13过程检验、最终检验和试验控制程序.doc)
13测量与监视过程检查表
产品审核指导书
8.2.2.2
COP
71
产品标识和追溯性控制程序
72
不合格品控制程序
73
试验室控制程序
74
产品/过程检验失效分析统计
产品/过程检验失效分析统计记录
8.4
COP
75
进货检验指导书
76
产品过程检验规范
77
产品/过程检验改进工作持续改进计划记录
产品/过程检验改进工作持续改进计划记录
8.5.
COP
四、使用什么方式进行（材料/设备/装置）
78
检具、量具、仪器、仪表
检具、量具、仪器、仪表
7.6
SUP
79
试验设备与设施
试验设备与设施
7.6
SUP
五、由谁进行（能力/技能/知识/培训）教材
80
质检部及检验员、产品/过程审核员
资格证书（职称证/学历证）
作业文件：各过程相关人员及人员的质量目标
产成品和半成品
8.2.3/4
COP
18
产品最终检验规范
8.2.4
COP
19
产品外观检验标准
8.2.5.6
COP
20
产品质量缺陷重要度级标准
8.3
COP
21
生产计划
22
年度检验计划
8.2.3/4
MP
23
年度质量审核计划
MP
24
产品自检报告
25
材料样件
26
进货检验入库通知单
27
产品/过程检验工作持续改进计划
培训计划、相关培训记录与证据
培训申请/培训计划/培训记录/试卷/成绩/效果评估/员工培训档案
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验与试验控制程序
1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。
2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。
3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。
3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。
3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。
4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。
4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。
4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。
检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。
不合格产品依《不合格控制程序》处理。
4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。
4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。
4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。
4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。
b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。
c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。
d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。
4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。
检验和试验控制程序
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
13检验和试验程序E
1.目的对原辅材料、半成品和成品进行检验和试验，确保未经检验或验证的产品不投入使用和加工，确保产品质量满足顾客要求。
2.范围2.1主要原、辅材料的进货检验和试验（包括外协产品的验收检验）。
2.2半成品和成品的检验和试验（包括外购产品的检验）。
3. 职责3.1技术中心负责制定检验和试验标准、规范，以及对金刚石和金属粉末的检验。
3.2质量控制部负责对半成品和成品（包括外购产品）进行检验，并做好检验记录，必要时出具检验报告。
3.3物资供应部负责对除金刚石和金属粉末以外的主要原、辅材料的检验。
3.4各车间的检验人员负责产品的过程检验。
3.5人力资源部负责组织对检验和试验人员的培训。
4. 引用文件和术语4.1引用文件QP-02《记录管理程序》QP-03《人力资源管理程序》QP-05《文件控制程序》QP-11《标识和可溯性管理程序》QP-15《（金刚石工具）不合格品控制程序》4.2术语测偏摆——为判定锯片基体端向跳动是否在要求公差之内而进行的检测。
5.程序和要求5.1进货检验检验人员按研发中心制定的检验项目及其标准（或其提供的国家标准），对外购产品及购入的主要原、辅材料（如：金刚石、金属粉末、基体、模具、石墨舟等）进行检验或验证。
5.1.1金刚石和金属粉末的检验：A.金刚石按公司标准在LY—007金刚石单颗粒抗压强度测定仪上进行强度试验，在LABOR-ROHROFEN金刚石冷热冲设备上进行Ti、TTi值的测试，在XSP-10A显微镜上观测晶型和粒度，通过JCC-A磁化率分析仪测定磁化率，验收合格入库。
B.金属粉末到货后，物资供应部抽样并填写“物资验证通知单”送研发中心实验室检验，按标准用FS4-2型粉末松装密度仪测定松装比重，用激光粒度分析仪测试样品的粒度分布，必要时用粉末振动筛筛分验证法验证，记录验证结果，合格后入库。
5.1.2模具、基体、石墨舟、砂轮、外协产品等由物资部检验组按标准、技术要求和图纸进行检验，并做检验记录。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
过程检验和试验控制程序
过程检验和试验控制程序1目的对产品的制造加工和装配质量是否达到规定要求进行检验，确保不合格产品不转序、不加工。
2适用范围适用于对所有类型产品的加工制造和装配工序的检验控制。
3引用标准a QS-9000 《质量体系要求》第三版b QG/LB01-2001 《质量手册》第二版4职责4.4品保部负责过程检验并保存检验记录。
4.2技术部负责提供图样和检验标准等技术文件。
5管理程序5.1首件检验a 首件系指每班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料、换零件、换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件。
b 首件操作者必须进行认真的自检，合格后送质检员专检。
c 质检员检验合格后，做好首件检验记录。
d 首件未经质检员检验合格，不得继续加工或作业。
e 质检员对首件的错、漏检或未按正确判断首件质量所造成的后果负责。
5.2巡回检验a 质检员应按检查作业指导书规定的检验频次和数量进行巡检，并做好记录。
b 未经质检员检验的在制品不能转序。
c 因生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下工序，即例外放行时，必须由授权人批准，做好标识和记录，以便需要时可以追回。
d 例外放行的审批程序执行 QG/LB02.10.01-2001 《进货检验和试验控制程序》中的 5.7 条款。
5.3完工检验5.3.1所有零部件每序完工后，质检员按检查作业指导书进行完工检验。
5.3.2对检验不合格的零件，不论其大小，均按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行。
5.4工序自控5.4.1工序自控项目应按技术部下发的有关文件执行，自检合格后方可交检。
5.4.2当产品不能直接检验时，由操作者按规定监控工序因素，发现问题及时调整，使产品符合要求。
5.4.3从事自控工序的操作者必须经过专业培训有资格认可，持证上岗。
5.4.4检验过程中发现上序质量缺陷时，应按QG/LB02.13.01-2001 《不合格品控制程序》执行5.4.5检验过程中，发现缺陷不是唯一的目的，更重要的是应采取必要的控制手段，例如：统计过程控制、防错、目视控制等，防止缺陷发生。
检验与试验控制程序
5. 职责：5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品 处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。
5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终 检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处 理或汇报不合格情况。
5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸 检验活动。
6. 流程6.1原材料检验6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质 是否一致。
产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。
若全部符合则将来 料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。
6.1.2材料检验科依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检 验结果记录于《零部件检验报告》中。
同时收集并妥善保存供货商提供的相关 品质报告等备查。
必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验 证。
6.1.3若进料为合格，品管主管审批即可。
若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不 合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量 反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主 管以上人员审核后，发放供应商进行原因分析并回复纠正措施，山品管部负责 追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。
6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。
6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前 应进行质量检验，以确保符合质量要求。
6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照 《采购及外包控制程序》规定执行。
检验和试验控制程序
1.范围：
1.1本程序规定了产品的进货检验、过程检验和最终检验和试验的程序和责任权限。
1.2本程序适用于本公司产品从进货至产品出货检验和试验的控制。
2.职责：
2.1品管课负责产品的进料、制程、最终检验和试验。
2.2生产人员负责测试样品的提供,参照“泡绵取样规定”，由品管课进行确认。
2.3品管课负责产品合格与否的判定，结果需经组长确认，课长审核。
3.说明：
3.1入库原料：如在生产过程中发现有质量缺陷，应请研发课协助复检确认，若如实，由研发/发
泡通知采购与供应商协商处理，并发布“联络函”。
3.2过程检验中发现严重不合格品经处理后，应依照《不合格品控制程序》进行处理。
3.3进货产品及过程产品紧急放行时必须经品管/经理签核后且保证产品可追溯条件下进行。
3.4最终产品只有在标签齐全、包装无破损下才能发出（待判定处置品依据处置表处置）。
3.5检验和试验记录应能清楚地表明产品检验和试验状态。
4.流程图
1)进料检验流程图
2)半成品检验流程图
3)裁切过程中检验流程图
4)出货检验流程图
5)退货检验流程图
6)不合格品控制程序流程图。
过程检验和试验控制程序
工序检验采用定点检验与巡回检验相结合的方法。4．2．3工序检验合格后可以转序，发现不合格应按Q/CTG．C．111—2000《工艺过程卡》的规定进行调整与纠正，同时按Q／CTG．B．13－2000《不合格品控制程序》执行。必要时合并执行Q/CTG．B．14—2000《纠正与预防措施控制程序》。
生效日期
6．2不合格品审理单；
6．3纠正与预防措施计划验证报告。
7.修订
本文件2000年8月1日修订为第二版。
更
改
记
录
更改审批单号
更改人
审核人
批准人
生效日期
4．3下线检验
Q/CTG．C．111—2000《工艺过程卡》“检验”工序检验员负责按Q/CTG．C．118.1—2000《产品检验规程》的要求对成品进行检验与分等。
4．4过程检验与试验不实施例外放行。
5．相关文件
5．1 Q／CTG．B．13－2000不合格品控制程序；
5．2 Q／CTG．B．12－2000检验与试验状态控制程序；
5．3 Q／CTG．B．14—2000纠正与预防措施控制程序；
5．4 Q／CTG．B．19—2000质量记录控制程序；
5．5 Q／CTG．C．111—2000工艺过程卡；
5．6 Q／CTG．C．118.1—2000产品检验规程。
6．质量记录
6．1关键工序检验记录表；
更
改
记
录
更改审批单号
更改人
审核人
批准人
每次开机加工时，操作员应对产品进行自检，不合格品直接报废，待产品合格后才能正常生产。4．2工序检验
4．2．1铝塑复合管车间各工序操作员按Q/CTG．C．111—2000《工艺过程卡》与Q/CTG．C．118.1—2000《产
过程检验控制程序
过程检验控制程序过程检验控制程序(Process Validation Control Procedure)是指通过一系列可重复的操作，来验证并确认制造过程能够按照既定的规范进行，以确保产品的质量符合要求。
下面将详细介绍过程检验控制程序的主要步骤和要点。
1.制定过程检验计划制定过程检验计划的目的是明确制造过程中需要检验的关键环节和检验方法，以确保产品可以符合质量要求。
检验计划应该根据产品要求和制造过程的特点来制定，包括需要测试的项目、测试方法、测试频率、检验人员及其培训要求等内容。
2.制定检验标准在制定过程检验标准时，应参考国家标准、行业标准、公司内部标准和客户要求等，并结合实际情况进行制定。
检验标准应包括产品的外观质量、物理性能、化学成分、尺寸精度、功能性能等项目，并明确每个项目的可接受标准和测试方法。
3.制定检验流程制定检验流程的目的是明确每个环节的操作方法和要求，确保检验过程的一致性和可追溯性。
检验流程应包括样品的采集、实验室测试、数据记录和结果分析等环节，并详细说明每个环节的操作要点和注意事项。
4.建立检验记录和报告在执行过程检验过程中，应及时记录检验数据和结果，并生成相应的检验报告。
检验记录和报告应包括样品编号、检验时间、检验人员、测试项目、测试结果和评定结论等内容，并有专门的存档和管理措施，以备后续的质量追溯和证明。
5.进行过程能力分析过程能力分析是对制造过程进行统计分析的一种手段，旨在评估制造过程是否具备稳定性和能够满足产品质量要求。
常用的过程能力指标有过程能力指数(Cp)、过程能力指数(Cpk)和过程能力比(CR)等。
通过过程能力分析，可以确定制造过程的容量以及需要改进的问题，以保证产品的稳定性和一致性。
6.建立纠正和预防措施当发现过程检验结果不合格时，应立即采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等，以消除不合格因素，保证产品质量。
同时，还应进行原因分析，确定问题根源，并制定相应的预防措施，以防止不合格再次发生。
最终检验控制程序
1.目的本程序规定了本公司最终检验和试验的控制内容、要求及方法,确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库,不出厂.2.适用范围本程序适用于本公司产品最后一道工序完成后的检验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,并包括公司所有产品的型式试验.3.职责3.1质保部负责最终检验归档管理.3.2仓库保管员负责做好过程检验合格产品的入库及标识工作,并控制最终检验和试验合格的产品的标识及出库.3.3技术课负责成品验收标准的制订,质保部负责成品检验指导书的制订.4.工作程序4.1最终检验必须在进货检验和工序过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行.4.2新产品送样的最终检验程序4.2.1由技术课按顾客要求开发制造的新产品,由质保部按技术课出具的技术要求对新产品进行最终检验,检验合格由检验人员出具《首件（批）样品检验报告》及《成品检验合格单》,并把《成品检验合格单》签字后交仓库.4.2.2仓库根据质保部出具的《成品检验合格单》入库,并按合同要求由业务部交付顾客. 4.3正常批量生产的产品的最终检验.4.3.1由质保部检验员按检验流程计划和检验指导书对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,在校验记录中签字放行入库,未经检验合格的成品严禁入库.4.3.2根据顾客要求频次,质保部按《内部质量审核控制程序》对已包装产品按计划进行一次产品质量审核,以验证符合所有规定要求（如产品包装、标签）产品质量审核记录作为最终检验的记录.4.3.3对于全尺寸和功能试验由技术课制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次.5．使用记录略。
过程检验和试验控制程序
1目的对过程产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2范围本程序规定了生产过程的检验原则、首件检验、巡回检验、完工检验等检验与试验的管理要求与方法。
3职责3.1生产部职责3.1.1负责生产过程不合格零部件标识、隔离、处置。
3.1.2负责生产过程检验数据的统计、分析、反馈。
3.2质控部职责负责生产过程的检验、试验及不合格零部件标识、隔离、处置。
4管理内容与方法4.1原则自制零部件及过程工序需经过程检验员检验合格并签字或盖章，才能入库或转序。
4.2首件检验4.2.1操作者根据生产要求，严格“三按”生产。
首件样件须认真自检判定合格后，送过程检验员检验。
过程检验员按图样和技术文件进行检验，并作好检验记录，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。
4.2.2首件检验或自检不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整，直至合格为止。
首件定义：a、换班、换模、修模及设备出现问题后，重新生产时首件须经过检验员确认合格后方可生产，并记录一件数据；b、首件由操作工放入首件盒内，在生产中适时比对；c、换班、换模、修模及设备出现问题后，首件盒内的首件随合格产品流入下一工序。
4.3巡回检验4.3.1首件检验合格后，过程检验员按工序卡或操作指导卡等规定的检验频次和数量进行巡回检验，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。
4.3.2当巡回检验发现偏离标准或出现不合格时，过程检验员应及时通知操作者、车间主任停止生产，并立即采取措施；经纠正后需重新检验并判定合格后，方可继续生产。
4.3.3巡回检验中发现不合格品时，应复查该批次中的加工件，并督促该工位操作者分拣出不合格品。
如可以返工（修）时，由过程检验员开具《不合格品返工（修）单》，操作者返工（修）；若无法返工（修），车间主管开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.3.4经检验判定为不合格的零（部）件，在不影响产品主要性能和生产急需的情况下，可以让步接收，详按《不合格品控制程序》执行。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1、目的为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量,防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用,使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。
2、适用范围:本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。
3、定义：3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。
3.2巡检:质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。
3.３专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。
4、职责：4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。
4.2操作人员负责生产产品的自检。
4．3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。
５、工作程序：５.１检验与试验阶段的确定:5．1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。
5．1.２工序检验：工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。
5.１.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准,对成品进行的检验。
5.2压力管道元件产品检验原则规定:5.２.１压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求,采用测量与观察的方法,对原材料、半成品、成品的质量进行检测,与标准规定进行比较后,判定被检件合格与否的过程。
５.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。
5.２.3检验责任工程师要严把好质量关,做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库;不合格产品不出厂。
5.2.4检验责任工程师应及时、准确地做好检验记录，收集质量信息,向有关部门和上级报告质量状况,为改进质量提供依据。
5.2．５检验人员应秉公执法,认真履行职责。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。
13产品检验控制程序
1 目的：为了提供产品符合要求的证据，确保产品符合规定的要求，特编制本程序。
2 适用范围：适用于本公司体系所覆盖产品的全过程检验。
3 职责：3.1 生产部品管负责本程序的实施与控制。
3.2 生产部负责制程检验。
3.3 财务部仓库负责进料和成品出货检验。
4 工作内容：4.1进料检验：4.1.1对本公司所有采购物料均采用验证的方式进行验收，主要是因为：a. 受本公司设备条件的制约，无法对采购物料的内在品质进行经济的检测；b. 对本公司已经建立的长期合格供方，每年均签订质量保证协议书；对新开发的供方除签订质量保证协议书之外，前两次供货时，必须出具出货检验报告。
4.1.2原物料进公司后，由仓库按供方的《送货单》或公司的采购文件进行检验，主要为核实以下内容：货物名称、规格型号、数量、有效期限及包装情况。
同时，根据采购文件的要求，确认供方提供的检验报告。
4.1.2 经以上检验、确认合格的产品，由仓库安排入库。
不合格品应及时、明确标识，并严格按照《不合格品控制程序》处置。
4.1.3 本公司所有产品均不执行紧急放行的处置方式。
4.2过程检验：4.2.1操作员自检：设备的操作员，在每次开机、设备维修（或调整）、更换产品等之后，都应进行首件检验，并积极调整设备，直到稳定地生产出合格产品。
在持续生产的过程中，每隔15-30分钟均应检查一次。
4.2.2现场主管巡检；现场主管应不断的巡回检验，并将检验结果记录于《巡回检验记录表》中，目的是为了及时发现不合格产品。
4.2.3品管抽检：品管人员应不定时进行过程抽检，并应确保每道工序每天至少检验一次。
检验结果记录于《巡回检验记录表》。
4.2.4过程检验的主要内容为：尺寸符合性、表面质量等。
4.3最终检验：4.3.1成品入库之前，由品管进行全面检验，记录于《成品检验记录表》中。
对于特殊顾客要求的特殊内在品质，若本公司无法检验时，可采取以下方式进行处置，并获得检验报告。
a. 送社会上经认可的具备相应检验能力的机构进行检测；b. 由业务负责送样至顾客检验或确认，并由其提供确认书或检验报告。
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中十冶集团有限公司企业标准
过程检验、最终检验和试验控制程序SYB.CX.14—2013(B/0)
1、目的
通过对施工过程和最终产品按“标准”和合同要求进行检验和试验，避免不合格工序流入下道工序，确保工程质量满足验收“标准”和合同及环境职业健康安全要求，交付用户满意工程。
2、适用范围
本程序适用于公司所承建工程及分包工程的过程检验、最终检验和试验。
3、相关文件
3.1《中十冶集团有限公司管理制度》
3.2国家及相关行业“质量验收标准”
3.3“工程试检验规程”
4、术语和定义
采用《质量环境安全管理手册》中有关的术语和定义。
5、职责
5.1工程管理部
5.1.1负责本程序的编制和修改，是本程序的主管部门。
5.1.2负责对过程检验和试验执行情况的监督检查。
5.1.3负责组织内部最终检验和试验。
5.2项目经理部
5.2.1负责过程检验和试验的实施。
5.2.2负责组织检验、试验中发现质量问题的整改和报告。
6、工作程序
6.1过程检验和试验
6.1.1施工所用原材料、预制构件、外协件等的控制
施工前施工队技术人员确认施工所用原材料、预制构件、外协件等“合格”后，才能使用；
6.1.2隐蔽工程检查
⑴隐蔽工程每道工序完工后由施工队技术人员检查确认该工程满足要求后，填写《隐蔽工程记录表》，逐级报告项目经理部质检员、监理工程师到现场检查。
⑵质检员、监理工程师到施工现场检查合格，在《隐蔽工程记录表》签字标明“合格”后，方可进入下道工序。
6.1.3工程质量检验评定
⑴分项工程完工后，施工队长及时组织有关人员进行检验、评定，技术人员填写“分项工程检验评定表”，有关人员签字，确认合格后，报请监理工程师现场进行检查评定，检查评定确认合格后，可进入下一分项工程的施工。
⑵土方填筑的检验和试验：项目试验室根据填筑的部位、相应标准，按“工程试验检验规程”规定取土（料），并检验其物理、力学参数，出具检验报告。
⑶砼和砌体砂浆检验：项目经理部试验人员，根据构筑物的重要性和种类，按砼、砂浆强度检验评定标准、施工及验收规范，留置试块，送试验室试验，同时应通知监理工程师/业主代表现场见证，试验室出具试验报告单，并将试验结果书面通知施工技术和质检人员。
⑷钢材焊接检验
钢材焊接前应进行试焊，焊接钢材的单位应将焊接件送试验室检验，经检验合格后出具检验报告，并将检验结果书面通知焊接单位，尔后方可批量焊接。
6.1.5在过程检验和试验过程中发现的“不合格品”按“不合格品控制程序”处理。
6.2最终检验和试验
6.2.1企业内部最终检验和试验
⑴项目经理部确认全部工程按合同要求完工，各类资料齐全、完整、填写工程《竣工报告》，报工程管理部进行内部最终检验和试验。
⑵工程管理部组织有关人员组成检验小组，或授权项目经理部组成
检验小组，对工程质量进行检查。
⑶检查小组的工作内容：
工程实体的检查：核查工程完工情况是否与工程项目明细表相符，填《未完工程明细表》（见附表1），检查施工现场清理是否达到业主使用要求，检查工程外观质量是否达到“标准”和合同要求。
质量保证资料的核查：核查各种质量证明材料（如：出厂合格证、检验报告单、复试报告单）是否齐全有效，各种工程试验是否完成，各种试验报告、原始记录是否齐全完整，填写《记录缺项清单》（见附表2）。
工程技术资料和质量评定资料的检查：检查各种施工记录、分项、分部、单位工程评定资料是否齐全、完整，填写《记录缺项清单》。
⑷项目经理部根据检验小组提出的《未完工程明细表》、《记录缺项清单》及工程方面存在的问题进行整改，整改完成后，报检验小组进行复验。
⑸经检验小组复验，确认工程符合“标准”和合同要求后，由项目经理部负责填写《竣工报告》，报监理工程师，提请组织验收交接。
6.2.2工程验收
⑴项目经理部组织有关人员参加由业主组织的竣工验收（必要时，工程管理部派员参加）。
⑵对竣工验收中提出的问题，项目经理部应通知各单位组织施工，在规定日期进行整改，直至业主满意。
6.2.3对在最终检验和试验过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。
7、记录
7.1未完工程明细表附表1
7.2记录缺项清单附表2
7.3竣工报告
7.4验收记录
附表1
未完工程明细表
NO：13—1
附表2
记录缺项清单
NO：13—02。