如何选用数控机床钻头
钻头参考分析
10
整体硬质合金钻头
新型高性能 整体硬质合金钻头
生产率高
– 最新的镀层与硬质合金棒料技术
每孔成本低
– 每转进给量高 – 切削速度高 – 刀具寿命长
范围
– 7xD – Ø 5.5 – Ø 20
11
整件硬质合金钻头 SD10
钻深 ~ 3 x D 整体式钻头 DIN 6537A - 圆柱柄
外冷却。 镀层：TiAlN。 孔的精度： IT 8-9。 表面粗糙度：Ra 1-2 μ m。
SD103-16.00/16.99-50-20R5
131,5
81,5
50
62
13
15,6
20
60
SD103-17.00/17.99-60-25R5
147,2
91,2
56
71
14
16,6
25
60
SD103-18.00/18.99-60-25R5
148,1
92,1
56
72
15
17,6
25
60
SD103-19.00/19.99-60-25R5
钻削 – 钻头的选择
钻头与切削参数的选择
1 选择钻头的类型 • 钻头的选择由以下因素决定： – 孔径 – 孔深 – �精度与表面粗糙度要求 – 机床 • 根据孔径、孔深与钻削范围，使用下图来选择合适 ������ •如果应用场合的工况好而且主轴的跳动小，使用整 �������������� • 如果表面粗糙度的要求高，可使用整体式、皇冠式 或焊接式钻头。 • 使用前一页上的指导在不同的钻头（整体式、皇冠 式、焊接式与刀片式）中进行选择。 • 使用第79或115页来选择刀片式钻头合适的柄部型 式。皇冠钻与焊接钻只供应Whistle Notch型柄部。 对于整体式钻头，在圆柱柄与Whistle Notch柄之间 进行选择。 1a • 对于刀片式钻头，查阅样本里选择钻头的部分，并 根据刀具参数表获得合适的刀片类型推荐。 • 根据切削参数推荐表获得合适的刀片槽型与材质等 级。 1b • 对于皇冠钻，查阅样本里选择钻头的部分，并根据 刀具参数表获得合适的皇冠刀头类型推荐。 • 根据切削参数推荐表获得合适的皇冠刀头槽型。
钻头选择的一般原则
钻头选择的一般原则概述钻头是工业中常用的切削工具，选择适合的钻头能够提高工作效率并保障工件质量。
本文将介绍钻头选择的一般原则，以帮助您在工作中做出更明智的选择。
原则一：工件材料不同的工件材料需要选择不同类型的钻头。
常见的工件材料包括金属、木材、石材、塑料等。
对于金属材料，硬质合金钻头是常用的选择；对于木材，麻花钻头或木工钻头是常用的选择；对于石材，使用镶钻的电动钻头是常用的选择；对于塑料，钻头的选择则取决于塑料的硬度和特性。
原则二：孔径要求不同的工作需求需要选择不同孔径的钻头。
通常情况下，钻头尺寸与孔径直径成正比。
在选择钻头时，需要根据工作需要确定所需的孔径范围，并选择对应的钻头。
原则三：加工方式加工方式也是选择钻头的重要考虑因素。
常见的加工方式包括手持钻孔、电钻孔、立式钻削等。
对于手持钻孔，需要选择手持钻头；对于电钻孔，需要选择电动钻头；对于立式钻削，需使用立式钻头。
选择合适的钻头将有助于提高加工效率和精度。
原则四：工作环境工作环境也需要考虑，因为环境的特点将影响钻头的选择。
例如，在高温环境下，需要选择具有较高耐热性能的钻头；在潮湿环境下，需要选择具有防锈防腐蚀能力的钻头。
因此，在选择钻头时，需要充分了解工作环境的特点，并选择符合要求的钻头。
原则五：经济性考虑在选择钻头时，也需要考虑经济性。
较高质量的钻头可能价格更高，但其寿命更长，工作效率更高。
因此，根据具体需求，需要权衡价格和性能，并选择性价比较高的钻头。
总结钻头选择的一般原则包括考虑工件材料、孔径要求、加工方式、工作环境和经济性等因素。
根据这些原则选择合适的钻头能够提高工作效率、减少工作成本，并保障工件质量。
以上是钻头选择的一般原则，希望能对您在工作中做出合理选择提供帮助。
CNC机床加工中的钻削刀具的选择与应用
CNC机床加工中的钻削刀具的选择与应用CNC机床是现代制造业中不可或缺的重要设备之一，其高精度和高效率的加工能力使其成为各行业中的首选。
而在CNC机床的加工过程中，钻削是其中一项常见而重要的操作。
本文将重点探讨CNC机床中钻削刀具的选择与应用，帮助读者更好地了解这一领域的知识。
一、钻削刀具的选择要点选择合适的钻削刀具对于机床加工来说至关重要。
以下是几个选择刀具的要点：1. 材料选择：钻削刀具的材料种类繁多，常见的有高速钢、硬质合金、陶瓷和涂层刀具等。
根据加工材料的硬度、耐热性和切削性能等不同要求，选择相应的材料。
2. 刀柄类型：刀柄的类型有直柄和螺旋槽柄两种。
直柄适用于简单的钻削操作，而螺旋槽柄则适用于深孔钻削，可提供更好的冷却和排屑效果。
3. 刀尖形状：根据加工需要选择合适的刀尖形状，如标准点角、圆头、镗刀等。
刀尖的选择会影响到加工后的孔形和表面质量。
4. 切削边角度：根据加工材料的硬度和切削要求选择合适的切削边角度。
通常情况下，较小的切削边角度适用于硬材料的加工，而较大的切削边角度适用于软材料的加工。
二、钻削刀具的应用场景在CNC机床的加工过程中，钻削刀具具有广泛的应用场景。
下面列举几种常见的应用场景：1. 钻削孔加工：钻削刀具用于加工各种孔径和深度的孔。
在进行孔加工时，应选择合适的钻削刀具和加工参数，确保孔的精度和表面质量。
2. 镗削孔加工：在需要加工大孔径和高精度的孔时，可以使用镗削刀具进行加工。
镗削刀具具有较高的刚度和稳定性，能够满足高精度孔加工的要求。
3. 深孔加工：对于需要进行深孔加工的工件，通常采用深孔钻削刀具。
这种刀具具有内部冷却系统，可以在加工过程中提高冷却效果和排屑能力，保证加工质量。
4. 钻削面加工：除了加工孔，钻削刀具还可以进行面加工。
例如，在加工平面等工件时，可以使用适当的钻头进行铣削和切削操作。
三、常见问题及解决方法在钻削刀具的选择与应用过程中，也会遇到一些常见问题。
钻头的选用方法
２ ．焊接硬质合金钻头
焊接 硬质 合金 钻 头 是 在 钻 柄 螺 旋 槽 的尖 端 ，焊 接上 一块硬 质 合 金 钻 尖 ，如 图 ４所 示 。钻 尖 可 多次 重磨 ，刀具 成 本 低 于 整体 硬 质 合 金 钻 头 ，适 用 于直
性 夹套 ，故 刀柄 成 本 略 低 。侧 固刀 柄 定 位 精 度 略 低 于 圆柱 柄 ，适 用 于加工 孔 的精 度为 Ｉ９ １ 。特 别 Ｔ ～ ０级
图 ４ 焊接 硬质合 金钻 头
心 ，中心刀 片过 中心 内刃 钻 出 １ ８ 锥 面 ，可 引 导 钻 ２。 轴 不偏 。外 刀片 刀刃安 装 出 ８ 。 ９ 主偏角 ，形成 了 １ ８ ７。 顶 角 ，径 向力 极 小 ，同时 形 成 了 １ 的 副偏 角 。主 副 。 刀 刃转 角处 有 圆弧 刃 相 连 有 利 于修 光 。可 转 位 刀 片 钻 头可用 的切 削参 数 为 Ｖ＝１０～１０ ／ ｉ 、厂 ． ８ ２ ５ ｍ ｒ ｎ ＝０ ０ ａ
图 ８ 可转位刀片钻头 的钻镗功能
４ ．可 转 位 刀 片 钻 头 可 转位 刀 片 钻 头 也 称 可 转 位 浅 孔 钻 、ｕ 形 钻 ， 适 合用 于 Ｌ Ｄ＜ ／ ５的 中等直 径 孔加 工 ，可 在 车床 、钻 床 上使 用 。如 图 ６所 示 ，可 转 位 刀 片 交 错 分 布 在 钻
０ １ ｍ ／ ，钻孔效 率较 高 。 ．８ ｍ ｒ
称 刀头 ） 与 刀体 用 圆
柱 头 定 位 ，弹 性 加 紧
２ 。 ６
方 式 连 接 ，更 换 方
６ ９
便 ，重 复 定 位 精 度 较 高 ，加 工 精 度 可 达 Ｉ８级 。一 支 钻 体 可 Ｔ 配用 １ ｍｍ范 围 内的不 同尺 寸 的 刀 头 ，并 能 多次 更 换 刀 头 重 复 使
数控机床刀具的选择与更换方法
数控机床刀具的选择与更换方法随着现代制造业的发展，数控机床在工业生产中得到了广泛应用。
数控机床刀具作为关键部件之一，对加工质量和效率起着重要的影响。
本文将介绍数控机床刀具的选择与更换方法，以帮助读者更好地使用数控机床。
首先，关于数控机床刀具的选择。
数控机床刀具的选择应根据加工工件的材料、尺寸和形状等因素来确定。
常见的刀具材料包括高速钢刀具、硬质合金刀具和陶瓷刀具等。
对于加工硬度较高的工件，可以选择硬质合金刀具或陶瓷刀具，而对于一般工件，则可以选择高速钢刀具。
此外，刀具的形状也需要根据工件的形状来选择，如钻头、铣刀、车刀等。
其次，关于数控机床刀具的更换方法。
数控机床刀具的更换应以安全为前提，遵循以下步骤：1. 停机并断开电源。
在更换刀具之前，必须停止机床的运行，并切断电源，以确保安全操作。
2. 卸下旧刀具。
使用正确的工具，如扳手、螺丝刀等，将旧刀具从机床上取下。
在卸下刀具时，应注意不要将手指触及刀具刃口，以免发生伤害。
3. 清洁刀具孔和刀具。
在安装新刀具之前，应清洁刀具孔和刀具，以确保刀具能够正确安装并保持稳定工作。
可以使用刷子、气枪等工具进行清洁。
4. 安装新刀具。
将新刀具按照正确的方向插入刀具孔中，并使用正确的工具固定刀具。
在安装过程中，应注意刀具的方向和固定力度，以确保刀具能够正常工作。
5. 检查刀具的运转。
在更换完刀具后，应手动转动机件，检查刀具是否能够正常运转。
如发现异常情况，应及时调整或更换刀具。
需要注意的是，数控机床刀具的更换应由专业人员进行，遵循操作规程和安全指导，以确保操作的准确性和安全性。
除了选择和更换刀具外，数控机床刀具的维护和保养同样重要。
定期清洁刀具，检查刀具的磨损情况，并根据需要进行刀具的修磨或更换。
此外，尽量避免刀具的过度使用，以免影响工件的加工质量。
总之，数控机床刀具的选择与更换方法对于保证加工质量和效率至关重要。
正确选择合适的刀具材料和形状，并遵循安全的更换方法，可以提高机床的加工精度和稳定性。
CNC常用刀具种类规格标准
CNC常用刀具种类规格标准一、铣刀1. 平口铣刀：平口铣刀是一种最常见的铣刀，在平面和立面上进行铣削操作。
常用的规格有直径为16mm、20mm、25mm、32mm等。
2. 端铣刀：端铣刀适用于切削深度较小的工件，可在平面、立面和轮廓上进行加工。
常用的规格有直径为6mm、8mm、10mm、12mm等。
3. 镗铣刀：镗铣刀常用于镗孔和切削精度要求较高的工件，适用于大批量生产。
常用的规格有直径为6mm、8mm、10mm、12mm等。
4. 槽铣刀：槽铣刀适用于切削槽、倒角和切削凹槽的工件。
常用的规格有直径为4mm、6mm、8mm、10mm等。
5. T形铣刀：T形铣刀通常用于加工T槽和切削凸槽的工件。
常用的规格有直径为8mm、10mm、12mm、16mm等。
二、钻头1. 直径钻头：直径钻头常用于钻孔操作，可用于铸件、金属和非金属材料的加工。
常见的规格有直径为1mm、2mm、3mm、4mm等。
2. 长孔钻头：长孔钻头适用于需要加工深孔的工件，材质较硬的工件也适用。
常见的规格有直径为2mm、3mm、4mm、5mm等。
3. 镗钻头：镗钻头适用于加工精度要求较高的大孔和螺纹孔。
常见的规格有直径为6mm、8mm、10mm、12mm等。
4. 中心钻头：中心钻头适用于进行定位和偏心钻孔的工件，也常用于钻孔前的初始孔加工。
常见的规格有直径为1mm、2mm、3mm、4mm等。
三、刀片1. 外圆刀片：外圆刀片适用于车削和车削外径的工件，用于切削薄壁工件时效果更好。
常用的规格有直径为16mm、20mm、25mm、32mm等。
2. 内圆刀片：内圆刀片适用于车削和车削内径的工件，用于加工深孔时效果更好。
常用的规格有直径为6mm、8mm、10mm、12mm等。
3.轴向刀片：轴向刀片适用于进行车削操作时的进给和退刀，用于车削较长工件时效果更好。
4.切槽刀片：切槽刀片适用于车削切削槽、槽沟和沟道的工件，能够提高生产效率。
5.车削刀片：车削刀片适用于车削平面和轮廓的工件，能够提高加工精度和表面光洁度。
数控六面钻是数控机床中常用的加工工具之一,其适用于加工各类硬质材料,如钛合金、不锈钢、高速钢等。数控
数控六面钻是数控机床中常用的加工工具之一，其适用于加工各类硬质材料，如钛合金、不锈钢、高速钢等。
数控六面钻的使用要点包括钻头的选择、钻孔深度控制、冷却液的选择与使用、以及加工程序的调整等。
一、钻头的选择
钻头是数控六面钻中最重要的部件之一，其选择直接影响到加工质量和效率。
常见的钻头材料包括高速钢、硬质合金和陶瓷等。
对于不同的加工材料，一般需要
选择相应的钻头材料。
二、钻孔深度控制
在使用数控六面钻进行加工时，需要控制钻孔的深度，以避免造成加工失误。
可以通过设定加工深度来实现精确控制钻孔深度的目的。
当钻孔深度达到设定值时，数控六面钻会自动停止加工。
三、冷却液的选择与使用
在进行数控六面钻加工时，需要使用冷却液来降低加工过程中所产生的热量。
冷却液选择应根据不同的加工材料和加工要求进行选择，常见的冷却液包括水溶性
切削液和油基切削液。
在使用冷却液时，应注意定期更换、保持清洁，并进行有效
收集和处理，以保护环境。
四、加工程序的调整
在进行数控六面钻加工时，要根据具体加工要求和加工材料的不同，对加工程
序进行相应的调整。
例如，可以调整进给速度、转速和加工深度等参数，以达到更
好的加工效果。
总之，数控六面钻的使用要点包括钻头的选择、钻孔深度控制、冷却液的选择
与使用、以及加工程序的调整等，这些都是影响加工效率和加工质量的关键因素。
因此，在进行数控六面钻加工时，应注意合理选择钻头和冷却液，并根据加工要求
进行相应的参数调整和控制，以保证加工效果和加工质量的稳定性。
中心钻头型号规格及如何选择
中心钻头型号规格选择内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。
2. 钻头种类A.依构造分类(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.B.依钻枘分类(1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄.(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度.C.依用途分类(1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合.(2).麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头.(3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工.(4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止(5).深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。
深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑(6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头.(7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头.(8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆.(9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种.(10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头.钻头的保养与维护及钻孔注意事项1. 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整;2. 存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间3. 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断;4. 钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上;5. 钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑;6. 钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径;7. 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故;8. 钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致;9. 钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致;10. 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致;11. 钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因 ;12. 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致;13. 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因;14. 钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致;15. 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。
数控机床钻孔加工技巧分享
数控机床钻孔加工技巧分享在数控机床加工过程中，钻孔是一项基础而重要的工艺，因此掌握钻孔加工技巧对于提高加工效率和产品质量至关重要。
本文将分享数控机床钻孔加工的技巧，帮助读者更好地理解和掌握这一加工过程。
首先，在进行数控机床钻孔加工之前，我们需要对钻头的选用有所了解。
钻头的选用应根据加工材料来决定，通常有高速钢钻头、硬质合金钻头和多刃钻头等。
高速钢钻头适用于加工一般材料，硬质合金钻头适合较硬的材料，多刃钻头则适用于提高加工效率。
正确选择合适的钻头可以有效提高加工质量和效率。
接下来是机床设备的设置。
在进行钻孔加工之前，我们需要根据加工要求合理设置机床参数，包括转速、进给速度和切削深度等。
转速和进给速度的设置要考虑到材料硬度、钻头尺寸和加工要求等因素，合理的设置可以避免刀具磨损和加工品质下降。
切削深度的设置应适当，过大会增加振动和断刀的风险，过小则会降低加工效率。
钻孔加工过程中需要注意钻孔位置和定位。
对于多个钻孔的加工，我们首先要确定钻孔的位置，并通过工件的定位来保持钻孔的准确度。
通过合理设置机床坐标和夹具，确保工件在加工过程中不会发生位移或晃动，从而保证钻孔位置的准确性和一致性。
辅助设备的使用也是数控机床钻孔加工中需要注意的一点。
例如，使用冷却液可以降低切削温度，减少切削力和热变形的发生，从而提高钻孔质量和延长刀具寿命。
同时，冷却液也可以去除加工过程中产生的切屑，保持钻孔的清洁。
另外，合理的工艺策略也是提高钻孔加工效率的重要因素。
根据加工材料的不同，我们可以选择不同的工艺策略，如快进斜入、快进快出、快进慢进等。
快进斜入适用于较硬的材料，可以减少刀具磨损；快进快出适用于薄壁材料，可以减少切削负荷；快进慢进则适用于提高钻孔加工质量和表面光洁度。
选择适合的工艺策略可以极大地提高钻孔加工效率和质量。
最后，维护刀具和设备的常规保养也不能忽视。
定期检查和更换刀具可以避免刀具磨损和断裂，提高钻孔加工效果。
同时，定期清洁和润滑机床设备，保持机床的正常运行状态，也是保证钻孔加工质量和稳定性的重要保障。
钻头选择和用法
钻头选择和用法钻头是钻孔的重要工具，选择适合的钻头可以提高工作效率和质量。
本文将介绍钻头的选择和使用方法，希望对大家有所帮助。
一、钻头的选择1. 钻头的材质不同材质的钻头适用于不同的工作材料。
钻头的材质有高速钢、硬质合金、钻石等。
高速钢钻头适用于钻软质材料，硬质合金钻头适用于钻硬质材料，而钻石钻头适用于超硬材料的钻孔。
2. 钻头的直径钻头直径的选择应该根据钻孔的要求和工作材料的硬度来决定。
对于较硬的材料，需要选用较小直径的钻头，而对于软质材料可以考虑选用较大直径的钻头。
3. 钻头的长度钻头的长度应该根据钻孔深度来选择。
过长的钻头容易折断，过短的钻头不能钻到预期位置。
4. 钻头的形状钻头的形状有直柄、圆柱、锥形等多种形式。
不同形状的钻头适用于不同的钻孔场合。
例如，锥形钻头可以在不同直径的孔中钻出适合的孔洞，而圆柱形钻头可以钻出标准大小的孔洞。
二、钻头的使用方法1. 钻孔前的准备在钻孔前，应该仔细检查钻头的状态。
如果钻头有损伤或磨损，应该更换新的钻头。
同时，需要选用适合的冷却液，在钻孔时往钻孔位置不断滴入冷却液，以保持钻头的清洁，避免过热和磨损。
2. 钻孔时的操作（1）确定钻孔位置和深度。
（2）将钻头与钻机卡口紧固，开启钻机。
（3）将钻头缓慢地放到工作材料上，施加适当的力量，使钻头慢慢进入材料。
要注意钻孔过程中的速度和力度，不要过快或过慢，避免钻头折断或损伤工件。
（4）如钻头进入物料后未见钻头硬度，则需加压，直至水平位置的手掌如果觉得发热uc0一定要停下来，冷却后再继续。
（5）钻孔完成后，应该用冷却液清洗钻头，并及时清理工作面，以免影响下一次钻孔质量。
三、注意事项1. 钻头使用前，应该先检查其是否完好，避免造成损害。
2. 钻头必须保持冷却，以保证钻头的寿命和工作效率。
3. 钻孔时应该使用适当的加压力度，不要过急或过缓。
4. 钻孔完成后应该及时清洗和保养钻头，避免生锈和损坏。
总之，选择合适的钻头和正确的使用方式，不仅可以提高工作效率，还能够保证钻孔质量。
钻头怎么选 选购钻头如何辨别钻头质量的好坏
钻头怎么选? 选购钻头如何辨别钻头质量的好坏?内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展钻头选购——了解种类及用途钻头是我们工程机械中应用广泛的五金件，它用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。
但不同的作业环境我们选取的钻头种类也不同，常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。
扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔，但习惯上也将它们归入钻头一类。
下面，跟小编一起了解一下不同种类钻头的不同用途吧。
麻花钻是应用最广的孔加工刀具。
通常直径范围为0.25～80毫米。
它主要由工作部分和柄部构成。
工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。
为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。
麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。
螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。
标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。
由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。
为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。
麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。
一般麻花钻用高速钢制造。
镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。
常用钻头转速和进给参数
常用钻头转速和进给参数摘要：一、钻头分类及特点二、钻头转速的选择三、进给参数的设置四、常见问题及解决方法五、总结与应用正文：钻头是机械加工中不可或缺的刀具，其转速和进给参数的设置直接影响到加工效率和产品质量。
本文针对常用钻头的分类、转速选择、进给参数设置以及常见问题解决方法进行详细介绍，以提高读者对钻头转速和进给参数的理解与应用。
一、钻头分类及特点钻头按用途可分为麻花钻、扩孔钻、尖头钻、埋头钻等。
其中，麻花钻具有较好的钻孔性能，广泛应用于各种金属材料的孔加工；扩孔钻主要用于扩孔，能获得较大的孔径和较高的加工精度；尖头钻适用于金属和非金属材料的钻孔，具有较高的刃口强度；埋头钻主要用于埋头孔的加工，具有良好的孔形保持能力。
二、钻头转速的选择钻头转速是影响加工效率和产品质量的重要因素。
选择钻头转速时，需考虑以下几点：1.根据材料的硬度选择转速。
硬度较高的材料，应选择较低的转速，以防止钻头过快磨损；硬度较低的材料，可适当提高转速，提高加工效率。
2.根据钻头类型选择转速。
尖头钻和麻花钻在加工过程中产生的摩擦热量较大，应选择较低的转速；扩孔钻和埋头钻的摩擦热量较小，可适当提高转速。
3.考虑机床性能。
选用转速时，应确保不会超过机床的最大转速。
三、进给参数的设置进给参数是指钻头在加工过程中沿轴向的移动速度。
合理的进给参数可提高加工效率，降低刀具磨损。
设置进给参数时，需考虑以下几点：1.根据材料的切削性能设置进给速度。
对于易切削的材料，可适当提高进给速度；对于难切削的材料，应降低进给速度。
2.考虑钻头类型。
尖头钻和麻花钻在加工过程中，轴向力较大，进给速度应适当降低；扩孔钻和埋头钻的轴向力较小，可适当提高进给速度。
3.结合机床性能和刀具磨损情况调整进给速度。
进给速度过快会导致刀具过早磨损，影响加工质量；进给速度过慢会降低加工效率。
四、常见问题及解决方法1.钻头磨损过快：检查钻头材质、转速、进给速度和刀具几何参数，适当调整。
钻头和丝锥匹配标准
钻头和丝锥匹配标准钻头和丝锥是两种常用的切削工具，用于加工金属材料。
钻头主要用于钻孔，丝锥主要用于加工内螺纹。
钻头和丝锥的匹配标准涉及到钻头的选择、丝锥的选择以及加工参数等方面。
以下是钻头和丝锥匹配的相关参考内容。
一、钻头的选择1. 切削材料的选择：钻头的切削效果和寿命与切削材料的选择密切相关。
常见的钻头材料有高速钢、硬质合金、颗粒增强陶瓷等。
对于不同的材料，需要选择适合的钻头材料。
2. 钻头形状的选择：常见的钻头形状有直线钻头、锥形钻头、中心钻头、阴阳钻头等。
选择合适的钻头形状可以提高加工效率和质量。
3. 钻头直径的选择：钻头直径的选择应根据加工要求和工件材料来确定。
一般来说，选择稍大一点的钻头直径可以提高加工效率，选择稍小一点的钻头直径可以提高加工质量。
二、丝锥的选择1. 材料的选择：丝锥的材料要具有足够的硬度和耐磨性，以确保加工质量和寿命。
常见的丝锥材料有高速钢、硬质合金等。
2. 规格的选择：丝锥的规格包括螺纹标准、螺纹尺寸等。
选择合适的规格可以确保加工的内螺纹质量和尺寸精度。
3. 使用方式的选择：不同的丝锥有不同的使用方式，包括手动丝锥、机械丝锥等。
选择合适的使用方式可以提高加工效率和准确性。
三、加工参数的选择1. 切削速度：切削速度对于钻头和丝锥的切削效果和寿命有重要影响。
通常，在加工过程中，应根据材料的硬度和加工要求选择适当的切削速度。
一般来说，切削速度过大可能导致钻头或丝锥过早磨损，切削速度过小可能导致加工效率低下。
2. 进给量：进给量对于加工质量和效率有重要影响。
选择适当的进给量可以确保刀具正常切削，提高加工效率。
3. 冷却润滑：在钻孔和切削内螺纹的过程中，冷却润滑是非常重要的。
通过适当的冷却润滑可以降低工具的温度，减少切削力，延长钻头和丝锥的使用寿命。
以上是钻头和丝锥匹配的相关参考内容。
在实际应用中，钻头和丝锥的选择和匹配应根据具体的加工要求、工件材料和加工设备等因素综合考虑，以提高加工效率和质量。
钻头的选购技巧
钻头的选购技巧钻头是使用最广泛的切削工具之一，用于钻孔或加工不同材料的工件。
选择合适的钻头对工作效果和使用寿命有着重要的影响。
下面是选购钻头的一些技巧：1.材料类型：首先要考虑需要加工的材料类型，常见的钻头材料有高速钢（HSS）、碳化钨（WC）和立方氮化硼（PCD）。
高速钢钻头适用于加工普通钢和铸铁；碳化钨钻头适用于加工不锈钢和合金钢；立方氮化硼钻头适用于加工复合材料和非金属材料。
根据材料类型选择适合的钻头能够提高工作效率和加工质量。
2.加工目的：根据加工目的选择合适的钻头，如钻孔、扩孔、沉头、倒角等。
不同的加工目的需要不同类型的钻头，例如，中心钻是一种用于加工工件表面中心点的预定位工具；扩孔钻头具有大直径和多刃设计，适用于扩大已有孔洞的尺寸；沉头钻头具有一个圆锥形的尖端，用于沉入工件表面，使螺钉头部与工件表面齐平。
3.直径和长度：根据需要的孔径选择适当的钻头直径，较小的直径适用于细小的孔洞，而较大的直径适用于大孔洞。
另外，还要考虑钻头的长度，因为较长的钻头可以达到深孔加工的需求。
4.刃数和刃角：钻头的刃数和刃角也是影响加工效果的重要因素。
刃数越多，切削力分布越均匀，加工质量越好。
刃角直接影响钻头的切削能力，较小的刃角能够提高切削效果，但可能会降低钻头的强度。
5.涂层和涂料：有许多不同的涂层和涂料可以应用于钻头表面，以提高钻头的耐磨性和切削性能。
常见的涂层包括TiN、TiCN、TiAlN等。
涂层可以提高钻头的使用寿命和工作效率。
6.品牌和质量：选择知名品牌和可靠供应商提供的钻头，可以确保产品质量和售后服务。
精密的制造工艺和高品质的材料可以提供更长的使用寿命和更高的工作效率。
7.价格和性价比：在购买钻头时，不仅要考虑价格，还要综合考虑钻头的性能和耐用性。
选择合适的性价比，以获得最优质的钻头。
8.使用和维护：正确使用和维护钻头也能够延长其使用寿命。
使用时要根据材料类型和加工目的选择合适的转速和进给速度，避免过度磨损和损坏。
如何选购适合你的数控机床刀具
如何选购适合你的数控机床刀具选择适合自己的数控机床刀具是非常重要的，它直接关系到数控加工的效率和质量。
本文将从几个方面为你介绍如何选购适合你的数控机床刀具。
一、了解数控机床刀具的种类在选购数控机床刀具之前，首先需要了解数控机床刀具的种类。
常见的数控机床刀具包括铣刀、钻头、刀片等。
每种类型的刀具都有不同的形状、材质和用途。
对于不同的加工任务，选择适合的刀具是非常重要的。
二、考虑加工材料和加工方式在选购数控机床刀具时，需要考虑加工材料和加工方式。
不同的材料和加工方式对刀具的要求不同。
例如，对于切削硬度较高的材料，需要选择硬度更高的刀具；对于高速切削加工，需要选择耐磨性更好的刀具。
因此，在选购数控机床刀具时，需要根据加工材料和加工方式来选择合适的刀具。
三、考虑刀具的质量和品牌刀具的质量和品牌也是选择数控机床刀具的重要因素之一。
优质的刀具具有更好的刀具刚性和耐磨性，可以保证加工的精度和效率。
同时，知名品牌的刀具通常拥有更好的售后服务和质量保证，可以给用户更好的使用体验。
四、考虑刀具的性能指标在选购数控机床刀具时，还需要考虑刀具的性能指标。
常见的刀具性能指标包括切削速度、进给速度、切削力等。
这些指标直接关系到刀具的加工效率和质量。
因此，在选购刀具时，需要根据实际需求选择性能指标合适的刀具。
五、考虑经济性和可持续性除了刀具的性能指标和质量，还需要考虑刀具的经济性和可持续性。
优质的刀具通常具有较长的使用寿命，可以减少更换刀具的频率，从而降低加工成本。
同时，选购具有可重复研磨功能的刀具也可以提高刀具的可持续使用率。
综上所述，选择适合自己的数控机床刀具需要考虑多个因素，包括刀具类型、加工材料和方式、刀具质量和品牌、刀具的性能指标以及刀具的经济性和可持续性等。
只有综合考虑这些因素，并根据实际需求选择合适的刀具，才能确保数控加工的效率和质量。
最后，希望本文对你选购适合自己的数控机床刀具有所帮助。
钻头选择注意事项是什么
钻头选择注意事项是什么钻头选择是钻孔工作中非常重要的一个环节，它直接关系到钻孔效率和质量。
钻头的选择要根据具体的工作要求和材料特性进行合理的选择，下面是钻头选择的注意事项：1. 材料特性：钻头的材料特性是选择钻头的重要考虑因素之一。
根据所要钻孔的材料硬度、韧性和耐磨性等特点，选择合适的钻头材料。
通常有高速钢、硬质合金、立方氮化硼等材料可供选择。
需要特别注意的是，材料的硬度越大，对钻头的要求也就越高。
2. 钻孔尺寸：钻头的选择还要根据所要钻孔的尺寸来确定。
一般来说，钻孔的直径越大，所需的钻头也就越粗且牢固。
对于小直径的孔，可以选择钻头直径与之相等的凸腹钻头。
而对于大直径孔，可以选择带内冷负压的大直径钻头。
3. 钻孔深度：钻孔深度也是选择钻头的重要考虑因素。
根据钻孔深度的不同，可以选择适合的加强型钻头。
对于浅孔，可以选择普通钻头，而对于深孔，选择中心和凸腹钻头更为适合。
此外，还应注意合理选择钻头的长度，避免钻孔过深或过浅。
4. 钻头类型：根据所要钻孔的不同，有不同类型的钻头供选择。
常见的有全螺纹钻头、内冷钻头、凸腹钻头、钻孔插入式钻头等。
根据具体需求，选择合适的钻头类型，能够提高钻孔的效率和质量。
5. 冷却方式：钻孔时，冷却液的选用也是非常重要的。
适当的冷却可以降低摩擦，延长钻头的使用寿命，并且提高钻孔质量。
根据具体需求，可以选择空气冷却、清洁液冷却或其它冷却方式。
6. 使用环境：钻孔作业时的环境因素也要考虑。
例如，如果是高温环境，要选择能够耐高温的钻头；如果是湿润环境，要选择防锈处理的钻头；如果是高压环境，要选择能够承受高压的钻头。
7. 选择品牌和质量：在选择钻头时，应该选择质量可靠的知名品牌的产品。
只有品牌产品才能保证钻头的使用寿命和稳定性。
同时，应该注意购买时的售后服务和保修条款，以保证后期的使用和维护。
8. 刀具磨损检查：在使用钻头前后，要进行刀具磨损的检查。
如果发现钻头存在磨损或者已经不锋利，应及时更换新的钻头。
数控机床刀具的选择与使用技巧
数控机床刀具的选择与使用技巧数控机床是现代机械加工领域中应用广泛的设备，其高效、精确的加工能力使其成为众多制造行业的首选。
而在数控机床的加工过程中，刀具的选择和使用技巧对于加工质量和效率起着至关重要的作用。
本文将从刀具选择的角度出发，为读者介绍一些数控机床刀具的选择和使用技巧。
首先，刀具的材质选择是刀具选择的关键因素之一。
常见的数控机床刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷等。
硬质合金刀具具有优异的耐磨性和抗冲击性能，适用于加工硬度较高的工件；高速钢刀具具有良好的热韧性和切削性能，适用于大多数常规加工；陶瓷刀具具有优异的高温性能和耐磨性能，在高速加工和硬质工件的加工中具有独特优势。
因此，根据加工工件的材料和要求，选择合适的刀具材料对于提高加工质量和效率至关重要。
其次，刀具的几何形状和尺寸也是刀具选择的重要考虑因素。
在数控机床加工过程中，常用的刀具几何形状包括铣刀、车刀、钻头等。
对于不同形状的加工工件，需要选择相应的几何形状的刀具。
此外，刀具的尺寸也需要根据加工任务确定。
合适的刀具尺寸能够保证加工过程中的稳定性和精度。
另外，刀具的涂层也是刀具选择的重要内容之一。
刀具涂层可以提高刀具的耐磨性、抗热性和表面光洁度，从而延长刀具寿命、提高加工效率和质量。
常见的刀具涂层材料包括氮化钛、碳化钛、氧化铝等。
根据加工工件的材料和要求，选择合适的刀具涂层对于刀具的使用寿命和加工效果具有重要影响。
另外，正确的刀具装夹和调整也是刀具使用的关键技巧之一。
数控机床刀具的装夹必须保持良好的紧固状态，以确保刀具的稳定性和精确度。
在装夹前，应该仔细检查刀具夹具和主轴，确保其没有松动或磨损。
此外，在调整刀具位置时，要根据加工任务的要求进行细微调整，确保刀具与工件之间的最佳位置关系。
只有正确的装夹和调整才能保证刀具的正常运转和加工质量。
最后，刀具的维护和保养也是刀具使用的关键技巧之一。
每次使用完刀具后，应该进行及时的清洁和润滑。
清洁刀具可以清除加工过程中产生的切屑和切削液，避免积累和堵塞。
钻头合理选用
硬质合金钻头的合理选用过去，人们一直认为钻削加工必须在较低的进给量和切削速度下进行，这种观点在使用普通钻头的加工条件下曾经是正确的。
如今，随着硬质合金钻头的出现，钻削加工的概念也发生了变化。
事实上，通过正确选用合适的硬质合金钻头，可以大幅度提高钻削生产率，降低每孔加工成本。
硬质合金钻头的基本类型可供用户选择的硬质合金钻头分为四种基本类型：整体硬质合金钻头、硬质合金可转位刀片钻头、焊接式硬质合金钻头和可更换硬质合金齿冠钻头。
每种钻头都具有适合特定加工条件的优点。
（1）整体硬质合金钻头整体硬质合金钻头适于在先进的加工中心上使用。
这种钻头采用细颗粒硬质合金材料制造，为延长使用寿命，还进行了TiAlN涂层处理，专门设计的几何刃型使钻头具有自定心功能，在钻削大多数工件材料时具备良好的切屑控制及排屑性能。
该钻头的自定心功能和严格控制的制造精度可确保孔的钻削质量，钻削后不需再进行后续精加工。
（2）硬质合金可转位刀片钻头安装硬质合金可转位刀片的钻头可加工孔径范围很广，加工深度范围为2D～5D（D为孔径），可应用于车床和其它旋转加工机床。
（3）焊接式硬质合金钻头焊接式硬质合金钻头是在钢制钻体上牢固焊接一个硬质合金齿冠制成。
这种钻头采用自定心几何刃型，切削力小，对大多数工件材料均可实现良好的切屑控制，加工出的孔表面光洁度好，尺寸精度和定位精度都很高，不必再进行后续精加工。
该钻头采用内冷却方式，可用于加工中心、CNC 车床或其它高刚性、高转速机床。
（4）可更换硬质合金齿冠钻头可更换硬质合金齿冠钻头是近年开发的新一代钻削刀具。
它由钢制钻体和可更换的整体硬质合金齿冠组合而成，与焊接式硬质合金钻头相比，其加工精度不相上下，但由于齿冠可更换，因此可降低加工成本，提高钻削生产率。
这种钻头可获得精确的孔径尺寸增量并具有自定心功能，因此孔径加工精度很高。
下图所示为Seco-Carboloy公司开发的CrownLoc钻头的连接机构。
数控机床刀具的选择与刃磨技术
数控机床刀具的选择与刃磨技术数控机床的出现和使用已经改变了工业生产的方式。
不仅提高了工具的使用效率，也减少了人类的工作量，更是提高了产品的质量和生产效率。
而机床刀具作为机床的重要组成部分，不管是选择还是刃磨技术都是非常重要的。
那么，数控机床刀具的选择与刃磨技术应如何进行呢？一、数控机床刀具的分类及选择数控机床刀具大致可以分为四类：麻花钻头、铰刀、加工刀和攻丝刀。
首先是麻花钻头，麻花钻头适用范围比较广，主要是用来打孔，且不易振动，是数控加工中必要的工具。
而铰刀的作用是切削铝制品和不锈钢。
它在使用时产生的切屑不会卡住，是非常实用的工具。
加工刀是一个更常见的工具，主要用于铣削、钻孔、扩孔等工序，并且可以分割成多种类型，包括高速钻头、钻头、MG金刚石刀头等。
最后是攻丝刀，主要用于攻丝加工，有丝锥刀、加强手柄丝锥刀、X型丝锥刀等多种规格。
根据不同的加工种类和加工材料，选择合适的数控机床刀具是非常重要的。
二、数控机床刀具的刃磨技术无论什么类型的机床刀具，都需要定期进行刃磨来保持其切削性能，延长其使用寿命。
下面是关于数控机床刀具刃磨技术的简单介绍：1. 切削角的选择。
切削角是刀具用来切削工件的部分，切削角的大小和形状对切削效果有着巨大的影响。
一般数控机床使用的刀具切削角比较小，一般在20度左右，以保证加工的精度。
2. 硬度测试。
机床刀具必须要具备很高的硬度才能持久耐用，但硬度过高会使切削角过细，从而影响切削效率，甚至磨损度过高容易出现裂纹断裂的现象。
因此，在机床刀具刃磨前需要对其硬度进行测试，以确定刀具刃磨参数。
3. 刃磨量的控制。
刀具的刃磨量对刀具几何形状有着非常大的影响。
一般来说，刃磨量不宜过大，以免让切削角过细、工件表面粗糙等。
同时，过小的刃磨量会导致刃磨效率低下，对刃磨质量也有不利的影响。
4. 刃磨质量控制。
刀具刃磨后，必须要进行质量检测，以确保刃磨的几何尺寸的精度、表面粗糙度和圆形度等均达到规定标准。
CNC机床加工中的钻削加工技术与策略
CNC机床加工中的钻削加工技术与策略在CNC机床加工中，钻削加工技术和策略被广泛应用于各类工件的加工过程中。
钻削是一种常见的金属切削工艺，通过旋转刀具进钻孔加工，以达到加工材料的目的。
本文将介绍CNC机床加工中的钻削加工技术与策略，帮助读者更好地了解和应用于实际生产中。
一、钻削加工技术1. 钻削刀具的选择在CNC机床加工中，刀具的选择非常关键。
对于钻削加工来说，合适的钻头是必不可少的。
常见的钻头有普通钻头和中心钻头两种。
普通钻头适用于一般的钻孔加工，而中心钻头则适用于需要在工件上开孔之前进行中心定位的加工情况。
根据不同的工件材料和加工要求，选择合适的钻头可以提高加工效率和质量。
2. 钻削参数的确定钻削参数是影响钻削加工结果的重要因素。
首先，应确定合适的进给速度和转速。
进给速度过快可能导致刀具断裂或工件表面粗糙，而进给速度过慢则会降低加工效率。
转速过高可能导致刀具磨损加快，而转速过低则可能导致刀具与工件摩擦不足。
其次，应根据工件的材料和形状确定合适的冷却液的使用方式和冷却剂的种类。
良好的冷却润滑条件可以减少切削热量，提高切削效率和刀具寿命。
二、钻削加工策略1. 钻孔顺序的确定在CNC机床加工中，确定钻孔的加工顺序对于加工效率和质量有着重要影响。
一般来说，应尽量从小孔到大孔的顺序进行加工，这样可以减少钻削前端刀具钻孔过程中的振动，提高加工质量。
此外，根据实际情况，可以采用分步钻孔的方式，先使用小直径钻头逐渐扩大孔径，以减少切削载荷。
2. 刀具路径的优化优化刀具路径是提高钻削加工效率的关键。
合理的刀具路径可以减少切削时的空载移动和快速插补，减少加工时间，同时减少刀具对工件的摩擦和振动。
常见的优化方法包括斜孔钻削、螺旋进钻和螺旋退刀等。
三、CNC钻削加工中的注意事项1. 刀具的使用寿命刀具的使用寿命是衡量钻削加工质量和经济效益的重要指标。
为了延长刀具寿命，应选择合适的刀具材料和涂层，合理设置切削参数，及时更换磨损严重的刀具，并采取适当的冷却润滑措施。
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如何选用数控机床钻头
1.转轴的转速和稳定度：
目前采用的转轴有两种一种为滚动轴承转速最高8万转，另一种为空气轴承转速最高可达12万转。
如果是铣床应采用滚动轴承，因其纵向的承载较空气轴承好，其钻夹头也是采购是重点的考察范围，有些钻头不容易更换维护困难，有些钻夹头磨损很快成了耗材且更换费用很贵，有些则需每日维护浪费时间。
转轴的压脚也是另一个，其寿命和设计不合理也会造成很大的麻烦，如轴和压脚之间没有密封造成吸尘器要很大的功率造成吸尘器采购的资金浪费或中央吸尘的功率浪费，并有可能产生线路板孔内排屑不良的情况。
2.机床台面的刚性和稳定性：
为了使机床有足够的稳定性、刚性避免振动许多厂商都采用大理石作为床身的材料，某些日本的厂商采用钢材做床身，由于钢材在不同的温度下的变形比大理石大，不稳定，厂商会在软件中采用补偿来消除变形造成的精度损失。
目前大多数厂商采用都是天然大理石或人造大理石作为床身，建议采用大理石床身的设备，大理石在平时维护使用洗洁精和水擦洗，不可用酒精。
擦完以后用干布擦干，等水分完全挥发后才可以工作。
3.X、Y、Z轴的进给速率：
进给速率目前一般的用丝杆步进电机，速度为25米每分钟，而新的产品已采用伺服电机，高的进给速度可提高产能20%-40%，Z轴的速度受到钻头和所钻材料的影响进给速率，对生产效率影响不是很大，
4.台面的移动精度和位移重复精度：
这是选用时最重要的一点，也是无法通过图片或普通的运行可看见的，只有购买以后经测试才可认证，目前的设备在刚出厂时都可以达到设计标准，关键是运行一至二年以后的精度是否十分稳定，在这方面欧洲生产的机床做的较好。
5.台面的移动及固定装置：台面的移动承载以前许多以导轨为主
6.最大加工尺寸：
最大加工尺寸是根据需要来采购，目前大部分机床都能满足你的需要，除了某些单轴或双轴的用于试样或制作测试夹具的机床外。