压铸厂过程检验和试验规程
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。
2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。
3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。
二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。
2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。
3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。
三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。
2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。
四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。
2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。
五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。
2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。
3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。
六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。
3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。
以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。
压铸产品检验规范
文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范 制定日期1.目的:明确电镀铸件来料的验收与检验标准，指导并规范检验员进行铸件产品的检验。
2.适用范围：本规范适用于所有电镀铸件产品的检验。
3.检验工具：卡尺、塞尺、相关产品装配件、2.5次元、三次元、高度规等。
4．定义：4.1.外观：按照ANSI 常规一次抽样方案Ⅱ水平AQL ：MAJ=0.4,MIN=0.65 4.2.尺寸:按照每批次每模穴抽样6PCS.C=05.作业程序： 5.1.缺陷分类：5.1.1.A 级表面：经常能够看到的表面（如上表面）B 级表面：在不移动产品的情况下，偶尔能看到的表面（如侧面）C 级表面：在移动产品或被打开后才可以看到的表面（如底面、内表面） 5.1.1.2.外观检验方法 5.1.1.2.1检验条件：5.1.1.2.1.1在自然光或光照度在500LX 的近似自然光照度下检查。
5.1.1.2.1.2.检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查产品与人眼视线呈45·角。
5.1.1.2.1.3.检查距离、检查时间和是否旋转的要求：项 目 A 级面 B 级面 C 级面 检查时间(秒) 5 3 3 检查距离(mm) 250-300 300-350 350-400 是否旋转旋转不旋转不旋转.1.1.2.2外观表面等级定义：根据物料表面的重要程度，物料分为A 级面(客户经常能看到的表面)、B 级面(在不移动产品的情况下，客户偶尔能看到的面)，C 级面（产品移动或被打开后才可看到的面。
）如下图：5.1.1.2.3.外观缺陷意议：浅划痕：目测不明显的划痕，用于指甲触模无凹凸感，不露铜。
深划痕：目测明显的划痕，用于指甲或塑料撬片刮触无凹凸感，不露铜。
凹陷：因基材缺陷或加工操作不当而在物料表面留下的坑状痕迹A 级表面B 级表面C 级表面文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范制定日期数量。
5.3.2.测试工具：客供组装零配件。
5.3.3.试装标准：物料与各装配件组配正常，不得出现阻碍装配的现象。
压铸检验站检验规范
压铸检验站检验规范编制审核批准版本文件编号:序号检验项目检验方法检验频次检验记录检验器具检验标准1毛坯尺寸前距0～300cm深度尺/0～600cm游标卡尺毛坯图纸首件《毛坯检查记录单》2后距首件3轮辋总高首件4壁厚0～50cm壁厚卡规首件5同心度同心度仪换模首件7径向错模0～50cm壁厚卡规首件8上轮缘顶杆印0～150cm游标卡尺首件9安装面顶杆印首件10毛坯外观模具粘铝/拉伤目视《毛坯外观检验标准》、外观样轮首、中件11裂纹首、中件12粗糙度目视/样轮首、中件13碰伤目视首、中件14欠铸首、中件15铸字首、中件16摔变形首、中件17钢印首、中件18飞边毛刺0～150cm游标卡尺首、中件19凹凸包目视/自喷漆首、中件20渣孔目视首、中件21随型盖目视/造型盖检具首、中件22装饰钉孔、螺丝孔、气门嘴孔、气压感应孔等预铸点目视/样轮首、中件23产品造型目视/样轮首、中件检验规程：1、车轮检验前必须采用适当的方法将车轮上的灰尘、污水和加工中的残留物擦去。
2、检验时应使用4个标准的40瓦荧光型照明灯管(白色冷光源)，2×2排列水平布置在检验平台上方，检验平台台面照度要求为600-800 Lux.，灯管相对台面高度应为（1-1.2）m。
3、在规定的距离内检验车轮的可见表面，每步骤（5-10）秒钟，然后旋转车轮，换一角度再进行下一步骤的检验。
步骤1 把车轮水平面放置检查A区部位；步骤2 把车轮摆放成与水平面成45-75°角旋转一周检查B区部位；步骤3 把车轮竖直放置旋转一周检查C区部位；步骤4 把车轮倾斜放置检查D区部位；步骤5 把车轮倒立放置检查E区部位；步骤6 把车轮水平放置试配装饰盖；4、对车轮进行目测检验时，检验人员必须与车轮相距（0.3-0.6）m之间，检验人员的视力（含矫正视力）必须达到1.0以上,无散光、色盲。
5、当客户有特殊要求时，按技术部通知或公司与客户共同协商的检验标准进行检验。
压铸检验指导书
处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间检具编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线压铸→去毛刺→抛丸→整形→机加一序→机加二序→超声波清洗→焊补打磨→二次清洗→检验、包装 →入库→出货检验→发运检验流程控制项目/检验步骤检验项目检验内容及标准检验工具检验容量检验频率缺陷分类MIN (轻微)MAJ (一般)CRI (严重)外观1.产品外表面不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。
散热片不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●2.7个功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；目视5pcs 2H ●结构1.检查两个定位柱，不得有多肉、弯曲、变形、断裂等缺陷；2.检查机加工定位面（镶拼处），不得有异常凸起或凹进现象，不得有多肉现象；目视5pcs 2H ●3.检查产品整个散热片面，不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●●送检机加工：检查机加工表面上气孔(着重检查7个功能面)，确保毛坯面到加工面的尺寸7+0.4/-0.8；(用锋利的新刀加工)目视2pcs 4H 气孔功能面→1cm2内不超过5个孔,其中4个不超过0.1mm,1个不超过0.2mm；非功能面→1cm2内不超过15个孔,其中12个不超过0.3mm,3个不超过0.5mm；气孔允许冷焊修补，但必须保证光洁度和平面度；///●尺寸1.两个定位柱大端尺寸：Φ4.85+0.1/0数显卡尺5pcs 2H ●●3.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2500游标卡尺5pcs 2H ●特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性2.四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm 数显卡尺5pcs 2H 签名/日期异常处置管理流程更改标记更改内容进料检验过程检验成品检验生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执行检验员判定合格流转是否压铸检验指导书流入下一工序测量尺寸8.检验测量四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm7.检验测量两个定位柱大端尺寸Φ4.86+0.1/0mm9.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2mm3.着重检查功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；1.检查产品整个定模面，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。
压铸件检验规范14
XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。
2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。
4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。
4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。
5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸过程的过程验证和确认
铸件生产的压铸过程过程验证和确认一、铝油底壳压铸过程需要过程验证和确认的参数如下表：二、系统工作压力：138—150bar。
1、通过参数设置，将系统工作压力设置为132bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，经检验这10件铸件的铸件质量如下：每一件铸件的表面都有大面积冷隔现象，有8件出现了冷隔对穿现象，有4件出现欠铸现象，在去除浇道系统后，有7件在浇冒口处有气孔，没有进行机加工，该10件铸件不合格，该系统工作压力（132bar）不能稳定生产出合格的铸件。
2、通过参数设置，将系统工作压力设置为138bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，经检验这10件铸件的铸件质量如下：只有1件铸件的表面出现轻微冷隔，可以接收，未出现欠铸现象。
在去除浇道系统后，在浇冒口处未见气孔，经模拟加工后，在加工面上没有发现气孔和欠铸现象，该10件铸件合格，该系统工作压力（138bar）可以稳定生产出合格的铸件，但系统工作压力高一点更好。
3、通过参数设置，将系统工作压力设置为145bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，经检验这10件铸件的铸件质量如下：这10件铸件表面未出现冷隔和欠铸现象，去除浇道系统后，在浇冒口处未见气孔，经模拟加工后，在加工面上没有发现有气孔和欠铸现象，该10件铸件合格，该系统工作压力（145bar）可以稳定生产出合格的铸件。
4、通过参数设置，将系统工作压力设置为150bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，在生产过程中有一次铸件压射时出现了轻微跑水现象，该铸件去除浇道系统后，在浇冒口出现了针孔，模拟加工后内部未发现气孔和欠铸现象，10件铸件表面未出现冷隔和欠铸现象，其它9件在浇冒口和模拟加工后未发现气孔的欠铸现象。
该10件铸件合格，该系统工作压力（150bar）可以稳定生产出合格的铸件，但系统工作压力低一点更好。
压铸件检验规范
文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。
原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。
（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
压铸检验管理制度
压铸检验管理制度一、总则为了规范和加强压铸检验工作，提高产品质量，提升企业竞争力，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有压铸车间的检验工作人员及相关质量管理人员。
三、压铸检验管理职责1. 检验工作组织和协调，制定检验计划，合理安排检验工作。
2. 检验人员的培训和考核，确保检验人员具备必要的技能和知识。
3. 严格审核检验记录和报告，确保检验结果真实可靠。
四、压铸检验管理制度1. 检验岗位设置根据生产需要，在每个压铸生产线上设立检验岗位，由专门的检验人员进行质量检验和控制。
2. 检验操作规程（1）检验前的准备工作：检验人员应根据检验计划，准备好相应的检验工具和设备，并对检验样品进行必要准备，确保检验准确可靠。
（2）检验程序：严格按照产品标准和工艺要求进行检验，确保产品质量符合要求。
（3）检验记录：检验人员应及时准确地记录检验结果，并在相关文件中进行备查，以备日后追溯和分析。
3. 检验设备管理检验工作要求使用各种精密的检测仪器和设备，必须对检验设备进行定期的维护和校准，以保证检验结果的准确性和可靠性。
4. 检验人员管理（1）培训：对新员工进行入职培训，使其熟悉检验规范和操作流程。
对在岗员工进行定期培训和考核，不断提升其技能和水平。
（2）考核：定期对检验人员进行考核，评审其检验工作的准确性和规范性，对考核结果不合格的员工进行必要的培训和指导。
5. 不合格品处置对于检验出来的不合格品，必须按照相应的处置程序进行返工、报废或重新处理，及时查找原因，采取有效措施，确保问题不再出现。
6. 质量管理检验工作是质量管理的重要环节，检验结果直接影响产品的质量和客户满意度，因此，所有检验人员应时刻关注产品质量和质量管理方针，为产品质量保驾护航。
7. 紧急情况处理遇到紧急情况时，检验人员应及时报告相关部门，并密切配合有关部门处理，以确保生产和质量不受影响。
八、检验制度的宣传和执行本制度经公司领导批准后，应向检验人员进行宣传，确保他们理解并严格执行本制度的各项要求。
压铸产品检验规范
文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。
2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。
3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。
表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。
起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。
裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。
变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。
无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。
铝件压铸行业检验规程
文件编号：XXXXXX版本：A/01受到状态：XXXXXXXXXXXXXX有限公司检验规程编制: XXXXXXXXXX审核:批准：实施日期: XXXXXXXXXXXXXXXXX1.目的：明确进入本公司的物资（原材料）以及本公司产品生产过程的检验项目、检验频次、技术要求、检测设备、检验方法、接收准则等。
2.范围：适用于进入本公司的物资(包括外购、原材料)、生产过程的在制品、产品出厂的检验和试验。
说明：当本规程与检验指导书或顾客图纸不一致时，按检验指导书或顾客图纸执行。
3.依据标准：3.1. GB/T15115-2009 压铸铝合金3.2. GB/T20975-2008 铝及铝合金化学分析方法3.3. DIN 1725-2-1983 压铸铝合金3.4． JIS H5302-2006 铝合金压铸件3.5. GB/T15114-2009 铝合金压铸件3.6. GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序3.7. GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量3.8. GB/T1804-2000 一般公差线性尺寸的未注公差4.定义：4.1、首检：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
检验连续生产的1-2件（批）产品，合格后方可继续加工后续产品。
4.2、巡检：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检，每次抽样1-2件（批）产品。
5.产品质量特性重要度分级：5.1、关键特性（▲）：严重影响产品的安全性或法规符合性的产品特性。
5.2、重要特性(△): 影响产品配合、功能、性能或其后续过程的产品特性。
5.3、一般特性(不做标识): 对产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程无影响的产品特性。
说明：对于图纸/检验指导书上标注的关键特性、重要特性；在过程检验中作为质控点进行重点关注。
检验频次为1次/h；6.抽样方法和判定标准：6.1 、以件为单位的产品抽样方法，具体按GB/T2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行。
压铸件进厂检验通用标准
一、制定目的
明确并统一本公司委外生产压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的检验与测试方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。
二、适用范围
本公司委外生产的各类压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的进厂检验与测试三、检验项目及方法
四、参考标准
1. 比色探傷操作步驟及要領（附录一）
五、本标准经美国总公司批准后颁布实施，修改亦同。
批准：审核：编制：
（附录一）比色探伤操作步骤及要领
1.工件清洗.
操作: 先用抹布将工件擦拭干凈,再用清洁剂喷涂清洁工件探伤部位
要领: 工件探伤部位一定要清洗干凈,不可有油污;探伤表面要保持充分干燥
2. 喷涂渗透剂
操作: 在工件探伤部位均匀喷涂渗透剂
要领: 渗透剂喷涂要均匀,须保持工件表面湿润10~15分钟
3.表面清洁
操作: 用抹布擦去工件探伤表面的渗透剂
要领: 去除工件探伤表面的渗透剂,只可用擦拭的方式决不可用清洗剂或其它液态水剂清洗,若擦不干凈,可喷少许清洁剂在抹布上再擦拭
4.喷涂显像剂
操作: 在擦去多余渗透剂的探伤部位均匀喷涂显像剂
要领: 显像剂为悬浮.分离式混合剂,使用前必须充分摇匀,方可喷涂
喷涂时,喷嘴不可离工件表面太近,须保持150~300mm距离
喷涂要均匀,不可喷得太厚, 喷涂时工件表面液剂不可有流挂现象
5.观察.判定
显像剂喷涂后要注意观察,一般30秒左右即可显现缺陷,缺陷部位为红色显示,较深的伤痕可能要5分钟才能充分显现,所以最终判定要在5分钟后进行
6.后处理
测试完毕,工件表面的化学药剂须及时清洗干凈,并涂防锈油,以避免工件生锈。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸件检验规范
√
2.5
C面
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 接收1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²接收5点；
C，S≤1.5mm²连续5点可接收
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 超过1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²超过5点
C，S≤1.5mm²超过连续5点
2.5
装配间隙
厚薄规
A面
装配间隙：T≤0.5mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收
√
1.0
B面
装配间隙：T≤0.7mm 可接收
T＞0.7mm 不可接收
√
2.5
C面
装配间隙：T≤1.0mm 可接收
T＞1.0mm 不可接收
√
1.0
尺寸
卡尺针规
尺寸角度符合图纸要求
不符合图纸要求但不影响装配
√
2.5
不符合图纸要求影响装配
√
1.0
牙纹
通止规
目视
牙规
牙纹孔径合格
能顺畅通过通规
孔径偏小，通规通不过
√
正常 Ⅱ级 单次
1.0
止规可以止住
孔径偏大，止规止不住
√
1.0
牙锋符合要求
牙锋高度与牙规相吻合
牙锋高度与牙规不吻合
√
1.0
无滑牙、烂牙 (牙纹总数在5个以内)
滑牙、烂牙
√
1.0
滑牙、烂牙 ＜2个牙纹(牙纹总数大于5个)
滑牙、烂牙≥2个牙纹
烘烤后表面起泡明显
√
/
/
点灯测试
检验员对锌合金来料部品进行检验时，抽取一定数量进行点亮测试。（按AQL值抽检大于200PCS，抽取30PCS进行点亮测试，小于200PCS，抽取20PCS测试）。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
压铸件制程检验标准
5.1原料；铝锭.
5.2外观：目测；
5.3尺寸结构：依工程要求；
5.4试装；
6、抽样计划
6.1每小时5PCS随机抽样。
6.2批量抽检依照GB/T2828.1-2003执行。
7、缺陷分类
严重：该部件在正常使用下可能导致人身安全的缺陷；
主要：该部件在正常使用下可能导致无法装配和严重的外观缺陷；
次要：该部件可能出现的轻微外观不良和可能导致客人投诉的理由。
8、检验标准
8.1通用外观标准
检验项目
检验要求
检验方法
缺陷定义
严重
主要
轻微
毛坯成型
无明显的变形起翘缺料和裂痕，尺寸依图纸
目测/卡尺
√
√
去毛刺整形
平整无毛刺
目测
√
√
√
抛光打磨
无变形纹理亮度是否符合要求
目测
√
√
钻孔
钻孔的位置/大小/深度是否符合要求
文件编号
NBWJ-QWI-P02
版2页
生效日期
2012年7月1日
1、目的
统一铝压铸件检验标准，指导QC及相关操作人员作业。
2、适用范围
适用本厂的铝压铸件产品检查，如客户有特别要求则以客户要求为准。
3、检验器具
卡尺、塞尺、平台。
4、外观检验条件
目视：目距被测工件小于或等40cm，在40—60W日光灯或充足光线条件下以正常视力检验。
目测/卡尺
√
√
功牙纹
是否有漏功/功偏和滑牙现象，
测试螺丝/目测
√
√
烘烤测试
用400度的温度烘烤无起泡和变形等
目测
√
外观
压铸检验制度.
压铸检验制度 为了加强检验效果，应该根据本厂情况制定合理的检验制度。常 用的检验制度分为以下几种： 1）按工艺阶段分 预先检查：原材料进厂、车间生产之前 中间检查：加工过程中两道工序之间 最后检查：车间或工厂检查部门对产品检查。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
2）按检查数量分 全数检查：对工序加工的零件逐个检查 抽样检查：按照某种规则抽查批次中的一部分 3）按检查人员分 专业检查：由专职检查员检查
自 检：由操作者自我检查
互 检：由生产工人之间互相检查
材料工程学院材料成型教研室
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天马动力机械有限公司
压铸部过程检验和试验规程
1．目的及范围
为了进一步加强压铸各工序的过程控制，提高实物质量，杜绝批量质量事故，防止未经检验或检验不合格的产品由上道工序转入下道工序，结合公司的现状。
特制定本规程，本规程适用于压铸厂生产过程的检验和试验。
2．职责
2.1压铸工负责对压铸件按本标准规定的I 类质量标准进行100%检验.
2.2压铸工负责对压铸件按本标准规定的定期抽样检验方法进行检验.
2.3清理工负责对压铸件按本标准规定的II类质量标准进行100%检验.
2.4各班长必须对本班所生产的产品进行抽检(压铸按I 类、清理按II 类)。
2.5专职检验员负责压铸件的尺寸、性能和内部质量检验，并负责各工序在制品外观质量的抽检和出货检验。
3．压铸件检验
3.1压铸件在生产过程中的检验按如下检验内容进行检验，包括：
1）外观：I类：检查压铸件是否存在影响外观、性能及机加和装配质量的拉伤、缺肉、冷隔、裂纹、气泡、粘模等铸造缺陷，及由于模具变化如型芯弯（断）、顶杆高（低）、压
塌等引起的压铸件缺陷，含有镶件的零件其镶件是否有压裂、错装或漏装，标识
是否正确。
II类：除I类外，还包括检查各螺钉过孔、油道孔、过油孔隔层和分型毛刺是否按要求清理，表面缺陷的抛光、打磨是否符合要求。
2} 尺寸：主要检查换装模具时有可能影响压铸件尺寸变化的有关尺寸、以及检查模具维修部位或更换部位的相关尺寸、模具活动部位影响的压铸件尺寸（如分型面、滑块、抽芯等）。
3} 内在质量：试加工，检查加工后表面情况（如有无气孔、崩边、夹杂等），检查压铸件加工后的气密性（对有气密性要求的零件} 。
（检验和试验按机械加工工艺规程进行）。
3.2压铸件的检验程序
3.2.1首、末件检验：检验员对修模后试压正常的首件、每次换模生产试压正常后2小时以内的首件和停产前2小时以内压铸的末件进行检验。
检验员要分别对压铸件的外观、内部质量以及压铸件的尺寸进行检验1~2件。
要求对所有维修过的与模具型腔尺寸有关的部位逐项进行认真检查，确保产品维修部位符合要求。
产品在压铸过程中，凡是出现因更换型芯（含侧抽芯）、滑块、产品成型部位等涉及产品结构及外观尺寸有关的维修以及从压铸机上拆下模具或单独拆下动模或定模后，重新装模生产的，都必须按首、末件要求重新进行检验。
末件检验后由检验员在末件上作出
明显标识（包括“末件”字样、下模日期、在所需进行维修部位作记号等）后交模修工保存至下次装模试压时进行对比。
并在下一次上模时，模修工要将《模具维修记录表》随同上一次下模时的末件一同交给检验员进行对比检验。
3.2.2尺寸检验可以使用量具进行测量，也可委托机加和装配工序进行试加工、试装配，试加工和试装配的结果可以代替尺寸检查；有气密性要求的零件在试压正常后，进外、经外观检验合格，送机加工序试加工，检测气密性。
对更换滑块、型腔修理等影响壁厚的相关部位要进行解剖，检查壁厚。
3.2.3在压铸件的外观、尺寸以及内部质量均符合要求时，才允许正式生产。
经外观、尺寸及内部质量检验不合格时，不允许继续压铸生产，由检验员通知班长或压铸工停止生产，同时报告主管工程师，找出不合格的原因，采取对策后重新试压铸，直至试压铸件合格后，才可进行正式压铸生产。
3.2.4压铸件去除浇排系统后，由压铸工对压铸件按本标准规定的I 类外观质量进行100%的检验，经检验不合格的按《压铸厂不合格品处理办法》进行处理。
3.2.5经压铸工检验合格的压铸件可转入清理工序。
3.2.6在压铸过程中，出现型芯弯（断）、顶杆断（高、低）、模具掉块、粘模掉肉等异常模具故障时，当班压铸工应立即停止生产，同时报告班长或检验员，必要时报告主管工程师，并及时确认该故障对产品造成的影响，重新检查追踪已压铸的产品，及时隔离不合格品，直至将所有的不合格品全部挑出为止。
防止不合格品向下流转。
3.2.7定期抽样检验：在压铸生产过程中，每间隔1小时，压铸工必须再次对当时的铸件进行品质确认（按本规定I 类标准），在样件上作上点检标记并注明生产日期、抽样时间和确认人，按顺序整齐的摆放在检验台上，各班长和检验员必须对该样件进行检查并签名确认，一模多件时必须逐件进行检查。
3.2.8压铸件清理时，由清理工对所清理的压铸件按本规定II 类标准进行100%检验，经检验合格的产品可转入下道工序，检验不合格的要进行标识隔离。
3.2.9正常生产后，各班长和检验员必须对产品进行抽检，抽检不合格时，则本批产品按不合格品处理。
3.3出货检验：由检验员按本标准规定的II 类质量标准进行抽检，要求每100件至少抽检3~5件，未经检验的产品不允许包装出厂，抽检合格由检验员开出合格凭证后才允许放行，抽检不合格时则本批产品按不合格品处理。
3.4压铸件检验记录
3.4.1压铸工、清理工每天的检验结果记入《生产记录表》。
3.4.2班长和检验员每天的抽检结果记入《压铸件抽检记录》，抽检不合格时，填写《抽检不合格
记录》。
检验员每天的出货检验结果记入《出货检验记录》，抽检不合格时，填写《出货检验不合格记录》。
3.4.3检验员对每次换模生产的首、末件外观、尺寸及内部质量的检验结果记入《压铸件首、末件
检验记录》。
卸模时检验员将末件检验结果记录后，将《首、末件检验记录》与末件随同《模具维修记录》一起交给模修工，模修工根据末件修模，并将是否修模记入《压铸首、末检验记录》，将修模的内容记入《模具维修记录》，下次上模时再一同交给检验员进行确认。
4．记录
4.1《压铸首、末件检验记录》
4.2《压铸件抽件记录》
4.3《抽检不合格记录》
4.4《出货检验记录》
4.5《出货检验不合格记录》。
4.6《模具维修记录》
4.7《压铸生产记录表》
4.8《清理班日报表》
2）。