发那科数控车指令
发那科Oi Mate-TC数控系统
4.9.5端面钻孔循环G74
G74指令适用于深孔钻削加工，如图414所示。指令格式为： G74 Ｒ（ｅ）； G74 Ｚ（Ｗ）Ｑ（Δｋ）Ｒ（Δｄ）Ｆ （ｆ）；
图4-14 端面钻孔循环
4.9.6径向切槽循环G75
G75指令适用于在外圆表面上进行切削 沟槽和切断加工，如图4-15所示。指令格 式为： G75 Ｒ（ｅ）； G75 Ｘ（Ｕ）Ｐ（Δｉ）Ｒ（Δｄ）Ｆ （ｆ）；
4.2.4圆弧插补G02、G03
（1）半径法。半径法的指令格式： G02 X（U） Z（W） R F ； G03 X（U） Z（W） R F ；
（2）圆心法。圆心法的指令格式： G02 X（U） Z（W） I K F ； G03 X（U） Z（W） I K F ；
4.2.5暂停指令G04
该指令可使刀具作短时间的无进给光 整加工，常用于车槽、镗平面、锪孔等场 合，如图4-4所示。 G04指令格式为：
M功能还可分为前作用M功能和后作用 M功能二类。前作用M功能在程序段编制 的轴运动之前执行，如M03、M04、M08 等；后作用M功能在程序段编制的轴运动 之后执行，如M05、M09等。
4.7.2非模态M功能
1.暂停指令M00
执行此指令后，机床停止一切轴向移动。当 程序运行停止时，全部现存的模态信息保持不变， 再次按下“数控启动”键后，机床重新启动，继 续执行后面的程序。
4.4.2其他功用
在具有恒线速功能的机床上，Ｓ代码 还有如下作用。
1.恒线速控制
编程格式：G96 Ｓ… Ｓ后面的数字表示的是恒定的线速度， 单位是m/min。
2.恒线速取消
编程格式：G97 Ｓ… Ｓ后面的数字表示恒线速度控制取消后的主 轴转速。
发那科数控系统的编程与操作
第一节指令详解一、FANUC系统准备功能表表4-1 FANUC 0iMATE-TB数控系统常用G代码（A类）一览表页脚二、FANUC 0i MATE-TB编程规则1．小数点编程：在本系统中输入的任何坐标字（包括X、Z、I、K、U、W、R等）在其数值后须加小数点。
即X100须记作X100.0。
否则系统认为所坐标字数值为100×0.001mm＝0.1mm。
2．绝对方式与增量方式：FANUC-0T数控车系统中用U或W表示增量方式。
在程序段出现U即表示X方向的增量值，出现W即表示Z方向的增量值。
同时允许绝对方式与增量混合编程。
注意与使用G90和G91表示增量的系统有所区别。
3．进给功能：系统默认进给方式为转进给。
4．程序名的指定：本系统程序名采用字母O后跟四位数字的格式。
子程序文件名遵循同样的命名规则。
通常在程序开始指定文件名。
程序结束须加M30或M02指令。
5．G指令简写模式：系统支持G指令简写模式。
三、常用准备功能代码详解1．直线插补（G01）格式：G01 X（U）Z（W） F说明：基本用法与其它各系统相同。
此处主要介绍G01指令用于回转体类工件的台阶和端面交接处实现自动倒圆角或直角。
⑴圆角自动过渡：——格式：G01 X R FG01 Z R F——说明：X轴向Z轴过渡倒圆（凸弧）R值为负，Z轴向X轴过渡倒圆（凹弧）R值为正。
页脚——程序示例：O4001 N10 T0101N20 G0 X0 Z1. S500 M03 N30 G1Z0 F0.2 N40 G1 X20. R-5. N50 G1 Z-25. R3. N60 G1 X30.5 N70 G28 X120. Z100. N80 M30⑵ 直角自动过渡：——程式：G01 X C FG01 Z C F——说明：倒直角用指令C ，其符号设置规则同倒圆角。
——程序示例： O4002N10 T0101N20 G0 X0 Z1. S500 M03 N30 G1Z0 F0.2 N40 G1 X20. C-2. N50 G1 Z-25. R3. N60 G1 X30.5 N70 G28 X120. Z100. N80 M30提示：自动过渡倒直角和圆角指令在用于精加工编程时会带来方便，但要注意符号的正负要准确，否则会发生不正确的动作。
FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式
FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC车床G代码G00定位 (快速移动)G01直线切削G02顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04暂停 (Dwell)G09停于精确的位置G20英制输入G21公制输入G22内部行程限位有效G23内部行程限位无效G27检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G30回到第二参考点G32切螺纹G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置 (左侧) G42刀尖半径偏置 (右侧) G50 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52设置局部坐标系G53选择机床坐标系G70精加工循环G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z 向步进钻削G75X 向切槽G76切螺纹循环G80取消固定循环G83钻孔循环G84攻丝循环G85正面镗孔循环G87侧面钻孔循环G88侧面攻丝循环G89侧面镗孔循环G90(内外直径)切削循环G92切螺纹循环G94(台阶) 切削循环G96恒线速度控制G97恒线速度控制取消G98每分钟进给率G99每转进给率支持宏程序编程FANUC M指令代码M00程序停M01选择停止M02程序结束(复位)M03主轴正转 (CW)M04主轴反转 (CCW)M05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M30程序结束(复位) 并回到开头M48主轴过载取消不起作用M49主轴过载取消起作用M94镜象取消M95X坐标镜象M96Y坐标镜象M98子程序调用M99子程序结束FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
FANUC加工中心系统指令及代码
1、G00与G01G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工2、G02与G03G02:顺时针圆弧插补G03:逆时针圆弧插补3、G04(延时或暂停指令）一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定G19:Y-Z平面或与之平行的平面5、G27、G28、G29 参考点指令G27:返回参考点，检查、确认参考点位置G28:自动返回参考点（经过中间点）G29:从参考点返回，与G28配合使用6、G40、G41、G42 半径补偿G40：取消刀具半径补偿G41：刀具半径左补偿；G42：刀具半径又补偿；先给这么多，晚上整理好了再给7、G43、G44、G49 长度补偿G43：长度正补偿G44：长度负补偿G49：取消刀具长度补偿8、G32、G92、G76G32：螺纹切削G92：螺纹切削固定循环G76：螺纹切削复合循环9、车削加工：G70、G71、72、G73G71：轴向粗车复合循环指令G70：精加工复合循环G72：端面车削，径向粗车循环G73：仿形粗车循环10、铣床、加工中心：G73：高速深孔啄钻G83：深孔啄钻G81：钻孔循环G82：深孔钻削循环G74：左旋螺纹加工G84:右旋螺纹加工G76：精镗孔循环G86：镗孔加工循环G85：铰孔G80：取消循环指令11、编程方式G90、G91G90：绝对坐标编程G91：增量坐标编程12、主轴设定指令G50：主轴最高转速的设定G96：恒线速度控制G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令）G99：返回到R点（中间孔）G98：返回到参考点（最后孔）13、主轴正反转停止指令M03、M04、M05M03：主轴正传M04：主轴反转M05：主轴停止14、切削液开关M07、M08、M09M07：雾状切削液开M08：液状切削液开M09：切削液关15、运动停止M00、M01、M02、M30M00：程序暂停M01：计划停止M02：机床复位M30:程序结束，指针返回到开头16、M98：调用子程序17、M99：返回主程序先给这么多，晚上整理好了再给。
FANUC系统数控车床的编程与操作实例
FANUC系统数控车床的编程与操作实例1.快速定位指令G00指令格式：G00某（U）＿Z（W）＿；2.直线插补指令G01指令格式：G01某（U）＿Z（W）＿F＿；3.圆弧插补指令G02、G03该指令使刀具从圆弧起点，沿圆弧移动到圆弧终点。
指令格式：G02/G03某（U）＿Z（W）＿R＿F＿；或:G02/G03某（U）＿Z（W）＿I＿K ＿F＿；例3：图1-18a）（1）G02某80.0Z－10.0R10.0；或G02U20.0W －10.0R10.0；（2）G02某80.0Z－10.0I10.0K0；或G02U20.0W－10.0I10.0K0；例4：图1-18b）（1）G03某45.0Z－35.9R25.0；或G03U45.0W－35.9R25.0；（2）G03某45.0Z－35.9I0K－25.0；或G03U45.0W－35.9I0K－25.0；图3-6圆弧插补举例（2）螺纹加工循环G92G92用于螺纹加工，其循环路线与单一形状固定循环基本相同。
如图1-26所示，循环路径中，除螺纹车削一般为进给运动外，其余均为快速运动输入格式：直螺纹G92某（U）＿Z（W）＿F＿；式中：某（U）＿Z （W）＿为螺纹终点坐标；F＿为螺距。
程序：……G00某22.0Z5.0；起刀点G92某19.2Z-18.0F1.5；螺纹加工第一次循环某18.6；螺纹加工第二次循环某18.2；螺纹加工第三次循环某18.05；螺纹加工第四次循环G00某100.0Z150.0；退刀，取消循环…(2)多重复合固定循环指令1)精加工循环指令G70在采用G71、G72、G73指令进行粗车后，用G70指令进行精车循环切削。
指令格式：G70PnQnf；其中：n为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号。
2)外径、内径粗加工循环指令G71G71指令用于粗车圆柱棒料，以切除较多的加工余量。
指令格式：G71U（Δd）R（e）；G71P（n）Q（nf）U（Δu）W（Δw）FST；例17：使用G71、G70完成图1-43所示零件加工，棒料直径φ105mm，工件不切断（刀尖R0.4）。
FANUC系统数控车床G指令代码表
FANUC系统数控车床G指令代码表G00 01 快速进给、定位G00 X-- Z--G01 01 直线插补G01 X-- Z--G02 01 圆弧插补CW（顺时针）G03 01 圆弧插补CCW（逆时针）G04 00 暂停G04 [X|U|P] X，U单位：秒；P单位：毫秒（整数）G20 06 英制输入G21 06 米制输入G28 0 回归参考点G28 X-- Z--G29 由参考点回归G29 X-- Z--G32 01 螺纹切削（由参数指定绝对和增量）Gxx X|U… Z|W… F|E…F指定单位为0.01mm/r的螺距。
E指定单位为0.0001mm/r的螺旋G40 07 刀具补偿取消G40G41 07 左半径补偿G42 07 右半径补偿G50 00 设定工件坐标系：G50 X Z 偏移工件坐标系：G50 U WG53 机械坐标系选择G53 X-- Z--G54 12 选择工作坐标系1 GXXG55 12 选择工作坐标系2G56 12 选择工作坐标系3G57 12 选择工作坐标系4G58 12 选择工作坐标系5G59 12 选择工作坐标系6G70 00 精加工循环G70 Pns QnfG71 00 外园粗车循环G71 UΔd Re G71 Pns Qnf UΔu WΔw FfG72 00 端面粗切削循环G72 W(Δd) R(e)G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t) Δd：切深量e：退刀量ns：精加工形状的程序段组的第一个程序段的顺序号nf：精加工形状的程序段组的最后程序段的顺序号Δu：X方向精加工余量的距离及方向Δw：Z方向精加工余量的距离及方向G73 00 封闭切削循环G73 Ui WΔk Rd G73 Pns Qnf UΔu WΔw FfG74 00 端面切断循环G74 R(e) G74 X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)e：返回量Δi：X方向的移动量Δk：Z方向的切深量Δd：孔底的退刀量f：进给速度G75 00 内径/外径切断循环G75 R(e) G75 X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)G76 00 复合形螺纹切削循环G76 P(m) (r) (a) Q(Δdmin) R(d)G76 X(u)_Z(W)_R(i) P(k)Q(Δd)F(l) m：最终精加工重复次数为1—99r：螺纹的精加工量（倒角量）a：刀尖的角度（螺牙的角度）可选择80，60，55，30，29，0六个种类m，r，a；同用地址P一次指定Δdmin：最小切深度i：螺纹部分的半径差k：螺牙的高度Δd：第一次的切深量l：螺纹导程G90 01 直线车削循环加工G90 X（U）--- Z（W）--- F--- G90 X（U）--- Z（W）--- R--- F--- G92 01 螺纹车削循环G92 X（U）--- Z（W）--- F--- G92 X（U）--- Z（W）--- R--- F---G94 01 端面车削循环G94 X（U）--- Z（W）--- F--- G94 X（U）--- Z（W）--- R--- F---G98 05 每分钟进给速度G99 05 每转进给速度。
法兰克数控编程口诀
法兰克数控编程口诀摘要：一、前言二、法兰克数控编程简介三、编程口诀详解1.G00 快速移动点定位2.G01 直线插补3.G02 顺时针圆弧插补4.G03 逆时针圆弧插补5.G71 外圆粗切循环6.G72 端面粗切循环7.G73 封闭切削循环8.G74 深孔钻循环9.G80 撤消固定循环正文：一、前言法兰克数控编程是一种在机械加工中广泛应用的编程方式，其具有操作简单、精度高、效率高等特点。
为了方便编程操作，许多人总结了一些编程口诀，这些口诀对于初学者来说非常有帮助。
本文将对这些口诀进行详细解读，帮助读者更好地理解法兰克数控编程。
二、法兰克数控编程简介法兰克数控编程是一种基于G 代码的编程方式，通过编写G 代码来实现对机床的控制，从而完成零件的加工。
G 代码是一种标准的数控编程语言，包括各种指令，如快速移动、直线插补、圆弧插补、循环加工等。
三、编程口诀详解1.G00 快速移动点定位G00 指令是快速移动点定位指令，可以实现刀具的快速移动到指定位置。
该指令的格式为：G00 X_ Y_ Z_，其中X_、Y_、Z_分别表示刀具的快速移动的X、Y、Z 轴的坐标。
2.G01 直线插补G01 指令是直线插补指令，可以实现刀具的直线运动。
该指令的格式为：G01 X_ Y_ Z_，其中X_、Y_、Z_分别表示刀具的直线运动的X、Y、Z 轴的坐标。
3.G02 顺时针圆弧插补G02 指令是顺时针圆弧插补指令，可以实现刀具的顺时针圆弧运动。
该指令的格式为：G02 X_ Y_ I_ J_，其中X_、Y_表示圆弧的终点坐标，I_、J_表示圆弧的半径。
4.G03 逆时针圆弧插补G03 指令是逆时针圆弧插补指令，可以实现刀具的逆时针圆弧运动。
该指令的格式为：G03 X_ Y_ I_ J_，其中X_、Y_表示圆弧的终点坐标，I_、J_表示圆弧的半径。
5.G71 外圆粗切循环G71 指令是外圆粗切循环指令，可以实现对外圆的粗加工。
该指令的格式为：G71 P_ Q_ U_ W_ F_，其中P_、Q_表示循环的起点和终点，U_表示每次进给的距离，W_表示刀具的补偿量，F_表示进给速度。
Fanuc数控车床G代码及M指令14208
Fanuc数控车床G代码及M指令一、G 代码命令1、代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同G代码组别解释G0001 快速定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G0400 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G2006 英制输入G21 公制输入G2204 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G2700 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 01 切螺纹G4007 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧)G5000 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G7000 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G9001 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G9612 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 10 固定循环返回起始点2、代码解释:G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
数控车床指令详解
G34
变螺距螺纹
G34 X（U）Z（W）FK；（圆锥面螺纹）
K为每转螺距的增量（正值）或减量（负值），其余与G32相同。
G36
自动刀具补偿X
G36 X
G37
自动刀具补偿Z
G37 Z
G40
刀尖半径补偿取消
G41（G42）G01（G00）XZF
G40 G01(G00) XZF
r —螺纹尾部倒角量（Z向斜向退刀距离），是螺纹导程的0.0～9.9倍。单位0.1S,两位数表示00-99
α—螺纹刀尖角度（螺纹牙型角）。可以选择80°、60°、55°、30°、29°和0°六种中的一种，由两位数规定。该值是模态的。
△d min—切削时的最小背吃刀量。半径值指定，单位为μm。不带小数。
其中：ns：表示精加工程序段的开始程序段号；
nf：表示精加工程序段的结束程序段号；
△u：表示径向（X轴方向）给精加工留的余量（直径值）；
△w：表示轴向（Z轴方向）给精加工留的余量；
△d：表示每次的吃刀深度（半径值）；
e是回刀时的径向退刀量
F：表示粗加工时的进给速度；S：表示粗加工时的主轴转速；
T:表示粗加工时使用的刀具号；
G54▲
14
选择工件坐标系1
G54；开机默认。
G55-59
选择工件坐标系2-6
G55-59；
G65
00
宏程序非模态调用
A类应用FANUC 0TD系统，B类FANUC 0I系统.
局部变量#1-#33，公共变量#100-#149，#500-#549，系统变量#1000-
宏程序以M99结束，调用可用M98或“G65 P程序号L次数”形式。
FANUC发那科系统数控车床的编程与操作实例
FANUC发那科系统数控车床的编程与操作实例首先，我们来看一个简单的编程实例。
假设我们要加工一个圆柱体，直径为100mm，高度为200mm。
我们可以使用G代码进行编程。
以下是一个用于该任务的简单编程示例：```O0001(程序编号)G54G17G40G49G80(G代码初始化设置)G90(绝对坐标编程方式)M03S1000(主轴正转，速度为1000转/分钟)G00 X-50 Z5 (定位到刀具起点，X轴位置为-50mm，Z轴位置为5mm) G01 Z-210 F200 (刀具下切，Z轴位置为-210mm，并以200mm/min的速度下切)G01 X50 (刀具横向移动，X轴位置为50mm)G01 Z5 (刀具抬起，Z轴位置为5mm)G00X0Z0(刀具迅速定位到初始位置)M05(主轴停止旋转)M30(程序结束)```以上是一个简单的数控车床编程示例，旨在展示如何使用G代码进行基本的数控车床加工操作。
编程完成后，可以将编写好的程序上传至FANUC发那科系统，并通过控制面板启动该程序进行加工。
除了编程，操作数控车床同样需要掌握一定的技巧。
下面是一个操作数控车床的实例：1.打开数控车床电源，待系统自检完成后，进入主菜单界面。
2.选择“自动模式”，进入自动操作界面。
3.弹出气囊夹紧工件，确保工件牢固固定在车床上。
4.在自动操作界面，输入程序号或选取预设程序。
5.确认所选程序后，点击“开始”按钮，系统将开始执行程序中的加工操作。
6.监视加工过程中的刀具位置，并随时检查工件是否被牢固夹住。
7.在加工结束后，关闭数控车床电源，并及时清洁和维护数控车床。
总的来说，FANUC发那科系统数控车床的编程和操作相对简单，只需要掌握一些基本的编程语法和操作步骤即可。
通过熟练掌握数控车床的编程与操作，可以实现高效、精确的加工任务。
FANUC系统数控车床编程与操作
FANUC系统数控车床编程与操作一、编程相关1.编程语言FANUC系统数控车床采用的编程语言是G代码。
G代码是一种结构化的编程语言，用于描述数控机床上各种运动、速度、刀具等相关参数。
在G代码中，通常以N开头的数字表示每一行代码，例如N10表示第10行代码。
2.G代码指令-G00：快速定位，将刀具快速移动到指定位置。
-G01：线性插补，刀具按照指定的速度和路径进行直线运动。
-G02/G03：圆弧插补，刀具按照指定的速度、半径和路径进行圆弧运动。
-G20/G21：切换长度单位，G20表示英寸，G21表示毫米。
-G40/G41/G42：刀具半径补偿，G40表示关闭刀具半径补偿，G41表示左侧刀具半径补偿，G42表示右侧刀具半径补偿。
-G90/G91：切换坐标系，G90表示绝对坐标系，G91表示增量坐标系。
3.坐标系二、操作相关1.切削参数在操作FANUC系统数控车床时，需要设置切削参数，以确保切削过程的准确性和效果。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据不同的加工材料和刀具情况，需要选择合适的切削参数。
2.程序输入在FANUC系统数控车床中，输入程序有两种方式：手工输入和外部输入。
手工输入是指在数控机床的控制面板上直接输入G代码和相应的参数。
外部输入是通过外部存储器（如U盘）将程序文件导入到数控机床中。
3.程序调试与运行4.故障排除在操作FANUC系统数控车床时，可能会出现一些故障，需要进行排除。
常见的故障包括主轴故障、伺服电机故障、刀具接触传感器故障等。
在排除故障时，可以参考FANUC系统的故障诊断手册，根据报警代码和故障现象进行判断和修复。
总结本文对FANUC系统数控车床的编程与操作进行了简要的介绍。
FANUC系统数控车床是一种高精度高效率的数控设备，熟练掌握其编程与操作方法对于提高数控车床的加工效率和质量至关重要。
希望本文对读者在学习和应用FANUC系统数控车床编程与操作方面有所帮助。
发那科数控系统常用代码
发那科数控系统常用代码
以下是一些常用的发那科数控系统代码：
1. G00：快速定位，以最大速度移动到指定点。
2. G01：直线插补，以给定的进给速度沿直线路径移动到指定点。
3. G02：顺时针圆弧插补，以给定的进给速度沿指定半径的圆
弧路径移动。
4. G03：逆时针圆弧插补，以给定的进给速度沿指定半径的圆
弧路径移动。
5. G04：延时，暂停程序一段时间。
6. G20：英制单位，设置数控系统使用英制单位。
7. G21：公制单位，设置数控系统使用公制单位。
8. G28：参考点归位，将机械坐标系的参考点复位到原始位置。
9. G40：取消刀具半径补偿。
10. G41：左刀具半径补偿，用于切削内圆。
11. G42：右刀具半径补偿，用于切削外圆。
12. G43：刀具长度补偿，
13. G49：取消刀具长度补偿。
14. G54-G59：工件坐标系选择，将坐标系切换到指定位置。
15. G80：取消模态指令，清除模态指令的影响。
16. G90：绝对坐标，以机床坐标系为参考点进行定位。
17. G91：增量坐标，以当前位置为参考点进行定位。
18. M02：程序结束，停止数控系统。
以上只是发那科数控系统常用代码的一小部分，还有很多其他的代码可以用于不同的加工需求。
FANUC数控车床常用指令
G75切槽循环加工格式：G75R(退刀量)G75X Z P Q R F （X绝对坐标Z终点坐标P进刀量Q Z方向移动量R终点时轴向退刀量一般为0 F进给速度G76复合螺纹车削循环格式：G76PmraQR（m精车次数；r斜退刀量单位数0.0-9.9之间，为螺距倍数用01-99表示；a牙顶角<80、60、55、40、30、29、0>；Q最小切削深度；R精加工余量）G76XZRPQF（X、Z螺纹终点坐标；R锥螺纹半径差；P牙高；Q第一刀切削深度；F螺距）G76P030860Q0.1R0.2G76X35Z-40R0P2.5Q1F4G83钻孔循环格式：G83Z-30R0.5Q2000F0.2G84攻丝格式：G98M29S60G84Z-21R2F60G80 (M29开启刚性攻丝模式；G97恒转速控制，G96恒线速控制；F=螺距乘转速)G41G42刀具补偿：G41左补偿；42右补偿；G40取消刀具补偿刀尖方向：G96恒线速度切削恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车床主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。
中挡以上的数控车床一般都有这个功能。
使用此功能不但可以提高工效，还可以提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。
启动G96之后，数控系统会按照当前刀尖所在X坐标值来计算主轴转速，所以在使用G96之前一定要认真仔细的设定坐标系。
还有就是在使用之前一定要根据工件的实际情况设定最高转速，也就是G50的使用，G50除了有设定坐标系的功能外还有一个最高转速的设定的功能。
例如G50 s1500就是说机床在达到1500转的时候就不在往上提速了。
在恒线速度指令前必须限制最高转速，否则会出现“飞车”.。
二是要注意这个功能一般不能用在快进(G00)程序段内。
换句话说，在G96程序段开始及之下、G97程序段之前，一般不能出现GOO程序段。
发那科数控车指令
第三章MSFT 指令3．1 M指令(或辅助功能)定义：辅助功能是用地址字M 及二位数字表示的它主要用于机床加工操作时的工艺性指令其特点是靠继电器的通、断来实现其控制过程。
M00 程序暂停执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按程序启动按键后，再继续执行后面的程序段。
M03 主轴正转启动M04 主轴反转启动M05 主轴停止转动M07 切削液打开M08 切削液打开M09 切削液停止M30程序结束并返回程原点M02 程序结束M32- 润滑开M33-润滑关M41、M42、M43、M44 主轴自动换档至1～4档M98 调用子程序M99 子程序结束3．2 F 指令(1)F指令（进给指令）F 指令是表示进给速度，用于控制切削进给量，在程序中有两种使用方法。
a、每分钟进给( G98)编程格式G98 F～F后面的数字表示主轴每分钟进给量单位为mm/min。
例：G98 F100 表示进给量为100mm/minb、每转进给( G97)后面的数字表示主轴每转进给量单位为mm/r。
例：G97 F0.2 表示进给量为0.2mm/r。
※注：每分钟进给量=每转进给量X主轴转速3．3 S 指令（主轴功能）主轴功能主要是表示主轴旋转速度。
编程格式S～S后面的数字表示主轴主轴，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
a、最高转速限制编程格式G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。
b、恒线速控制编程格式G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。
c、恒线速取消编程格式G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。
3．4 T指令（刀具功能）数控车床进行零件加工时，通常需要多个工序、使用多把刀具，编写加工程序时各刀具的外形尺寸、安装位置通常是不确定的，在加工过程中有时需要重新安装刀具，刀具使用一段时间后也会因为磨损使刀尖的实际位置发生变化，如果随时根据每一把刀具与零件的相对位置来编写、修改加工程序，加工程序的编写和修改工作将会非常繁琐。
发那科系统数控车床编程说明书
一‧G00快速定位指令 EX：G00X_Z_例：N1G00X100.Z100.;(A)G00X50.Z50.;(B)G00X0.Z0.;(C)二‧G01直線切削指令EX：G01X_Z_F_F：切削進給率(送刀)例：G01X50.Z50.F0.2;(A’)G01X0.Z2.F0.3;(B’)G01Z-50.F0.15;(C’)三‧G97主軸定速旋轉EX：G97M_S_;M3：主軸正轉M4：主軸反轉M5：主軸停止S1000：主軸每分鐘轉數(單位rad/min)A(X100.Z100.) B(X50.Z50.)C(X0.Z0.)B’(X0.Z2.)C’(X0.Z-50.)A’(X50.Z50.)例：G97M3S1200;表示主軸正轉每分鐘1200rpm 程式例一：條件：0.8R 外徑刀T0101 工件粗材φ52 S1000 材質S45C F0.25 工程：a 端面切削 b 外徑切削 O0001;程式號碼宣告N1G0X100.Z100.;換刀待命點AG97M3S1000T0101;主軸正轉1000rpm 同時換第1刀位置，並做補刀動作G00X55.Z0.;切削待命點B G01X-2.F0.25;端面切削CG00X50.Z1.; 端面切削D 完畢，退刀至外徑切削待命點 G01Z-80.;外徑切削EX55.; 外徑切削F 完成，慢速拉刀G00X100.Z100.T00; 退刀至換刀待命點，補正取消 M5; 主軸停止80L φ50M30;程式結束程式例一端面車削為何車至X-2.位置說明：如圖a 因校刀時校刀位置X 軸方 向在刀尖半徑下方。
而如X 軸只 車至X0. 位置便產生圖b 之中心 切削不完全情況。
故必須將程式之端面切削位置車置中心線以下刀尖R*2倍位置方 可將端面完全切削圖C 。
CABDEF R0.8X 軸校刀基準點Z軸校刀基準點刀間放大圖.aZX0.80.8圖b.X-2.位圖c.程式例二：(倒C 角)條件：0.8R 外徑刀T0101 工件粗材φ52 S1000材質S45C F0.2 工程：a 端面切削b 倒角c 外徑切削O0002; 程式號碼宣告N1 G00X100.Z100.M8; 換刀待命點A ，切削水開G97M3S1000T0101; 主軸正轉1000rpm 同時換第1刀位置，並做補刀動作G00X55.Z0.; 切削待命點B G01X-2.F0.25; 端面切削C G00X48.Z1.; 端面切削完畢，退刀D G01Z0.;前進至倒角待命點E X50.Z-1.;倒角完結點F Z-80.; 外徑切削完結點G X55.; 外徑切削完成，慢速拉刀H1C80Lφ50G00X100.Z100.T0M9; 退刀至換刀待命點A ，補正取消，切削水關閉M5; 主軸停止 M30; 程式結束倒角說明:通常倒角以先將刀尖靠到Z0.後依正角方式倒一C 角，但此種方式程式需多打一行。
FANUC数控车床常用指令
G75切槽循环加工格式：G75R(退刀量)G75X Z P Q R F （X绝对坐标Z终点坐标P进刀量Q Z方向移动量R终点时轴向退刀量一般为0 F进给速度G76复合螺纹车削循环格式：G76PmraQR（m精车次数；r斜退刀量单位数0.0-9.9之间，为螺距倍数用01-99表示；a牙顶角<80、60、55、40、30、29、0>；Q最小切削深度；R精加工余量）G76XZRPQF（X、Z螺纹终点坐标；R锥螺纹半径差；P牙高；Q第一刀切削深度；F螺距）G76P030860Q0.1R0.2G76X35Z-40R0P2.5Q1F4G83钻孔循环格式：G83Z-30R0.5Q2000F0.2G84攻丝格式：G98M29S60G84Z-21R2F60G80 (M29开启刚性攻丝模式；G97恒转速控制，G96恒线速控制；F=螺距乘转速)G41G42刀具补偿：G41左补偿；42右补偿；G40取消刀具补偿刀尖方向：G96恒线速度切削恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车床主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。
中挡以上的数控车床一般都有这个功能。
使用此功能不但可以提高工效，还可以提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。
启动G96之后，数控系统会按照当前刀尖所在X坐标值来计算主轴转速，所以在使用G96之前一定要认真仔细的设定坐标系。
还有就是在使用之前一定要根据工件的实际情况设定最高转速，也就是G50的使用，G50除了有设定坐标系的功能外还有一个最高转速的设定的功能。
例如G50 s1500就是说机床在达到1500转的时候就不在往上提速了。
在恒线速度指令前必须限制最高转速，否则会出现“飞车”.。
二是要注意这个功能一般不能用在快进(G00)程序段内。
换句话说，在G96程序段开始及之下、G97程序段之前，一般不能出现GOO程序段。
FANUC 数控指令
附录一FANUC 数控指令格式数控程序是若干个程序段的集合。
每个程序段独占一行。
每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。
地址是一个英文字母。
一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以1 行号Nxxxx 程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。
行号可以不连续。
行号最大为9999，超过后从再从1开始。
选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。
这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。
2 准备功能地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。
G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么取最后一个有效。
G功能分为模态与非模态两类。
一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。
而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。
例：……N10 G01 X250. Y320.N11 G04 X100N12 G01 Z-120.N13 X380. Y400.……在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。
本软件支持的G功能见表6.1.13 辅助功能地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称之为M功能。
本软件支持的M功能见4 主轴转速地址S后跟四位数字；单位：转/分钟。
格式：Sxxxx5 进给功能地址F后跟四位数字；单位：毫米/分钟格式：Fxxxx尺寸字地址：X，Y，Z，I，J，K，R数值范围：＋999999.999毫米～－999999.999毫米。
附录二FANUC 数控指令FANUC G指令列表本软件提供的G指令G功能格式1）FANUC 数控铣床和加工中心2）FANUC 系统数控车床重要提示：本系统中车床采用直径编程。
FANUC数控系统代码
FANUC数控系统代码FANUC数控车床G代码G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) G04 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 英制输入G21 公制输入G22 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 切螺纹G40 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G50 修改工件坐标；设置主轴最大的RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G70 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G80 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 每分钟进给率G99 每转进给率FANUC数控铣床代码G00 顶位 (快速移动)定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧G03 逆时针切圆弧G04 暂停G15/G16 极坐标指令G17 XY 面赋值G18 XZ 面赋值G19 YZ 面赋值G28 机床返回原点G30 机床返回第2和第3原点*G40 取消刀具直径偏移G41 刀具直径左偏移G42 刀具直径右偏移*G43 刀具长度 + 方向偏移*G44 刀具长度 - 方向偏移G49 取消刀具长度偏移*G53 机床坐标系选择G54 工件坐标系1选择G55 工件坐标系2选择G56 工件坐标系3选择G57 工件坐标系4选择G58 工件坐标系5选择G59 工件坐标系6选择G73 高速深孔钻削循环G74 左螺旋切削循环G76 精镗孔循环*G80 取消固定循环G81 中心钻循环G82 反镗孔循环G83 深孔钻削循环G84 右螺旋切削循环G85 镗孔循环G86 镗孔循环G87 反向镗孔循环G88 镗孔循环G89 镗孔循环*G90 使用绝对值命令G91 使用增量值命令G92 设置工件坐标系*G98 固定循环返回起始点*G99 返回固定循环R点G50G51 比例缩放G68G69 坐标系旋转FANUC M指令代码M00 程序停M01 选择停止M02 程序结束(复位) M03 主轴正转 (CW) M04 主轴反转 (CCW) M05 主轴停M06 换刀M08 切削液开M09 切削液关M30 程序结束(复位) 并回到开头M48 主轴过载取消不起作用M49 主轴过载取消起作用M94 镜象取消M95 X坐标镜象M96 Y坐标镜象M98 子程序调用M99 子程序结束表辅助功能字M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定M06 * 换刀 M48 * 注销M49M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开M09 冷却液关 M51 * 4号冷却液开M10 夹紧 M52-M54 * 不指定M11 松开 M55 * 刀具直线位移，位置1M12 * 不指定 M56 * 刀具直线位移，位置2M13 主轴顺时针，冷却液开 M57-M59 * 不指定M14 主轴逆时针，冷却液开 M60 更换工作M15 * 正运动 M61 工件直线位移，位置1M16 * 负运动 M62 * 工件直线位移，位置2M17-M18 * 不指定 M63-M70 * 不指定M19 主轴定向停止 M71 * 工件角度位移，位置1 M20-M29 * 永不指定 M72 * 工件角度位移，位置2 M30 * 纸带结束 M73-M89 * 不指定M31 * 互锁旁路 M90-M99 * 永不指定M32-M35 * 不指定。
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第三章MSFT 指令3．1 M指令(或辅助功能)定义：辅助功能是用地址字M 及二位数字表示的它主要用于机床加工操作时的工艺性指令其特点是靠继电器的通、断来实现其控制过程。
M00 程序暂停执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按程序启动按键后，再继续执行后面的程序段。
M03 主轴正转启动M04 主轴反转启动M05 主轴停止转动M07 切削液打开M08 切削液打开M09 切削液停止M30程序结束并返回程原点M02 程序结束M32- 润滑开M33-润滑关M41、M42、M43、M44 主轴自动换档至1～4档M98 调用子程序M99 子程序结束3．2 F 指令(1)F指令（进给指令）F 指令是表示进给速度，用于控制切削进给量，在程序中有两种使用方法。
a、每分钟进给( G98)编程格式G98 F～F后面的数字表示主轴每分钟进给量单位为mm/min。
例：G98 F100 表示进给量为100mm/minb、每转进给( G97)后面的数字表示主轴每转进给量单位为mm/r。
例：G97 F0.2 表示进给量为0.2mm/r。
※注：每分钟进给量=每转进给量X主轴转速3．3 S 指令（主轴功能）主轴功能主要是表示主轴旋转速度。
编程格式S～S后面的数字表示主轴主轴，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
a、最高转速限制编程格式G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。
b、恒线速控制编程格式G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。
c、恒线速取消编程格式G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。
3．4 T指令（刀具功能）数控车床进行零件加工时，通常需要多个工序、使用多把刀具，编写加工程序时各刀具的外形尺寸、安装位置通常是不确定的，在加工过程中有时需要重新安装刀具，刀具使用一段时间后也会因为磨损使刀尖的实际位置发生变化，如果随时根据每一把刀具与零件的相对位置来编写、修改加工程序，加工程序的编写和修改工作将会非常繁琐。
本系统的刀具功能（T 指令）具有刀具自动交换和刀具长度补偿二个作用，可控制4～8 刀位的自动刀架在加工过程中实现换刀，并对刀具的实际位置偏差进行补偿（称为刀具长度补偿）。
使用刀具长度补偿功能，允许在编程时不考虑刀具的实际位置，只需在加工前通过对刀操作获得每一把刀具的位置偏置数据（称为刀具偏置或刀偏），使用刀具加工前，先执行刀具长度补偿，即：按刀具偏置对系统的坐标进行偏移，使刀尖的运动轨迹与编程轨迹一致。
更换刀具后，只需要重新对刀、修改刀具偏置，不需要修改加工程序。
如果因为刀具磨损导致加工尺寸出现偏差，可以直接根据尺寸偏差修改刀具偏置，以消除加工尺寸偏差。
指令功能：自动刀架换刀到目标刀具号刀位，并按指令的刀具偏置号对应的刀具偏置执行刀具长度补偿。
刀具偏置号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个偏置号。
对应刀具偏置号为00 的刀具偏置为X=0、Z=0，系统为无刀具补偿状态，即：系统的坐标偏移为0（未进行坐标偏移）。
在执行了刀具长度补偿后，执行T□□00，系统将按当前的刀具偏置反向偏移系统坐标，系统由已执行刀具长度补偿状态改变为未补偿状态，显示的刀具偏置号为00这个过程称为取消刀具长度补偿，间称：取消刀补。
如：T0101 表示选择 1 号刀并执行1 号刀偏；T0102 表示选择1 号刀并执行2 号刀偏；T0301 表示选择3 号刀并执行1 号刀偏。
上电时，T指令显示的刀具号为掉电前的状态，刀具偏置号为00。
在一个程序段中只能一个T指令有效，在程序段中出现两个或两个以上的T指令时，最后一个T指令有效。
编程格式: TOO OO前两位：目标刀具号（00-08，前导0不能省略）后两位：刀具偏置号（00-16，前导0不能省略）例如:O0001：N01 G92 X50 Z50N02 M06 T0101：（用"01"号刀加工，刀具偏号为"01"）N03 G00 G90 Z40：(刀具偏号也可为"02"，则T指令应为"T0102"）：N04 G01 X40230 F100；N05 G00 X50 Z50 T0100：（取消"01"号刀偏）N06 M024.3 快速定位指令G00定义：G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。
其指令格式：指令格式：G00 X（U）_ Z(W)_；当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。
当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。
、例：G00 X10 Z20；注：因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。
.4 直线插补指令G01定义:G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G01 X（U）_ Z(W)_ F ；X（U）--X轴切削终点的绝对（相对）坐标Z(W) --Z轴切削终点的绝对（相对）坐标其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的位置。
使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。
当采用绝对坐标编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐标编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。
例：G01 X60.0Z7.0;(绝对编程)G01 U20.0 W-25.0(相对编程)4.5 圆弧插补指令G02/G03圆弧插补指令命令刀具在指定平面里按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。
圆弧插补命令分为逆时针圆弧插补指令G02和顺时针圆弧插补指令G03两种。
(前刀座坐标系为标准)逆时针圆弧插补的指令格式：G02 X(U)__Z(W)__ R__ F__;G02 X(U)__Z(W)__ I__ K__ F__;G02--逆时针圆弧插补指令（圆弧的起点到终点刀具运动轨迹与时针方向相反）X(U)--X轴切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)--Z轴切削终点的绝对（相对）坐标R--圆弧半径I--圆心与圆弧起点X 轴坐标的差值K--圆心与圆弧起点Z 轴坐标的差值F--切削进给速度程序：G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300 ；或G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300 ；G02 X63.06 Z-20.0 I35.36 K-6.37 F300；或G02 U17.81 W-20.0 I35.36 K-6.37 F300顺时针圆弧插补的指令格式：G03 X(U)__Z(W)__ R__ F__;G03 X(U)__Z(W)__ I__ K__ F__;G03--顺时针圆弧插补指令（圆弧的起点到终点刀具运动轨迹与时针方向相同）X(U)--X方向切削终点的绝对（相对）坐标Z(W)--Z方向切削终点的绝对（相对）坐标R--圆弧半径I--圆心与圆弧起点X 轴坐标的差值K--圆心与圆弧起点Z 轴坐标的差值F--切削进给速度4.6 暂停指令G04G04指令用于暂停进给。
格式：G04 P--或G04 X(U)--G04--暂停进给，该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。
P--P后用整数表示，单位：豪秒X(U)--X后用整数表示，单位：秒（※注：此处的X与坐标系中的X无关）例：图为利用暂停G04进行切槽加工的实例。
对槽的外圆柱面粗糙度有要求，编写加工程序如下。
...N060 G00 X1.6；快速到①N070 G01 X0.75 F80；以进给速度切削到②N080 G04 X0.24；暂停0.24sN090 G00 X1.6；快速到①...※:G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。
4.7 返回机械零点G28指令功能：从起点开始，以快速移动速度到达X（U）、Z（W）指定的中间点后再同时回机械零点。
指令格式：G28 X（U）Z（W）其中：X：中间点X向的绝对坐标；U：中间点与起点X向绝对坐标的差值Z：中间点Z向的绝对坐标；W：中间点与起点Z向绝对坐标的差值。
指令地址X（U）、Z（W）可省略一个或全部，详见下表：指令功能G28 X（U）X轴回机械零点，Z轴保持在原位G28 Z（W）Z轴回机械零点，X轴保持在原位G28两轴保持在原位，继续执行下一程序段G28 X（U）Z（W）X、Z轴同时回机械零点轴向切削循环G90定义：为了简化编程，本系统提供了只用一个程序段完成快速移动定位、直线，最后快速移动返回起点的单次加工循环的G指令：格式：G90 X(U)_ Z(W)_ F_;（圆柱切削）G90 X（U）__ Z（W）__ R__ F__；（圆锥切削）切削起点：直线插补（切削进给）的起始位置；切削终点：直线插补（切削进给）的结束位置；X：切削终点X 轴绝对坐标；U：切削终点与起点X 轴绝对坐标的差值；Z：切削终点Z 轴绝对坐标；W：切削终点与起点Z 轴绝对坐标的差值；R：切削起点与切削终点X 轴绝对坐标的差值（半径值），当R 与U 的符号不一致时，要求R???U/2?。
循环过程：①X 轴从起点快速移动到切削起点；②从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点；③X 轴以切削进给速度退刀（与①方向相反），返回到X 轴绝对坐标与起点相同处；④Z 轴快速移动返回到起点，循环结束。
G90 为模态指令，指令的起点和终点相同，径向（X 轴）进刀、轴向（Z 轴或X、Z 轴同时）切削，实现柱面或锥面切削循环。
O0001；M3 S300 T0101；G0 X124 Z2；G90 X120 Z-110 F100；（C?D）X117 Z-30; （A?B）X114;...X60；G0 X124 Z-27；G90 X120 Z-80 R-10 F150；（B?C）X120 R-20;X120 R-30;G00 X100 Z100;M5 T0100；M30；4.9.2 径向切削循环G94格式：G94 X(U)_ Z(W)_ F_;（端面切削）G94 X（U）__ Z（W）__ R__ F__；（锥度端面切削）切削起点：直线插补（切削进给）的起始位置；切削终点：直线插补（切削进给）的结束位置；X：切削终点X 轴绝对坐标；U：切削终点与起点X 轴绝对坐标的差值；Z：切削终点Z 轴绝对坐标；W：切削终点与起点Z 轴绝对坐标的差值；R：切削起点与切削终点Z 轴绝对坐标的差值，当R 与U 的符号不同时，要求?R???W?。