机械工程师职业培训(六)典型零件加工工艺分析
典型零件加工工艺总结
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例，该零件为传动轴，主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢，具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备：根据零件图纸，制备毛坯。
本例中，采用直径为Φ50mm的45号钢棒料，长度略大于图纸要求。
2. 粗加工：对毛坯进行粗车和粗铣，初步去除余量，加工出大致的几何形状。
3. 半精加工：进一步精加工，使零件达到半成品状态，为精加工做准备。
4. 精加工：对零件进行精车、精铣和磨削等加工，确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理：对精加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其力学性能。
6. 质量检测：对处理后的零件进行全面的质量检测，确保满足图纸要求。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行喷漆、镀铬等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库：将处理后的零件进行包装，并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点：a. 采用了合理的加工顺序，保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心，提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制，确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处：a. 在热处理环节中，部分零件出现了裂纹，需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中，部分零件表面处理效果不佳，需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施：a. 对热处理工艺进行优化，调整淬火和回火温度、时间等参数，减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制，提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次，及时发现并处理不合格品，提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结，我们可以得出以下结论：在机械加工过程中，要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面；同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题，并采取相应的改进措施，以提高零件的加工质量和效率。
典型零件的机械加工工艺分析.doc
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
(完整版)典型轴类零件加工工艺分析
6.4典型轴类零件加工工艺分析6.4.1 轴类零件加工的工艺分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
① 粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
② 粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③ 粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2) 轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
第二章 典型零件机械加工工艺分析
八、锥齿轮轴
见图2-42
技术要求
1、渗碳淬火硬度58~63HRC ； 3、未注明倒角为2×45°
渗碳深度0.7~1.1mm 。
4、未注明圆角为R2 m=3.5 α=20° 2、两轴端中心孔为A5/10.6 5、材料20CrMnTi. Z=19 精度等级8GK
1、零件图样分析
1）齿轮轮齿外表面对轴心线的圆跳动公差为0.025mm 。
2）φ45013
.0002.0++mm 右端面对轴心线的圆跳动公差为0.010mm 。
3）渗碳淬火硬度58~63HRC ；渗碳深度过0.7~1.1mm 。
4）齿轮精度等级8GK 。
5）材料20CrMnTi 。
2、锥齿轮轴机械加工工艺过程卡（表2-33）
表2-33 锥齿轮轴机械加工工艺过程卡
3、工艺分析
1）该齿轮精度较低，所以工序安排在刨齿渗碳淬火后，不再进行磨齿，如果齿轮精度要求高于7级，应增加磨齿工序，因在渗碳淬火后，有产生齿部变形的可能。
2）末标注轴径各处R2，在磨削时加工。
φ45013
.0002.0++mm 轴径右端面，
靠磨后 (工厂俗称 “一刀下”)可保证有端面圆跳动公差。
3）齿轮轮齿外表面对轴心线的圆跳动；φ45013.0002.0++mm 右端面对轴心线的圆跳动的
检查，可采用两中心孔定位装夹在偏摆仪上进行检测。
4）锥齿轮的锥角可用游标万能角度尺或专用样板进行检查。
中职课程《机械加工技术》精品教学设计之典型零件的加工工艺分析
项目六典型零件的加工工艺分析一、教学目标任务1轴类零件的加工工艺分析1.掌握轴类零件的加工工艺制定方法。
2.了解轴类零件的结构特点。
任务2套筒类零件的加工工艺分析1.掌握轴承套零件的加工工艺分析方法。
2.掌握液压缸零件的加工工艺分析方法。
3.了解套筒类零件加工中常见的工艺问题。
任务3箱体类零件的加工工艺分析1.掌握箱体零件的加工工艺分析，重点注意小批量与大批量的加工工艺的区别。
2.熟悉制定箱体工艺过程中应遵守的原则。
3.了解定位基准的选择方法。
任务4典型齿轮的加工工艺分析1.熟悉圆柱齿轮加工工艺过程的主要内容。
2.掌握圆柱齿轮加工工艺规程的编制方法。
二、课时分配本章共4个任务，本章安排4课时。
三、教学重点我们通过本项目的实施，了解轴类零件的结构特点。
了解套筒类零件加工中常见的工艺问题。
熟悉制定箱体工艺过程中应遵守的原则。
熟悉圆柱齿轮加工工艺过程的主要内容。
四、教学难点1.掌握轴类零件的加工工艺制定方法。
2.掌握轴承套零件的加工工艺分析方法。
3.掌握液压缸零件的加工工艺分析方法。
4.掌握箱体零件的加工工艺分析，重点注意小批量与大批量的加工工艺的区别。
5.掌握圆柱齿轮加工工艺规程的编制方法。
五、教学内容任务1轴类零件的加工工艺分析1.零件图样分析2.确定毛坯3.确定主要表面的加工方法4.确定定位基准5.划分阶段6.热处理工序安排7.加工尺寸和切削用量8.制定工艺过程任务2套筒类零件的加工工艺分析活动1轴承套加工工艺如图6-2所示的轴承套，其材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
图6-2轴承套1.轴承套的技术条件和工艺分析2.轴承套的加工工艺活动2液压缸加工工艺液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
1.液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。
如图6-3所示为用无缝钢管材料的液压缸。
为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支撑外圆(Φ82h6)的轴线有同轴度要求。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程
典型零件的机械加工工艺过程通常包括选择工艺路线、准备工作、粗加工、半精加工、精加工和装配等几个主要阶段。
首先，在选择工艺路线中，需要根据零件的形状、材料和加工要求等因素，确定合适的工艺路线。
选择工艺路线时需要考虑到加工效率、加工质量和加工成本等因素。
接下来是准备工作阶段。
首先，需要准备所需的设备、工具和材料，确保工艺过程中的各种资源和条件得到满足。
然后，对零件进行工艺分析和加工工艺规程编制，确定加工的方法、工序和工艺参数等。
在粗加工阶段，一般采用先粗后精的原则，首先对零件进行粗加工。
粗加工的目的是通过去除多余的材料，使零件逐渐接近最终形状，并为后续的半精加工和精加工提供参考形位。
半精加工是在粗加工的基础上，进一步去除材料并修整加工表面。
半精加工的目的是为了进一步减少精加工的量和提高整体加工质量。
精加工是最后一道工序，主要通过切削或磨削等工艺方法，使零件达到最终的外形、尺寸和表面质量要求。
精加工要求高精度和良好的表面质量。
最后是装配阶段，在完成零件的加工后，根据装配图纸或要求，将零件按照一定的顺序进行组合，形成最终的产品。
装配过程中需要注意配合面的精度和技术要求，确保零件的装配精度和装配质量。
总结起来，典型零件的机械加工工艺过程包括选择工艺路线、准备工作、粗加工、半精加工、精加工和装配。
每个阶段都有其特定的目标和要求，通过合理的工艺安排和优化的加工方法，可以实现高质量的零件加工。
车工工艺教案轴类零件的加工工艺分析与实例
轴类零件的加工工艺分析与实例在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
内圆磨具主轴针对上述要求，现举例说明如下。
一渗碳主轴（如上图），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。
渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
工艺草图主轴加工工艺过程该轴类零件加工过程中几点说明：1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。
2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。
3号莫氏圆锥精度要求很高。
因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。
车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。
第5章典型零件加工工艺分析
5. 1轴类零件加工
• (3)位置精度:定心表面相对于支承轴颈A, B轴心线的同轴度;定位端面 D相对于支承轴颈A, B轴心线的跳动等。其误差会造成夹具、工件、 刀具的安装误差，从而影响工件的加工精度，故而它们对于定性轴线 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ位置精度均在0. 005以内。
• 2.定位基准的选择 • 1)精基准的选择(特别注意，通常应该先选择精基准，然后再选择
主要加工表面是内外旋转表面，其次要表面有键槽、花键、螺纹和横 向孔等。轴类零件按结构形状可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异型轴 (如曲轴、凸轮轴、偏心轴等);按长径比(L: d )又可分为刚性轴(Z/d >2) 和挠性轴(Lld>12)。
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5. 1轴类零件加工
• 2.轴类零件的技术要求 • 1)尺寸精度 • 尺寸精度包括直径尺寸精度和长度尺寸精度。精密轴颈为ITs级，
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5. 1轴类零件加工
• 对主轴加工阶段的划分大体如下: • (1)荒加工阶段为准备毛坯; • (2)正火后，粗加工阶段为车端面和钻中心孔、粗车外圆; • (3)调质处理后，半精加工阶段是半精车外圆、端面和锥孔; • (4)表面淬火后，精加工阶段是主要表面的精加工，包括粗、精磨
各级外圆及精磨支承轴颈、锥孔。 • 各阶段的划分大致以热处理为界。整个主轴加工的工艺过程就是以
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5. 1轴类零件加工
• (2)主轴零件加工要考虑主轴本身的刚度及变形问题，先加工大直径 后加工小直径。
• (3)花键和键槽加工应安排在精车之后、粗磨之前。 • (4)因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故应将其放在
淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处 理变形的影响。 • (5)有位置精度要求的表面最好在基准重合的情况下一次性加工。 • 5.加工阶段划分 • 对较复杂结构零件通常应考虑划分加工阶段。由于主轴是多阶梯带 通孔的零件，切除大量的金属后会产生残余应力，因此在安排工序时， 应将粗、精加工分开，并将主要表面的精加工放在最后进行。
机械工程师职业培训(六)典型零件加工工艺分析共45页
46、我们若接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
机械工程师职业培训(六)典型零件加 工工艺分析
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
典型零件工艺分析(深度荟萃)
表面粗糙度Ra为0.8m。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈
同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
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⑷ 空套齿轮轴颈
空套齿轮轴颈对支承轴颈的径向圆跳动公差 为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支 承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传 动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮 传动平稳性并产生噪声。
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常用的轴类零件材料有 35、45、50优 质碳素钢，以45钢应用最为广泛。
对于受载荷较小或不太重要的轴也可用 Q235、Q255等普通碳素钢。
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对于受力较大，轴向尺寸、重量 受限制或
者某些有特殊要求的可采用合金钢。
如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的 工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合 力学性能；
1、尺寸精度 2、几何形状精度 3、相互位置精度 4、表面粗糙度
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1）尺寸精度
轴类零件的主要表面常为两类：
一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈， 即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴， 尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；
另一类为与各类传动件配合的轴颈，即 配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作 量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由 锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采 用模锻。
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毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤 维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、 抗弯及抗扭强度,一般用于重要的轴。
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2）以外圆和中心孔作为定位基准 ——（一夹一顶）
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6.4.2 圆柱齿轮的加工工艺
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（1）定位基准选择
使用要求：齿圈的几何中心与转轴的回转轴线的同轴度。 设计要求：齿轮的设计基准大多与其装配基准重合。 基准选择：尽量按基准重合的原则选择齿轮的定位基准， 并且尽可能在整个加工工艺过程中保持基准统一。 对于带孔齿轮，一般选择内孔和一个端面作为定位基准， 上例中从工序5开始就一直以花键孔和一端面作定位基准； 对于小直径轴齿轮，可采用两端的中心孔作统一的定位 基准； 对于大直径的轴齿轮，通常用装配轴颈定位，并以一个 较大的端面作为支承。
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6.3 箱体支架类零件加工工艺分析
6.3.1 概述
箱体支架类零件结构特点
结构较复杂，加工表面多，相互位置精度要求 高。主要加工表面是轴孔和各种装配基面。
毛坯与材料
形状复杂的箱体毛坯一般用灰铸铁采用沙型铸造；
结构小而负荷大的箱体毛坯采用铸钢件；结构简单、
制造周期短的箱体毛坯也可采用焊接件。
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6.3.2 箱体支架类零件加工过程
定位基准
粗基准一般选择箱体毛坯的主要轴孔
大批量生产时多采用夹具安装工件；
单件小批时多采用划线找正
精基准一般根据生产批量大小
大批量生产时，多采用一面两孔定位；
单件小批生产时，多采用装配基准定位。
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6.3.2 箱体支架类零件加工工艺过程（续）
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6.1.4 轴类零件加工工艺过程（续）
工艺过程
（1）毛坯准备阶段：锻造 + 正火。
（+ 调质/+人工时效、退火） （2）粗加工阶段：加工定位基准，切除大部分余量，发现毛 坯缺陷； （+ 调质/+表面淬火/+去应力处理） （3）半精加工阶段：完成一般精度表面及螺纹、键槽等表面 加工，为轴颈等高精度表面精加工做准备。 （+表面淬火+氮化+淬火回火） （4）精加工阶段：完成高精度表面加工。 （+表面装饰性镀层、发蓝等）
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(2) 齿坯加工
齿坯的孔加工： ① 钻一扩一铰。
② 钻一扩一拉一磨。
③ 镗一拉一磨。 齿坯外圆和端面主要采用车削加工
——内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成， 并在基准端面上作记号
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(3) 齿形加工
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(4) 齿端加工
齿端加工方式：倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺。
齿端加工的作用： 滑移齿轮在沿轴向移动换挡时容易进入啮合； 避免在热处理时因应力集中而产生微裂纹。
⑸ 精基准的修正
齿轮淬火后其内孔常发生变形，内径可缩小0．01～ 0．05mm，为保证齿形精加工质量，需要对基准孔进行 修整。 修整的方案： 推孔(与拉孔的原理相同，反向运动)和磨孔。
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毛坯准备
粗加工
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半精加工
精加工
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6.1.5 机床主轴的加工工艺
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6.1.5 机床主轴的加工工艺
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螺钉加工
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6.2 盘套类零件
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6.1 轴类零件加工工艺分析
6.1.1 轴类零件的功用、分类及结构特点
轴的作用：支承传动件，传递运动和动力（扭矩）。
轴的分类：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、 偏心轴、半轴、花键轴、十字轴等） 轴的结构：包括内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、横孔、 沟槽等加工表面。
刚性轴（L/d≤12） 挠性轴（L/d＞12）
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6.1.2 轴类零件的技术要求
加工精度的要求 轴的表面粗糙度要求Ra（μm） （1）尺寸精度：配合轴颈一般取IT6~IT7，其余一般为自 目 一般要求轴 精密轴 由公差项 （2）几何形状精度：配合轴颈对圆度和圆柱度要求较高， 0.2 0.1~0.05 滑动轴承 支承轴颈 其余取轴颈公差的 1/2~1/4。 0.4 0.4 滚动轴承 （3）位置精度：内外圆同轴度及与端面垂直度按公差规定 取。 0.8~0.4 0.4~0.2 与传动件配合轴颈 表面粗糙度的要求 0.8~0.4 0.4~0.05 重要定位配合面 其他方面的要求：合理选择材料和热处理，合理选择表 6.3~1.6 3.2~0.8 面处理 一般表面
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6.1.3 轴类零件的材料、毛坯和热处理
轴类零件的材料及热处理
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轴类零件的材料及热处理
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6.1.3 轴类零件的材料、毛坯和热处理（续）
轴类零件的毛坯
（1）热轧/冷拔钢棒：适用于中、小型强度要求不高的光轴或直径相差不大的轴。
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液 压 缸 加 工
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衬套加工
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关于套类零件的加工方法
1. 孔的基本加工方法
钻、扩、铰、镗、磨、拉、珩 2. 深孔的加工方法 深孔钻削 ——使用深孔钻床；工件以一夹一托 方式装夹；工件旋转，刀具进给。 深孔镗削 ——经过钻削的深孔，当需要进一步 提高精度和减小表面粗糙度值时，可 进行深孔镗削。深孔镗仍在深孔钻床 上进行；
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圆柱齿轮传动的精度要求
国家标准GBl0095—88规定 齿轮及齿轮副有12个精度等级： ——l、2级为尚待开发的超高精度等级； ——3、4级为超精密级； ——5、6级为精密级； ——7、8级为普通级； ——9~12级为低精度级。
齿轮传动精度分
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齿轮的材料
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3.孔的进一步加工 孔的珩磨 ——属于孔的光整加工方法之一
珩磨孔的公差等级为IT6； 圆度和圆柱度可达0．003～o0．005mm； 表面粗糙度为Ra0．4～0．05μm。
孔的滚压 ——在精镗孔的基础上进行
精度可控制在0．01mm内； 表面粗糙度值为Ra0．2μm或更小； 工作表面因加工硬化而提高了耐磨性； 生产效率相当高。
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防止套筒类零件的变形
① 粗精分开 ② 尽量减少夹紧力的影响 •使用宽爪卡盘或通过过渡套、弹簧套等夹紧工件 •用工艺螺纹进行夹紧 •刚性特别差的或高精度的套筒一般不宜用径向夹 紧，应在端面或外圆台阶上加轴向夹紧力 ③ 减少热处理变形的影响 将热处理安排在粗、精加工之间，使热处理变形 在精加工中得到纠正
6.2.1 概述
盘套类零件有轴系的大部分零件如传动轮、 轴承套、轴承端盖、套筒等。
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6.2.2 盘套类零件的技术条件分析
孔的技术要求：配合孔一般为IT7~IT8，精密孔 IT6
外圆表面的技术要求：配合面IT6~IT7，一般面 自由公差
孔与外圆的同轴度要求 孔轴线与端面的垂直度要求
（2）锻件：机械强度要求高或直径差别较大的阶段轴、异形轴。 （3）铸件：铸铁轧辊、球铁曲轴等。
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6.1.4 轴类零件加工工艺过程
定位基准选择 粗基准通常为轴的外圆， 精基准一般为两端中心孔或一端轴颈和另一端 中心孔； 空心轴先用高精度外圆轴颈定位加工内孔， 再用内孔定位加工外圆。 前道工序为后道工序准备好基准
箱 体 加 工
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6.3.3 孔系的加工
箱体上一系列有相互位置要求的孔，合 称孔系。根据位置关系不同分为： 平行孔系 同轴孔系 交叉孔系 孔系的加工
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6.4 圆柱齿轮加工工艺分析
6.4.1概述 圆柱齿轮的结构特点
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加工阶段的划分 箱体零件结构复杂、壁 厚不均、内应力不可避免 加工精度要求高、加工 精度的稳定性要求高 加工顺序的安排 孔作为关键部件的装配 基准要求加工余量均匀 孔的加工难度比平面大 重要表面的加工均需 划分粗、精加工阶段
箱体毛坯上孔与内腔的 位置相对准确
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以孔定位先加工平 面；再以加工好的 平面定位来加工孔
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6.1.4 轴类零件加工工艺过程（续）
加工顺序安排 （1）“基准先行”原则 首先加工中心孔，为后续加工做好基准准备； 前道工序的加工内容和后道工序的加工基准环环相扣， 协调安排 （2）先大端后小端 避免在加工开始就降低了工件的刚 度。 （3）深孔加工的安排 钻孔一般安排在调质以后，以避免热处理变形（弯曲 变形）无法纠正； 钻孔应安排在粗加工和半精加工之后，以保证孔与外 圆的同轴； 仅从定位考虑，钻孔以安排在最后为好。
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长套筒类零件的加工
加工外圆时，一般采用的装夹方法是 双顶尖顶孔口棱边（两头顶） 或一夹一托(一头夹紧一头用中心架) 或一夹一顶（一头夹紧一头用带中心孔的堵头）
加工内孔时，多采用一夹一托。
位置精度要求高的，则需要经过互为基准的几次基 准转换，与空心主轴的工艺过程有类似之处。