，焊接残余应力往往数值很 大，在厚度较大的焊接结构中，焊接残余应力 一般可达到材料的屈服极限。
1. 焊接应力的分类 (1)纵向应力：沿着焊缝长度方向的应力; (2)横向应力：垂直于焊缝长度方向且平行于构件
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规程（普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接）摘要本文档旨在提供一套通用的焊接工艺规程，涵盖普通碳钢、合金钢、不锈钢和铜管的焊接作业，确保焊接质量满足工业标准和安全要求。
1. 引言焊接工艺是金属加工中的重要环节，其质量直接影响到产品的安全性和耐用性。
本规程为焊接作业提供标准化指导，以提高焊接效率和质量。
2. 焊接材料选择2.1 普通碳钢焊接选择适合碳钢焊接的焊条或焊丝，考虑碳当量和强度等级。
2.2 合金钢焊接根据合金钢的化学成分选择相应的焊接材料。
2.3 不锈钢焊接选择不锈钢专用焊条或焊丝，确保焊缝的耐腐蚀性。
2.4 铜管焊接选择适合铜管焊接的焊条，如磷铜焊条。
3. 焊接前的准备3.1 材料检查检查焊接材料的规格、型号和生产日期。
3.2 表面清理清除焊接区域的油污、锈蚀和杂质。
3.3 焊接环境确保焊接环境符合安全标准，通风良好。
4. 焊接工艺参数4.1 电流和电压根据焊接材料的厚度和类型调整电流和电压。
4.2 焊接速度控制焊接速度，防止焊缝过热或不均匀。
4.3 焊接角度保持正确的焊接角度，确保焊缝质量。
5. 焊接操作步骤5.1 定位对接焊接材料，确保接缝对齐。
5.2 预热对于合金钢和不锈钢，进行适当的预热处理。
5.3 焊接按照既定的工艺参数进行焊接。
5.4 后热处理对于某些合金钢和不锈钢焊接，进行后热处理以消除应力。
6. 焊接质量控制6.1 外观检查检查焊缝的外观，确保无裂纹、气孔等缺陷。
6.2 无损检测根据需要进行射线检测、超声波检测等无损检测。
6.3 力学性能测试对焊缝进行拉伸、冲击等力学性能测试。
7. 安全与环境保护7.1 安全防护焊接操作人员应穿戴适当的个人防护装备。
7.2 环境控制控制焊接烟尘和有害气体的排放。
7.3 应急预案制定焊接事故的应急预案。
8. 焊接工艺的持续改进8.1 工艺反馈收集焊接过程中的问题和反馈。
8.2 工艺优化根据反馈结果不断优化焊接工艺。
8.3 技术培训定期对焊接操作人员进行技术和安全培训。
压力容器焊接通用工艺规程
压力容器焊接通用工艺规程文件号:QJG/JL 04-2010 XXXXXXX修改单:0 焊接通用工艺规程第 1 页共 10 页有限公司焊接通用工艺规程编制:审核:批准:2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施文件号:QJG/JL 04-2010 XXXXXXX修改单:0 焊接通用工艺规程第 2 页共 10 页有限公司1.主题内容与适用范围1.1本标准规定了压力容器主要受压元件焊条电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则。
1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制第一类压力容器的焊接。
2.引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-1998《钢制压力容器》(第1、2号修改单)JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB985-07《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》3. 材料3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护焊用气体等。
3.2 每批焊条应具有出厂证明和质量合格证。
3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度?5?、相对湿度?60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h 后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次。
焊接时不允许使用受潮或药皮脱落的焊条。
3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据工艺、图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。
3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不锈钢焊接一般应选用与母材金属成份相近的焊接材料，可按表1选用。
焊工技术操作规程
焊工技术操作规程
《焊工技术操作规程》
一、操作前的准备工作
1. 确保焊工场所通风良好，没有易燃物品和可燃气体。
2. 准备好所需的焊接材料、设备和工具。
3. 对焊接设备和工具进行检查，确保正常运转和安全操作。
4. 穿戴好防护装备，包括焊接面罩、防护眼镜、绝缘手套和防护服。
二、焊接操作步骤
1. 清洁焊接材料的表面，确保没有油污和氧化物。
2. 根据所需的焊接方法和材料特性，选择适当的焊接工艺参数和设备。
3. 将焊接件固定在焊接位置，确保工件之间的间隙和角度符合设计要求。
4. 进行预热处理，使焊接接头的温度均匀。
5. 进行焊接，根据工艺要求进行填充和焊道连接。
6. 在焊接过程中，注意焊接技术参数的监控和调整，确保焊接质量。
7. 焊接完成后，进行后续处理，包括清理焊渣、校正焊接变形等。
三、操作后的安全措施
1. 确保焊接设备和工具的安全并进行维护。
2. 将焊接材料、设备和工具妥善存放。
3. 定期进行焊接设备的检查和维护。
4. 停车冷却后确认设备电源已切断，确保场地安全。
本操作规程是焊接工作的一般指导方针，具体操作应根据实际情况和要求进行。
焊工在进行操作时，还应严格遵循相关的安全操作规程和现场管理规定，确保自身安全和工作质量。
手工焊接通用工艺规程
1目旳1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺有关旳焊接工具与材料、操作措施和检查措施。
2合用范畴2.1.1.1本工艺规程合用于产品旳手工焊接工艺旳指引。
3合用人员3.1.1.1本工艺规程合用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、手工焊接检查人员。
4名词/术语4.1.1.1手工焊接系统: 指手工焊接操作所使用旳焊接电烙铁或其他焊接设备。
4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料旳时间, 即焊料处在加热过程中时间。
4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试状况下, 使用专用工具将两被焊件分离旳手工焊接工艺操作措施。
4.1.1.4主面: 总设计图上定义旳一种封装与互连构造（PCB）面（一般为涉及元器件功能最复杂或数量最多旳那一面）。
4.1.1.5辅面: 与主面相对旳封装与互连构造（PCB）面。
4.1.1.6 冷焊点: 是指呈现很差旳润湿性、外表灰暗、疏松旳焊点。
5焊料受拢: 焊料在焊接过程中发生移动而形成旳应力纹。
6 反润湿：熔化旳焊料先覆盖表面然后退缩成某些形状不规则旳焊料堆, 其间旳空档处有薄薄旳焊料膜覆盖, 未暴露基底金属或表面涂敷层。
7 焊接工艺规范7.1 焊接流程 检验焊前准备焊接设备参数确认施焊清洗转下道 工序手工清洗/设备清洗返工/返修/报废Y N7.2 焊接原理手工焊接中旳锡焊旳原理是通过加热旳烙铁将固态焊锡丝加热熔化, 再借助于助焊剂旳作用, 使其流入被焊金属之间, 待冷却后形成牢固可靠旳焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这三个物理、化学过程来完毕旳, 被焊件未受任何损伤；图6-1是放大1000倍旳焊点剖面。
图6-1 焊点剖面7.3手工焊接操作措施7.3.1电烙铁旳握法电烙铁旳基本握法分为三种(图6-2):图6-2 电烙铁旳握法1)反握法, 用五指把电烙铁旳柄握在掌内；此法合用于大功率电烙铁, 焊接散热量大旳被焊件；7.3.2正握法, 合用于较大旳电烙铁, 弯形烙铁头一般也用此法；7.3.3握笔法, 用握笔旳措施握电烙铁, 此法合用于小功率电烙铁, 焊接散热量小旳被焊件。
常压容器焊接规程
常压容器焊接规程:lol :lol :lol [attach]128835[/attach]常压容器焊接通用工艺规程常压容器通用焊接规程为了保证产品质量，结合本公司实际情况，特制定本规程。
本规程规定了常压容器焊接方面的基本要求，除遵守公司其它的规定外，若无特别说明还应按本规程施焊。
（GTAW：手工钨极氩弧焊；SMAW：焊条电弧焊；SAW：自动埋弧焊。
）焊接材料:1. 焊接或保护用氩气纯度≥%，[wiki]露点[/wiki]≤-50℃，并应符合GB/T4842或GB10624的规定。
当瓶装氩气的压力≤时不宜使用。
氩气输送管不能用橡胶管而用塑料管。
2. 手工钨极氩弧焊电极一般采用铈钨电极。
电极直径应根据焊接电流大小来选择（使用时一般比焊接电流所要求的规格大一号的钨极）：铈钨电极直径mm 2 ~ 3~焊接电流A 40~120 100~220 120~250 200~3003. 焊材的检查按公司相关规定。
焊材（包括焊条、焊丝和保护气体）都必须有质量合格证明文件和中文标记。
如果以上文件少项或有怀疑时则应进行按批复验，复验规定按公司焊材管理制度。
4. 常用钢号的焊接材料的选用按附表1。
5. 不同牌号的材料相焊时，当图纸和工艺都没有规定时，如果焊缝接触介质，按耐[wiki]腐蚀[/wiki]性能较好选择焊接材料，当不同强度级别的材料相焊时，应按强度级别较低的母材去选择焊接材料。
常见异种材料焊材选择如下表：母材焊条焊丝备注Q235A/B/C+16MnR J427/J422 ER50-6316/316L+304L/321 A022 ER316L 焊缝接触介质时A002 ER308L 焊缝不接触介质时316/316L+304 A022 ER316L 焊缝接触介质时A102 ER308 焊缝不接触介质时304+304L/321 A002 ER308L316/316L与碳钢A042/A312 ER309Mo 优先选用A302 ER309304/304L/321与碳钢A302 ER3096. 焊接或保护用氮气纯度不少于%。
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通用焊接工艺规程
通用焊接工艺(一)
1 总则
本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工
焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法
3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊
3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；
3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：
3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；
3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口
3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；
3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：
3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；
3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；
3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；
3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；
3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：
3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；
3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料
4.1 根据产品图纸或JB/T4709《焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。
连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。
4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。
4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。
5 焊缝坡口形式与基本尺寸
5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
5.1.1 单面V 型坡口见图5.1.1。
5.1.2 不对称X 型坡口见图5.1.2。
5.1.3 当直径≤600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面V 型外坡口。
5.1.4 当直径>600mm选用V型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。
5.2 采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下：
5.2.1 I 型坡口见图5.2.1(适用于?=10-14mm钢板)。
5.2.2 单面V型坡口见图5.2.2
5.2.3 不对称X型坡口见图5.2.3。
5.3 采用氩弧焊工艺时，一般采用单面V型外坡口见图5.3。
5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和基本尺寸。
6 焊前准备
6.1 全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常。
6.2 确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求。
6.3 检查焊件的装配质量和坡口情况。
6.3.1 焊接的坡口形式和基本尺寸以及装配公差必须符合产品图纸要求及技术工艺文件的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.3.2 坡口表面及两侧20mm范围内的水分、铁锈、油污等有害杂质应清理干净。
6.4 不锈钢及其复合钢板复层坡口两侧各100mm范围涂白垩粉，以防止沾附焊接飞溅。
6.5 采用埋弧自动焊焊平板拼缝、筒体纵缝时，必须有引弧板和熄弧板各一块，长150mm，宽100mm，厚度、材质与筒体相同。
6.6 氩气的纯度不低于99.99%（体积比），含水量不超过20×10-6，当瓶内气体压力低于1Mpa 时应停止使用。
6.7 按工艺文件要求实施预热，要保持预热的均匀性，确认达到预热温度后才能施焊。
7 焊接要求
7.1 焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
7.1.1 风速大于10m/s；
7.1.2 相对湿度大于90%；
7.1.3 雨、雪环境；
7.1.4 焊件温度低于-20℃。
7.2 不锈钢、有色金属容器应有与钢制产品隔离的专用的焊接场地，地面应铺设橡胶等软垫，保持环境清洁。
7.3 焊接环境必须符合安全卫生要求。
7.4 焊工的工作环境应有足够的光线。
7.5 当焊件温度为0℃时，应在施焊处100mm 范围内预热到15℃左右。
有预热要求时，应不低于预热温度。
7.6 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。
应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
7.7 定位缝若存在裂纹必须清除定位焊重焊；如存在气孔、夹渣时应去除气孔、夹渣。
7.8 熔入永久焊缝内的定位焊两端应修磨至便于接弧。
7.9 受压元件的角焊缝根部应保证焊透。
7.10 双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，接弧处应保证焊透与熔合。
7.11 每条焊缝应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷措施，重新施焊时，仍需按规定进行预热。
7.12 按焊接工艺卡执行焊接规范，并注意及时调整电流、电压和焊速，以确保焊接质量。
7.13 采用控制线能量，选择合理焊接次序等措施，防止和减少焊接变形。
7.14 当焊缝出现大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补和调整后方可继续施焊。
8 焊接工艺参数的选择
8.1 手工电弧焊工艺
8.1.1 一般根据焊件厚度选择焊条直径，见表8.1.1。
表8.1.1焊条直径的选择
材料厚度（mm）
＜4
4-12
12
焊条直径（mm）
2.5-
3.2
3.2-4
≥4
8.1.2 碱性焊条采用直流电源且反极性焊接，酸性焊条采用交流或直流电源，正或反极性焊接。
8.1.3 焊接电流的选择一般根据焊条直径来确定。
在采用同样直径的焊条焊接时，当焊件较厚，可选择电流上限，立、横、仰焊一般应比平焊时小10%左右。
焊接奥氏不锈钢时，电流应比焊接碳钢、低合金钢等材料的电流小。
8.1.4 应尽量采用低电压短弧焊，焊接速度应保证焊缝成型良好。
8.1.5 焊接电流、电压匹配关系见表8.1.5。
表8.1.5焊接电流、电压匹配关系
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
电流（A）
50-80
100-130
160-200
200-250
电压（V）
16-18
18-20
21-23
23-25。