生产过程检验控制程序

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过程检验控制程序--正文

过程检验控制程序1 目的为使各过程（进料、制程、出货）检验活动作业有据可循，确保过程产品的质量符合规定要求，防止不合格品流入下工序和顾客手中。

2适用范围适用于公司内部整个过程检验活动。

3术语和定义3.1 过程检验：包括公司的进料检验、制程检验、成品检验和出货检验。

3.2 首件检验：每班上班后加工的第一件产品，当出现影响过程因素（5M1E）发生变化时，需重新完成首件检验工作。

首件检验由作业员独立完成，制程班组长进行查核和确认有效性。

3.3 自主检验：作业员按《制程检验作业标准书》和控制计划中规定的频次进行的检验活动。

3.4 巡回检验：由质控部检验人员负责对制程加工的产品按规定的频次实施的检验活动。

3.5 转序检验：对于产品在一个班组加工完成后需转至下个班组或托外加工时所实施的检验活动。

3.6 出货检验：产品包装后发运前实施的检验活动。

4职责本程序由质控部制订，经相关权责人员核准后，各单位照案执行。

5 相关文件5.1 《不合格品控制程序》5.2 《控制计划》5.3 《进料检验作业标准》5.4 《制程检验作业标准》5.5 《成品检验作业标准》5.6 《出货检验作业标准》第 1 页共4 页6 流程说明第 2 页共4 页第 3 页共4 页过程检验控制程序8 附件无6 记录表单记录一进料检验抽样计划表记录二出货检验抽样计划表记录三进料检验记录表记录四进料检验履历表记录五首件/自主检验记录表记录六巡检记录表记录七、成品检验记录表记录八、出货检验记录表第 4 页共4 页。

07生产过程控制和过程检验控制程序

生产过程控制和过程检验控制程序1．目的：控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。

2．范围：适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。

3．职责：车间负责对生产过程的作业与管理。

4．控制内容：4．1 生产准备：生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。

4．2作业前的准备：在正式生产前，要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后，才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后，方可进行正式批量生产。

4．3生产过程控制4．3．1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。

4.3.2对关键生产工序进行识别和确认，编制关键工序作业指导书，对操作人进行培训使其具备相应的操作能力，培训实施按《人力资源管理程序》进行；4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验，并填写《生产（装配）过程检验表》并作好记录。

4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件，要按照设备的安全操作规程的要求操作；4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养，并定期的进行维修；日常的维护保养及其维修后，要认真填写《设备维护记录单》。

4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。

4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。

5 相关文件：5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单：6.1生产（装配）过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号：RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称：设备维护记录表表单编号：RD016批准：检查人：昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号：RD017批准：制表：。

过程及最终检验和试验控制程序

过程及最终检验和试验控制程序一、目的保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。

二、适用范围本程序适用于公司内所有正在生产的在制品、半成品、成品。

三、职责3.1 生产部负责自检工作，并同品管部一道做好首件检查。

3.2 品管部负责巡回检查、检验工序的检查、半成品、成品的检验。

四、作业程序4.1 过程检验4.1.1 首件检查a. 在规定要进行首件检查的工序，每班次开始或生产过程因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3 件产品，操作者自检后，还必须送IPQC质检员做首件检查，首件检查结果于“首件检验记录表”中。

IPQC首件检查合格后送FQC检查，并将结果于“首件检验记录表”中。

b. 首件检查合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。

首件检查不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。

操作返工或重新加工首件，直到检验合格，方可继续生产。

4.1.2 自主检查生产车间作业员要在生产中进行自主检验。

有规定时，应将自主检验的结果记入“自主检验记录表”或其他相应的记录表中。

自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/组长报告，寻求改善对策。

4.1.3 巡回检验a. 五金、塑料车间的QC 质检员(IPQC)按《五金产品检查作业指导书》/《塑料产品检查作业指导书》、《品管部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并作好“QC 巡查记录表”。

巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。

如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。

巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。

b. 品管部IPQC在装配、插件生产线进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。

IPQC应及时将发现的问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。

二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。

同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。

2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。

因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。

惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。

3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。

在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。

同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。

4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。

通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。

如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。

5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。

通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。

抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。

6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。

这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

惟独符合质量标准的产品才干出厂。

7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。

不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。

同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。

8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。

通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。

过程检验控制程序(含表格)

过程检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的本程序规定了公司生产过程的检验方法，目的是为了对生产过程进行监视，使生产过程中产品按形成文件的程序之规定进行检验和试验，及时发掘问题并对其进行有效处理，以确保产品质量符合/满足顾客和/或公司规定要求。

2、范围适用于公司各生产过程中的在制品（半成品）的检验控制。

3、职责3.1 PIE部:负责编制生产、装配流程图、工艺卡、作业指导书及过程检验指导书。

3.2 全面质量管理小组:负责确定生产工程/工序所需采用的统计过程控制、防错等控制方法，找出潜在不合格因素并防止缺陷发生。

3.3 生产车间3.3.1生产车间巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。

3.3.2操作人员按作业指导书及工艺卡等相关工作指导书对首件产品进行检验，并对工序质量进行控制，下道工序操作人员对上道工序完工产品进行互检。

3.4 品保部：品保部巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。

4、内容作业流程序号流程流程说明相关记录14.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段，其具体的执行工作如下：4.1.1 自检：生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书及工艺卡等相关规定执行，并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。

4.1.2 互检：生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查，发现问题及时反馈上工序或拉长。

4.1.3 抽检：4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。

4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。

4.1.4全检：4.1.4.1检验员或QC按检验作业指导书要求进行100%检查检验。

并根据判定情况进行记录。

4.1.4.2 公司全检项目及相关记录项目检验记录发热盘来料来料全检记录喷漆壶身来料全检记录委外壶身来料全检记录抛光抛光全检记录丝印丝印全检记录PCB检测PCB全检记录壶身下拉下拉全检记录气密性测试气密全检记录内检内检全检记录干烧干烧全检检验煲机煲机全检记录摆水摆水全检记录外观检查外观全检记录功能检查功能全检记录4.1.5 首检：生产车间的操作人员应在正式生产前对所加工的产品进行首件检验，按作业指导书及工艺卡、产品要求及客户要求等相关规定执行，并根据其进行判定。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。

生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。

一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。

1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。

1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。

2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。

2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。

三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。

3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。

3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。

四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。

4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。

4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。

五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。

5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。

5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。

结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。

产品生产过程控制程序

产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。

下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。

一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。

2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。

3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。

二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。

2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。

3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。

4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。

三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。

2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。

3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。

四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。

2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。

五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。

2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。

过程检验控制程序

5.2.2当产品可正常生产的条件下，过程检验员依据相关检验指导书、工程图纸以及样品对首件产品进行检验
并判定，并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控，看是否符合控制计划要求，并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”（或“生产计划单”）后，按“生产任务书”（或“生产计划单”）安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格，即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格，质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析，排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中，作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验，操作人员应做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，如发现不合格应及时通知生产主管或班组长，由质检员确认，以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验（定时抽检）
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验，检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题，应根据严重程度进行不同处理，如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正，如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通，必要时上报公司领导，如质量问题严重无法及时解决，可以停止生产，报相关领导批准。待质量问题解决后，方可进行生产。检验中发现的不合格品，依照《不合格品控制程序》处理。

过程检验控制程序(含表格)

过程品质控制程序（ISO9001-2015）1、目的对本公司生产过程中的产品进行检测和试验，以判断产品加工过程状态是否合格，并对其进行有效的标识和控制。

确保只有经检测、试验合格的产品才能继续生产。

2、范围本程序适用于本公司生产过程中产品的检验和试验。

3、术语3.1首件：指下列情况下生产的第一件合格产品。

a）每个工作班次开始；b）生产中更换操作者或更换品种后；c）更换模具、工装、机床维修后；d）工艺文件做了更改后。

3.2末件：是在班次结束，更换新品种前及调整生产设备、工装和工艺参数前生产的最后一件产品。

4、职责4.1品质部4.1.1负责过程质量检验标准文件的制定；4.1.2负责生产过程产品的检验和试验，及检验记录的归口管理，并配合技术部进行产品的检验策划；4.2技术部4.2.1负责生产流程计划与产品质量控制计划的制定；4.2.2负责产品生产工艺的确定及工艺改进；4.2.3负责产品标准作业指导书的编制；4.3生产各车间4.3.1负责产品生产工艺的调整；4.3.2负责生产前各种物料的准备，工序作业中的自检；4.3.3负责对已检产品进行标识控制和处理并确保不合格产品不得转入下一工序或加工使用。

5、工作程序5.1产品检测策划5.1.1技术部对产品的过程生产制定控制计划，及生产工艺流程。

5.1.2品质部根据产品技术部编制的《控制计划》，制定产品工序质量检验指导书，并对检验项目配置相应的检测工具。

5.1.3品质部和生产部根据产品的试制进度计划，对IPQC，组长及操作工进行产品质量、检验要求及量检具使用的培训。

5.2产品生产准备5.2.1在生产开始前生产车间组长对人员进行生产安排，并向操作工明确生产作业的要求及注意事项。

5.2.2技术部技术员对生产所需的设备、工装夹具进行检验和验证，是否处于可生产的状态，各种生产物料是否齐备。

5.2.3IPQC对生产的产品质量要求和过去生产中出现的质量问题向生产员工进行说明，并要求在生产过程中注意检查。

IATF16949生产过程控制程序

IATF16949生产过程控制程序1 目的本标准规定了生产过程操作符合规范或顾客的要求，并达到持续稳定受控，以确保产品质量。

2 范围本标准适用于本公司轮辋生产过程的控制。

3 定义无4 职责4.1 技术部负责过程控制的策划，并负责提供生产作业指导书及其它所需的足够详细的可理解的文件资料。

4.2 技术部负责特殊工序的工艺验证。

4.3 生产部负责编制作业指导书，并负责将产品标准和作业指导书等必要的技术文件4.4 生产部门负责产品实现过程的管理。

4.5 保全课负责生产设备的维修和保养。

4.6 生管课负责生产计划的制定安排。

4.7 品管部负责生产过程的品质检验、监督和控制。

4.8 人事行政部负责组织对特殊工序及影响产品和过程特殊特性的操作人员的重点培训，并负责组织对特殊工序的操作人员的资格评定工作。

5 程序内容5.1 技术部应确定并策划直接影响质量的生产过程，确保这些过程在受控状态下进行。

5.1.1 生产部应使用合适的生产设备，并安排适宜的工作环境。

5.1.1.1 各相关的生产部门应保持有序、清洁的生产场所。

5.1.1.2 生管课应准备应急计划（如公用事业中断、劳动力短缺、关键设备失效等情况）以便在突发灾害性事件时合理保障顾客的产品供应。

要求，包括有关搬运、回收、消除或处置危险物品的规定。

5.1.2 生产部应确保生产过程符合有关的标准和技术文件的规定。

5.1.3 各相关的生产部门应对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制。

5.1.4 特殊工序和特殊特性的确定5.1.4.1 根据本公司产品的特殊特性和过程特性等因素，确定浇铸、热处理和喷漆等过程为特殊工序。

5.1.4.2 当顾客要求时，技术部应在特殊特性的确定、文件化和控制方面满足顾客的要求，并提供表明符合这些要求的文件。

5.1.5 需要时，技术部和保全课应对过程和设备进行认可。

5.1.6 品管部和生产部应以最清楚的方式（如文字标准、样件或图示）规定技艺评定准则。

过程检验控制流程

过程检验控制流程
责任部门
工作流程
工作标准
考核细则
操作人员
操作人员
操作人员
班组长
分厂
操作人员
班组长
操作人员
班组长
分厂
1.生产人员依据产品图纸、“技术通知单”、封样件、检验标准、作业指导书等产品要求，调试机器，开始试生产。
2.操作人员按照产品检验指导书、图纸、“技术通知单”、封样件等，对生产出来的前三片产品进行检验，合格后填写首检记录，通知班长进行确认合格后方可量产，若不合格，需重新调试，直至符合要求后方可进行量产。
3.若出现更换产品型号、产品异常调整后、5M1E变更的情况时，重新进行首件检验。
4.生产过程中操作人员，按首检项目2小时/次进行过程检验，发现不良品执行《生产过程不合格品处理流程》，并保持相应的检验记录。
5.每道工序的班长须对本班生产出的半成品/成品按《成品抽样方案》进行抽检，抽检确认合格后才能转入下道工序或临时库。
6.最后一道工序班组长依据产品检验标准对成品进行抽检，合格入库；若不合格，责任班组执行《生产过程不合格品处理流程》，并填写“成品入库检验记录”。
7.在所有的规定程序或检验完成之前，不得将产品放行或投入使用，必要时需得到分管副总或顾客的批准和许可，执行《制程不合格品处理流程》的规定。
8.分厂负责人或质量负责人，每周组织相关人员≥1次，对产品的过程控制、成品质量进行监督抽查。
9.分厂质量负责人每周、月对品质进行数据统计、分析，提出改进，分厂负责人审核。
未完成项，根据实际情况，考核20-50元/次/项。
过程输出：作业指导书、产品检验指导书、通用外观标准、首件确认单、检验记录、成品入库检验记录。

生产过程控制和过程检验程序

生产过程控制和过程检验程序l 目的对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。

2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。

3 职责3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查；3.2 技质部负责编制相应的工艺规程；3.3 技质部负责过程检验的实施；3.4 综合部负责生产过程中各种物资的采购。

4 工作程序4.1 过程确认4.1.1 生产流程图（见附页）4.1.2 关键生产工序的识别在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待：A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果；B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。

4.1.3 本公司生产的关键过程是焊接、填充胶合与压制、阻燃处理、表面处理等工序。

对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。

适用时，这些确认的安排应包括：A）过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊过程确认表》，同时相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗；C）编制与之相适宜的作业指导书。

4.2 产品生产过程中对工作环境的要求根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。

生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括：A.配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B.配置必要的通风、消防器材，保持适宜环境卫生、安全；C.生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率；D.确保员工生产符合劳动法规的要求。

过程检验控制程序

C。首件确认正常后﹐可继续生产﹐如不符合﹐应立即停止生产﹐进行异常评审.
D。工序生产员工按照首件签样生产。
E。巡检员应对首件签样进行校对，发现问题及时报告，并做好巡检报告。
F。员工自检、互检4.1.2.1各工序生产员工在生产过程中进行自检，如发现产品质量异常，应及时暂停作业，并向车间主管报告，以寻求改善的措施。
6.3品质异常处理单
6。4PQC检验日报表;
过程检验控制程序
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A
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1.目的：
保证所有产品在生产过程中，都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓
2.范围：
适用于公司范围内所有在制品、半成品、成品.
3。职责：
3.1。2QC组：
A．负责对制程检验的品质控制；
B．跟进生产线重大品质问题的改善。
4。2巡回检验
4.2。1品管部针对每道工序每班设巡检员一名,巡检员按产品品质标准和签样半小时对所辖工序进行巡回检查,并在《巡检记录表》中记录，巡检中发现问题，应立即通知生产员工进行纠正。制程中发现的不合格品应标示、隔离，按《不合格品控制程序》执行.巡回检查﹕检验人员每2小时进行一次巡检﹐对生产过程的不良操作及时进行纠正﹐并抽取30—50pcs产品进行检验。如发现严重不合格项的产品﹐应立即进行停线返工﹐如发现有可接受的缺陷时﹐应通知现场立即改善。
3.2开发部：
3。2.2为QC的检测确定、测试工具、方法并对不良问题的分析提供技术支持；
3。4生产部:
生产车间各工序环节负责自检工作。
3.4.1生产部门会同品管部一道做好首件签样.
3。4。2对其发现的不合格物料的不良原因进行初步统计,与不合格物料一起送交IQC确认；
3.4。3对QC发现的重大问题进行原因分析，提供有效纠正预防措施，必要时寻求开发部的技术支持；

生产监视和测量控制程序

生产监视和测量控制程序一、引言生产监视和测量控制程序是指在生产过程中监视，并对产品进行测量和控制的程序。

该程序的目的是确保产品符合相关法规、标准和客户的要求，以提高产品质量和生产效率。

二、程序概述生产监视和测量控制程序包括以下几个方面：- 生产计划核实：在生产开始前，核实生产计划是否符合要求，并对生产任务进行分配。

生产计划核实：在生产开始前，核实生产计划是否符合要求，并对生产任务进行分配。

- 生产过程监视：在生产过程中，对生产环节进行监视，及时发现问题并进行处理。

生产过程监视：在生产过程中，对生产环节进行监视，及时发现问题并进行处理。

- 产品测量和检验：对生产的产品进行测量和检验，并比对标准和规范进行确认。

产品测量和检验：对生产的产品进行测量和检验，并比对标准和规范进行确认。

- 控制措施实施：对于发现的问题，制定相应的控制措施，并及时实施跟进。

控制措施实施：对于发现的问题，制定相应的控制措施，并及时实施跟进。

- 纪录和报告：对于生产过程的各个环节，要及时记录并报告相应信息。

纪录和报告：对于生产过程的各个环节，要及时记录并报告相应信息。

三、程序实施生产监视和测量控制程序的实施需要遵循以下几个原则：- 标准化：根据标准和要求制定生产流程和相关程序，确保生产过程规范化。

标准化：根据标准和要求制定生产流程和相关程序，确保生产过程规范化。

- 全员参与：生产监视和测量控制程序不仅是质检人员的工作，所有参与生产的人员都应该参与其中。

全员参与：生产监视和测量控制程序不仅是质检人员的工作，所有参与生产的人员都应该参与其中。

- 持续改进：在实施生产监视和测量控制程序的过程中，应不断总结经验并进行改进，以提高程序的有效性和适用性。

持续改进：在实施生产监视和测量控制程序的过程中，应不断总结经验并进行改进，以提高程序的有效性和适用性。

四、结论生产监视和测量控制程序是生产过程中重要的一环，只有实施了该程序，才能确保产品的质量和生产效率。

过程检验控制程序

过程检验控制程序过程检验控制程序(Process Validation Control Procedure)是指通过一系列可重复的操作，来验证并确认制造过程能够按照既定的规范进行，以确保产品的质量符合要求。

下面将详细介绍过程检验控制程序的主要步骤和要点。

1.制定过程检验计划制定过程检验计划的目的是明确制造过程中需要检验的关键环节和检验方法，以确保产品可以符合质量要求。

检验计划应该根据产品要求和制造过程的特点来制定，包括需要测试的项目、测试方法、测试频率、检验人员及其培训要求等内容。

2.制定检验标准在制定过程检验标准时，应参考国家标准、行业标准、公司内部标准和客户要求等，并结合实际情况进行制定。

检验标准应包括产品的外观质量、物理性能、化学成分、尺寸精度、功能性能等项目，并明确每个项目的可接受标准和测试方法。

3.制定检验流程制定检验流程的目的是明确每个环节的操作方法和要求，确保检验过程的一致性和可追溯性。

检验流程应包括样品的采集、实验室测试、数据记录和结果分析等环节，并详细说明每个环节的操作要点和注意事项。

4.建立检验记录和报告在执行过程检验过程中，应及时记录检验数据和结果，并生成相应的检验报告。

检验记录和报告应包括样品编号、检验时间、检验人员、测试项目、测试结果和评定结论等内容，并有专门的存档和管理措施，以备后续的质量追溯和证明。

5.进行过程能力分析过程能力分析是对制造过程进行统计分析的一种手段，旨在评估制造过程是否具备稳定性和能够满足产品质量要求。

常用的过程能力指标有过程能力指数(Cp)、过程能力指数(Cpk)和过程能力比(CR)等。

通过过程能力分析，可以确定制造过程的容量以及需要改进的问题，以保证产品的稳定性和一致性。

6.建立纠正和预防措施当发现过程检验结果不合格时，应立即采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等，以消除不合格因素，保证产品质量。

同时，还应进行原因分析，确定问题根源，并制定相应的预防措施，以防止不合格再次发生。

过程检验控制程序

群煜五金有限企业过程查验控制程序一、目的：经过过程查验来评估生产过程的稳固性，保证制程中产品的质量，提早发现不合格品产生的现象，采纳举措，以防备不合格品的产生及流入下工程，达到降低成本的目的。

二、范围：本程序规定了过程查验的内容和方法，合用于企业各单位各阶段生产的各种产品。

三、职责：1、生产组长：1、生产过程的监控；2、本单位各机台首件确认，按期或不按期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、本单位不合格品的办理确认，隔绝，表记，纠正预防举措实行与成效反应。

2、巡检员：1、各工序的首件确认。

2、各工序半成品的巡检及作业监察，按期或不按期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、对生产过程中的不合格品的表记、隔绝、办理结果追踪；4、对生产过程中半成质量量状况的记录和统计；3、现场作业员 :1、仔细履行首件检查制度，经确认后方可进行生产；2、按规定做好自主检查 , 而且做好质量记录；3、生产过程中如发现质量异样应实时停机，做好隔绝、表记，并上报。

四、流程流程详见附件五、内容1、量具校订 :1、现场作业员、巡检员在人员改换、量具产生异样时第一要对所使用的量具进行点检，并在《量具点检记录表》上记录。

2、关于现场没法点检的量具要按规定的时间送企业工程技术部进行查验校证，以保证量具的正确性与能正常使用。

2、首件检查 :1、首件检查的机遇：a、人员改换；b、产品改换；c、机械故障维修后；d、模治、夹具改换后；e、作业方法或生产因素（材质、工艺流程）改变后；2、在上述状况下作业员一定将生产出来的产品按加工图纸交巡检员和当班主管同时确认合格，并记录于《首检 / 自检 / 巡检记录表》上，方可开始加工。

3、巡检员在首件检查时一定严格查对此刻生产产品工程图纸尺寸、产品状态、材质、商标与所检测的实物能否符合。

4、在未做首件确认的状况下禁止进行生产。

3、自主检查：1、生产部现场的各个工程在加工时，作业员一定依照《生产作业指导书》、《检查标准书》、标准样品对自己生产出来的产品随时进行自主检查，并将检查结果记录于《首检 / 自检 / 巡检记录表》上。

过程检验和试验控制程序

1目的对过程产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。

2范围本程序规定了生产过程的检验原则、首件检验、巡回检验、完工检验等检验与试验的管理要求与方法。

3职责3.1生产部职责3.1.1负责生产过程不合格零部件标识、隔离、处置。

3.1.2负责生产过程检验数据的统计、分析、反馈。

3.2质控部职责负责生产过程的检验、试验及不合格零部件标识、隔离、处置。

4管理内容与方法4.1原则自制零部件及过程工序需经过程检验员检验合格并签字或盖章，才能入库或转序。

4.2首件检验4.2.1操作者根据生产要求，严格“三按”生产。

首件样件须认真自检判定合格后，送过程检验员检验。

过程检验员按图样和技术文件进行检验，并作好检验记录，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。

4.2.2首件检验或自检不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整，直至合格为止。

首件定义：a、换班、换模、修模及设备出现问题后，重新生产时首件须经过检验员确认合格后方可生产，并记录一件数据；b、首件由操作工放入首件盒内，在生产中适时比对；c、换班、换模、修模及设备出现问题后，首件盒内的首件随合格产品流入下一工序。

4.3巡回检验4.3.1首件检验合格后，过程检验员按工序卡或操作指导卡等规定的检验频次和数量进行巡回检验，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。

4.3.2当巡回检验发现偏离标准或出现不合格时，过程检验员应及时通知操作者、车间主任停止生产，并立即采取措施；经纠正后需重新检验并判定合格后，方可继续生产。

4.3.3巡回检验中发现不合格品时，应复查该批次中的加工件，并督促该工位操作者分拣出不合格品。

如可以返工（修）时，由过程检验员开具《不合格品返工（修）单》，操作者返工（修）；若无法返工（修），车间主管开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。

4.3.4经检验判定为不合格的零（部）件，在不影响产品主要性能和生产急需的情况下，可以让步接收，详按《不合格品控制程序》执行。

过程检验控制程序

1目的在制造过程中进行监控，以免不合格品的产生和流转，同时可以及时进行纠正，避免造成更多损失.2适用范围本程序规定了本公司所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求.3职责3.1质保部负责过程检验和试验控制和归档管理,有关检验人员(包括专职的和兼职检验人员)应严格检验流程计划和按检验作业指导书对在制品和半成品进行检验控制,正确作出在制品、半成品合格或不合格的结论.3.2生产车间生产班组长和员工负责按工艺规程和操作指导书或样件对在制品进行连续自检互检监控，确保质量问题的及时发现，保证产品质量的稳定.3.3所有检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时，准确.4.工作程序4.1强调人人把关的原则.执行内部顾客规定,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷发生.4.2首件三检a.首件三检指工人自检,班组长互检,检验员专检.下列情况必须三检:每个工作班开始,每道工序调试后正式加工的第一个产品,更换或调整生产设备或工装模具夹具时及工艺更改后.b.首件三检时,应按检验作业指导书和操作规程进行检验,每班都应核对原材料领料单和工艺卡上写的是否与工艺文件上规定相一致，质保部负责控制检验标准的及时有效性.c.首件三检时,检验员在《首（末）件检验结论单》上填写实测数据.d.只有首件检验合格的产品方可进行正式批量生产和转序。

e.首件检验不合格时，质保部要及时将问题连同《首（末）件检验结论单》反映到制造部和技术课，并通知生产车间停止生产，生产车间获息自动停止生产，首件不合格的责任部门必须及时采取措施解决问题.4.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)a.检验人员按检验作业指导书规定的检验频次,数量进行检验,并做好检验记录,填写《巡检（自检）记录单》.b.巡回检验和重点是工序质量控制点，检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向技术部门和生产部门报告.d.巡回检验按检验作业指导书的频次进行，并对巡检作出记录.4.4末件检验(末件检验由检验员进行)a.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件检验结论单》.b.末件检验合格后，把末件和检验记录单挂在工装上，以供工装返回检验时用.c.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.d.工装模具凭《首（末）件检验结论单》方可入工装库房.5.5产品工序完工检验a.工序完工检验应在操作工人自检合格的基础上进行,要求生产员工对自己加工的产品做到自检、自分,作好标记并控制自检正确.b.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《质量记录卡》上本道工序栏内签名,贴上标识,方可流入下道工序.c.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.5.6由检验员对生产中出现不合格品进行清理,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用统计过程控制,防止缺陷出现.5.7对来不及检验而放行或例外转序的产品见《进货检验和试验程序》4.3款控制要求执行.5.8认真执行质量分析会制度.贯彻三不放的原则,即原因不清不放过,责任不明不放过,措施不落实不放过.a.每月召开一次质量分析会,填写《质量分析会议记录》，总经理、副总经理或管理者代表主持，各部门、各个车间主管和检验员参加，质保部按《质量月报表》的情况通报月质量情况，并进行原因分析明确责任，提出改进措施.b.质量分析会均要作好会议记录，对有关重大改进措施要形成文件正式发布，《纠正（预防）措施实施表》对一般改进措施也要作记录.5.9在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.5.10检验记录内容a.检验项目(额定值和实测值)、检验数量；b.产品名称、零件号/工程等级、生产批次/班次、生产数量；c.废品数量、缺陷种类数量；d.检验判定结果（放行、特别放行、返工、退货、报废、出偏差、特殊处理等）；e.检验日期、检验员签名.5．使用记录略。