压铸工艺培训资料
压铸车间培训资料
5压铸机基本结构
压铸机的基本结构由以下八个部分组成：
○ 合模机构； ○ 压射机构; ○ 液压传动系统； ○ 控制、操纵系统； ○ 机座与油箱； ○ 顶出器及液压抽芯器； ○ 冷却、润滑系统； ○ 安全防护装置。
五、压铸模
5.1压铸模在生产中的作用 压铸模是压铸生产中的重要工艺装备，它对生产能否顺利进行，
2、 用途 利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁 屏蔽等特性，广泛应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动 工具及3C制品。
3、常用的压铸镁合金 最常用的压铸镁合金为AZ91D，AM60B，AM50A。其中AZ91D被广 泛应
用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。 AM系列的合金适用于需要良好延展性及耐冲击性，例：汽车的方向
7. 慢速封口阶段 压射冲头慢速移动越过浇料口，这时推动金属的压力为P。
t
○ 作用有二： ① 克服压射油缸中活塞在移动时摩擦力 ② 冲头与压室之间的摩擦力
t
三．金属液积聚阶段 冲头以稍高于慢速封口阶段 速度前进，此时金属液充满整个压室前端，聚 集到内浇口前沿之处，压力上升达到P1。
四．填充阶段 其压射力由于受到内浇口处阻力的
金属填充型腔的流态
介绍三种填充理论
2全壁厚填充理论
由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度
比值为f/F在0.1~0.6范围内.
这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整
个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
2.3三阶段填充 由英国学者1944年提出.
热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中。冷室压铸机的主要特
压铸培训资料
根据企业实际情况制定相应的质量检测标准，确保产品质量符合 客户需求。
05
安全与环保
压铸安全操作规程
80%
操作前检查
在开始压铸前，应检查压铸机是 否正常，模具、工具和设备是否 完好，确保没有安全隐患。
100%
操作中注意事项
在压铸过程中，应保持稳定的速 度，避免过快或过慢，同时要密 切关注模具和设备的状态，如有 异常应立即停止操作。
通过改进模具设计，降低出现气孔、缩孔 、裂纹和变形等缺陷的风险。
控制压铸工艺参数
质量检测与控制
通过调整金属填充速度、模具温度和压力 等工艺参数，保证压铸件的质量。
对压铸件进行质量检测，及时发现并处理 缺陷，确保产品质量符合要求。
质量检测标准
国家标准
遵循国家相关标准，如GB/T 13821-2009《铝合金压铸件》等。
06
实际应用与案例分析
压铸在汽车制造业的应用
汽车发动机和底盘部件
高效生产
压铸技术广泛应用于汽车发动机和底 盘部件的制造，如气缸盖、油底壳等 。
压铸工艺可以实现大规模、高效的生 产，降低生产成本，提高汽车制造业 的竞争力。
轻量化需求
压铸技术能够生产出重量轻、强度高 的零部件，满足汽车轻量化需求，提 高燃油经济性和排放性能。
压铸培训资料
汇报人:任老师
2023-12-29
目
CONTENCT
录
• 压铸基础知识 • 压铸材料与模具 • 压铸设备与操作 • 压铸缺陷与质量控制 • 安全与环保 • 实际应用与案例分析
01
压铸基础知识
压铸定义
压铸是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具 型腔内，并在压力下结晶凝固成铸件。
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸工艺设计培训教材
12.08.2021
3
当以低的充填速度及（ A 内/A ）＞1/3时，除液体金属聚集区的 前沿部分稍有扰动外，其余部分则相当稳定，而且随着聚集区 增长，充填过程越来越平稳。反之，当（ A 内/A ）＜1/3时，在 高的充填速度下，整个充填过程中，聚隼区发生激烈扰动。在
聚集区追上“前流”以前，型腔被液体金属填充部分的长度与
小。如果把流动过程看成在一封闭的管道中进行，根据等流量连续方程则有以下关系：
12.08.2021
由上式可知金属液的充填速 度与压射速度、压室（压射 冲头）直径的平方成正比， 而与内浇口的截面积成反比。 因此调整冲头速度、更换压 室直径、改变内浇口截面积 均能调整充填速度。
19
2．充填速度的选择 过高的充填速度将产生如下不利的影响：
（ 2）对填充条件的影响 金属液在高的压射比压作用下填充 型腔动能加大，流动性改善，有利于克服浇注系统和充填簿壁压 铸件型腔的阻力，提高簿壁压铸件质量。
是否压射比压越高越好？
12.08.2021
13
压射比压的选择
当压铸机上的压射系统没有增压机构时，Ill、IV两个阶段的压射 比压是相同的。当压铸机上的压射系统设有增压机构时，这两个 阶段的比压不同。这时，填充比压用来克服浇注系统和型腔中金 属液的流动阻力（特别是内浇口处的阻力），使金属液流保证达 到所需要的内浇口速度；而增压比压则决定了正在凝固的金属液 受到的压力及这时所形成的胀型力的大小。
12.08.2021
11
3.2.2 压射比压
压射比压P比可由压射力或工作压力P压和驱动(压射)缸及压射冲头直径求得，即
12.08.2021
12
压射比压的作用和影响
（1）对压铸件力学性能的影响 压射比压大合金结晶细，细 晶层增厚。由于填充特性改善，压射比压大，压铸件表面质量提 高，气孔缺陷减轻，从而抗拉强度提高，但伸长率有所降低。
压铸培训资料
定期清理和清洁设备表面和内部部件，以防止灰尘和杂质对设备造成
损害。
03
紧固与调整
检查并紧固设备的关键部位，如螺栓、螺母等，确保连接牢固；同时
对设备进行调整，确保工作精度。
设备保养计划与实施
定期保养计划
制定定期保养计划，包括周、月、季、年等不同时间段的保养 内容，以确保设备得到及时的维护。
执行保养程序
废弃物处理
采用环保材料和处理技术 ，减少废弃物的产生和污 染。
再利用和回收
研究压铸件的回收和再利 用技术，实现资源循环利 用。
06
压铸生产实例分析
汽车制造业中的压பைடு நூலகம்应用案例
铝合金压铸
汽车发动机缸体、变速箱壳体等铝合金零部件的 压铸生产。
镁合金压铸
汽车方向盘、座椅支架等镁合金零部件的压铸生 产。
压铸技术
熔炼是将金属加热至 熔融状态的过程，浇 注是将熔融的金属注 射到模具中的过程。
充型是指金属在模具 中流动并填满整个型 腔的过程，凝固是金 属冷却凝固形成铸件 的过程。
开模是将模具打开取 出铸件的过程，顶出 是将铸件从模具中顶 出的过程。
喷涂是涂覆涂料保护 铸件表面的过程，质 检是对铸件进行质量 检查的过程。
3
压铸工艺适用于各种金属材料，如铝合金、铜 合金、不锈钢等。
压铸机的种类与特点
压铸机分为热室压铸机和冷室 压铸机两种类型。
热室压铸机具有更高的生产效 率，适用于小型、薄壁、高精
度要求的铸件。
冷室压铸机则适用于大型、厚 壁、低精度要求的铸件，具有 更好的充型能力和更高的生产
效率。
压铸工艺流程
压铸工艺流程包括以 下步骤：熔炼、浇注 、充型、凝固、开模 、顶出、喷涂、质检 等。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种将熔融金属在高压下快速压入金属模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的铸造方法。
压铸具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面光洁度好、组织致密、机械性能高等优点，广泛应用于汽车、摩托车、家电、电子、通讯、机械制造等领域。
一、压铸过程原理2. 喷射涂料：在模具型腔表面喷涂一层涂料，以防止金属液与模具直接接触，降低铸件表面粗糙度，提高铸件质量。
3. 合模：将上下模具合拢，形成封闭的型腔。
4. 填充：在高压作用下，将熔融金属通过浇道、内浇口迅速填充至模具型腔。
5. 压实：在填充过程中，金属液受到高压作用，使其紧密地充满型腔，并排除气体和杂质。
6. 凝固：金属液在高压下快速凝固，形成固态铸件。
7. 开模：凝固完成后，打开模具，取出铸件。
8. 后处理：对铸件进行切割、打磨、抛光等后处理，以满足产品要求。
二、压铸工艺技术培训1. 压铸模具设计：培训学员掌握压铸模具结构、设计原则、分型面选择、浇注系统设计、冷却系统设计等内容，提高模具设计水平。
2. 压铸工艺参数：培训学员了解和掌握压力、速度、温度、时间等工艺参数对铸件质量的影响，学会调整和优化工艺参数。
3. 压铸机操作：培训学员熟练掌握压铸机的操作方法、安全注意事项、设备维护保养等内容，提高操作技能。
4. 压铸涂料应用：培训学员了解涂料的作用、种类、性能、喷涂方法等，学会正确选用和喷涂涂料。
5. 铸件缺陷分析：培训学员掌握铸件常见缺陷的类型、原因、防止措施，提高缺陷分析及解决能力。
6. 压铸现场管理：培训学员了解压铸生产现场的管理要点，提高现场管理水平。
7. 压铸新技术及应用：介绍压铸领域的新技术、新工艺、新材料等，拓展学员知识面。
8. 实践操作：组织学员进行压铸操作实践，巩固所学知识，提高实际操作能力。
通过压铸工艺技术培训，学员将全面了解压铸过程原理，掌握压铸模具设计、工艺参数调整、设备操作、涂料应用、缺陷分析等关键技术，提高压铸生产现场管理水平，为我国压铸行业的发展贡献力量。
压力铸造培训资料之了解认识压铸
功能作用 存储油压能量为快速压射、 增压提供瞬间能量 挤压压射缸内的液压油，放 大其压力
推动压射杆前进进行压射动作
冲头
压射杆
压射油缸 增压油缸
压射机构
连接压射缸及冲头 推动铝液充填模具型腔 承装铝液
2.2 压铸机
2.2.3 液压系统示意图
2.3 压铸模具
2.3.1 压铸模具的作用
压铸模具是压铸生产过程的重要工装，他对生产节拍，压铸件质量起着极为重要 的作用，它与压铸工艺、生产操作即相互影响有相互制约，关系极为密切。压铸行业 内有个说法是“模具占60%、工艺占30%、人为操作占10%”，由此而知压铸的效益好 坏，关键在于模具质素的高低。 模具的重要作用是： （1）决定了压铸件的形状及尺寸公差等级。 （2）浇注系统决定了铝液在模具的填充状态。 （3）控制和调节压铸过程的热平衡。 （4）模具的强度及技术参数限定了压射比压的最大值。 （5）影响着压铸的生产效率。
高速 将熔杯内堆积到浇口 处的铝液压入模具型 腔。
高速的速度（冲头速度）一 般为2.5m/s～4.5m/s，速度 太慢了容易产生冷隔、产品 发黑等外观不良，速度太快 容易将模具型腔内的空气卷 入产品同时铝液对模具冲刷 严重。
增压 使铝液在高压力下凝固。
增压力（铝液承受压力）一般为 40Mpa—120Mpa，压力太高对设 备、模具冲击大，压力太小产品 内部组织不致密。
1.1 压铸的特点
1.1.3 铝压铸产品特点
铝压铸产品优点
可直接成型薄壁复杂的产品。
铝压铸产品 有什么特色 呢？
1.产品质量好：压铸件尺寸精度高；表面光洁度好；强度和硬度较高；尺寸稳定，互换性好；
2.生产效率高：机器生产效率高，卧室冷室压铸机（2000ton）铝合金汽车变速箱一天可生产
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸培训资料
压铸培训资料xx年xx月xx日•压铸基础•压铸材料•压铸模具目录•压铸工艺•压铸缺陷及排除•压铸生产安全01压铸基础压铸是一种精密金属铸造方法，主要利用金属模具在高压下将熔融合金液倒入模具中，快速凝固成型。
压铸适用于大批量生产各种形状复杂、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、电器、航空、仪器等领域。
压铸过程中，高压注射入金属模具内的熔融合金液在高压作用下快速充型并凝固，形成所需形状和尺寸的金属零件。
高压注射能够使熔融合金液在很短的时间内填满模具的各个角落，提高生产效率，降低废品率，生产出质量更好的产品。
压铸机的基本结构压铸机主要分为合模装置、注射装置、模具安装装置和液压系统等部分。
合模装置用于锁紧和开启模具，注射装置用于将熔融合金液注入模具，模具安装装置用于安装和固定模具，液压系统则提供动力。
各部分相互配合，协同工作，实现压铸过程的自动化和连续化。
02压铸材料铝合金流动性好，收缩率小，易于形成完整的铸件。
铸造性能优良强度和硬度较高广泛应用环保节能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
可回收再利用，符合绿色制造发展趋势。
易于进行熔炼、浇注、压铸等工艺操作。
良好的加工性能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
高强度和硬度成本较低，可降低生产成本。
经济实用在建筑、装饰、家具等领域得到广泛应用。
广泛应用强度和硬度较高具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
重量轻密度较低，是铝合金的一半。
良好的铸造性能流动性好，易于形成完整的铸件。
广泛应用在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
经济实用成本较低，可降低生产成本。
03压铸模具浇道是连接压铸机喷嘴和模具型腔之间的通道，其结构直接影响金属液的填充和成型效果。
模具结构浇道型腔是模具中直接成型工件的部分，通常由多块镶件组合而成，需要具有足够的强度和耐磨性。
型腔成型零件包括型芯、型腔和镶件等，直接影响工件的形状、尺寸和表面质量。
压铸技术培训课件
压铸前准备
包括选择合适的压铸合金、预 热模具、准备压铸机等步骤。
压射成型
在压射冲头的作用下，将熔融 金属高速压入模具型腔，并在 压力下冷却凝固。
清理与后处理
对压铸件进行清理、去毛刺、 热处理等后处理工序。
压铸机类型及结构
热室压铸机
压室浸在保温熔炉内，压射冲头直接作用于熔融金属，适用于锌、镁等低熔点合金的压铸。
现阶段
近年来，随着新材料、新工艺和新技术的不断涌现，压铸 技术正朝着高精度、高效率、高自动化方向发展。同时， 环保和节能成为压铸技术发展的重要趋势。
压铸技术应用领域
汽车工业
航空航天工业
汽车是压铸件最大的应用领域之一，包括发 动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统零部件 等。
航空航天领域对金属件的性能和质量要求极 高，压铸技术可用于制造飞机发动机零部件、 航空座椅零部件等。
03 压铸材料选择与处理
常用压铸合金材料
铝合金
具有良好的流动性、耐磨性和耐 腐蚀性，适用于制造复杂、薄壁、
耐压铸件。
锌合金
具有优良的铸造性能、机械性能 和耐腐蚀性，适用于制造汽车、 电器等压铸件。
铜合金
具有高强度、高硬度、耐磨性和 耐腐蚀性，适用于制造承受重载、 高温和腐蚀环境的压铸件。
镁合金
具有密度小、比强度高、减震性 好等特点，适用于制造轻量化和
压铸技术培训课件
contents
目录
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与处理 • 压铸过程控制与质量保障 • 缺陷分析与优化措施 • 安全生产与环保要求
01 压铸技术概述
压铸定义与分类
压铸定义
压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融件。
压铸工艺培训资料
压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用于制造复杂形状金属零件的方法。
它通过将熔化金属注入模具中，经过凝固与冷却后，得到所需的产品。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和操作技巧，帮助读者了解该工艺并提高自身的技术水平。
二、压铸工艺的原理压铸工艺基于液态金属在高压下注入模具中的原理，主要包括以下几个步骤：1. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具一般由上模和下模组成，中间设置冷却系统以加快凝固过程。
2. 熔炼金属：选取适当的金属材料，进行冶炼和熔化，保证熔池中的金属符合要求的温度和成分。
3. 模具准备：清洁和涂覆模具表面以防止粘附。
将模具装配在压铸机上，并调整好工作参数。
4. 金属注入：将熔化的金属注入模具中，压力控制在适当范围。
在注入过程中，通过冷却系统加速凝固，形成所需的零件。
5. 模具开启：经过一段时间的冷却，打开模具并取出压铸件。
在此过程中，需要注意安全操作，避免烫伤或其他意外。
6. 后处理：对压铸件进行清理、修整和检验。
必要时，进行表面处理、加工或涂装等工序。
三、压铸工艺的流程压铸工艺一般按照以下流程进行：1. 模具设计与制作模具设计师根据产品的形状和尺寸要求，使用计算机辅助设计软件绘制出模具的几何图形。
然后，按照设计要求制作上下模，包括材料选择、加工、装配和调试等过程。
2. 材料准备与熔炼根据产品要求选择合适的金属材料。
然后，按照比例将金属原料投入到熔炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制好温度和金属成分，以确保熔池中的金属质量达到要求。
3. 压铸机操作将模具安装在压铸机上，并调整好工作参数（如温度、压力、时间等）。
然后，将熔化的金属通过喷嘴注入模具中，保持一定的压力和时间，使金属充分填充模具腔体。
在注入过程中，需要注意操作安全，避免事故发生。
4. 冷却与凝固注入金属后，通过冷却系统加速金属的冷却和凝固过程。
冷却时间的长短取决于金属类型和厚度，需根据经验掌握。
5. 压铸件取出与后处理经过一定时间的冷却，打开模具取出压铸件。
压铸工艺培训资料
压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用的金属件制造技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和技术要点，帮助读者了解和掌握这一重要的制造工艺。
二、压铸工艺的基本原理压铸是将液态金属通过高压注入铸模中，经凝固和冷却后得到成型的工艺过程。
其基本原理可以概括为以下几个方面：1. 金属液体的注入：将金属加热至熔点以上，使其成为液态，然后通过注射系统将金属液体注入模具中。
2. 液态金属的充填：金属液体进入模腔后，通过压力差和流动性，充满整个模腔，确保成型部件形状的准确度。
3. 成型部件的凝固和冷却：在充填后的瞬间，金属液体开始凝固并逐渐冷却，使其固化为金属件。
4. 成品的脱模与清理：金属件固化后，从模具中取出，并进行后续的修整、清理等工序，以满足产品要求。
三、压铸工艺的流程压铸工艺通常包括以下主要流程：1. 模具准备：根据产品设计要求，制作模具，并进行必要的调整和准备工作，确保模具能够正常运行。
2. 加热金属：将所需的金属材料加热至熔点以上，使其转化为液态。
3. 注入模腔：将液态金属通过注射系统注入模具中，充填整个模腔。
4. 凝固和冷却：注入模腔后，金属液体开始凝固和冷却，逐渐形成金属件。
5. 脱模与清理：将凝固完成的金属件从模具中取出，并进行后续的清理和修整处理。
6. 产品质检：对脱模后的金属件进行质量检查，确保其符合要求。
7. 后续处理：根据产品需要进行后续处理，如机加工、表面处理等。
四、压铸工艺的技术要点在进行压铸工艺时，需要注意以下几个技术要点：1. 模具设计：模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑到金属的充填性和收缩率等因素。
2. 金属液体选择：根据产品要求和工艺特点，选择合适的金属材料进行压铸。
3. 注射系统设计：注射系统的设计要考虑金属液体的流动性和压力要求，以确保充填模腔的效果。
4. 温度控制：严格控制金属液体的温度，避免过热或过冷对制品质量的影响。
第一章压铸工艺
27
<压铸模、锻模及其他模具>
9.镶嵌件 镶嵌件在压铸件内必须稳固牢靠，有防止移动和转
动的结构，可在镶嵌件铸入部位采取滚花、切槽、铣扁等 方式，使合金与基体包紧。包紧部分不应有尖角，避免铸 件开裂。
一.压铸件的精度
影响压铸件精度的主要因素有:模具精度及工作情况、 压铸机的精度及刚度、合金成分及性能、压铸件的结构、 尺寸、压铸工艺参数等。
14
<压铸模、锻模及其他模具>
1.压铸件的尺寸 精度
压铸件尺寸的经济精度可达IT11～IT13级，高时可达 IT9～IT10级，未注公差可参照IT14级选取。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
3
<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
4
<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
a）合模状态 b）压射
1——坩埚 2——压射冲头 3——压室 4——进口 5——熔融合金 6——鹅颈管 7——喷嘴 8——定模 9——动模
确定压铸件的尺寸公差时，考虑如下因素： （1）以空间对角线表示压铸件轮廓尺寸大小
L空 a2 b2 c2
15
<压铸模、锻模及其他模具>
（2）分型面、活动成型部分对尺寸的影响 与分型面无关的为A类尺寸，与分型面有关的为B类尺寸。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如汽车零部件、电子设备外壳等。
本文将介绍压铸的原理及压铸工艺技术培训。
压铸的原理是通过将熔化的金属注入到金属模具中，然后在高压下快速冷却凝固，最后开模取出成品。
它主要包含以下几个步骤：1. 选择合适的金属材料：压铸常用的材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。
不同材料的选择要考虑产品的用途、性能需求等因素。
2. 设计和制造模具：模具是压铸的关键。
它需要根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
模具通常由两个主要部分组成：注射系统和冷却系统。
3. 预处理金属材料：在熔化之前，金属材料需要经过一系列的处理，包括去除杂质、调整成分等。
这些步骤可以提高产品的质量和性能。
4. 熔炼金属材料：选择合适的炉子将固态的金属材料加热到熔点以上，使其变为流动的液态金属。
5. 铸造金属材料：将熔化的金属材料注入到预先准备好的金属模具中，然后通过高压使其充满整个模具腔体。
高压保证了产品的密实度和准确度。
6. 冷却和取出成品：在模具中的金属材料迅速冷却凝固，形成成品。
然后打开模具，取出成品，进行后续的处理和加工。
为了保证压铸的质量和效率，需要掌握一些压铸工艺技术：1. 模具设计和制造：模具的设计和制造应根据产品的形状和尺寸进行调整，以提高产品的质量和效率。
2. 温度控制：金属材料的熔炼和冷却过程都需要进行温度控制，以保证产品的性能和尺寸。
3. 压力控制：压力的大小会影响产品的密实度和形状，需要根据具体情况进行合理的控制。
4. 金属处理：金属材料的预处理是保证产品质量的重要环节，需要注意去除杂质和调整成分。
5. 质量控制：通过对成品进行检测和测试，及时发现和解决生产中出现的问题，提高产品的质量。
通过对压铸过程原理及压铸工艺技术的培训，可以提高职工的技术水平和工作效率，进一步提高产品的质量和竞争力。
压铸工艺技术的培训可以通过理论学习、实践操作和案例分析等多种方式进行，以帮助职工全面了解和掌握压铸的工艺要点和技术要求。
压铸学习培训教材
压铸工艺的优势
2.2 压铸的过程
2.2.1 压铸工艺的过程
配置涂料
润滑冲头 喷涂料
让我们作循环
合模
集中熔化
清理模具
给汤
机边保温
取件 顶出
压射 持压冷却
详细介绍压 射的步骤。
开模
以力劲压铸机为例
2.2 压铸的过程
2.2.2 压铸工艺--压射过程
为什么需要 增压？
高了金属利用率，减少了大量的加工设备和工时；
压铸工艺的缺点
1：易产生气孔，一般不能进行热处理； 2：对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3：高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4：不宜小批量生产，其主要原因是压铸模制造成本高。
压铸零件有什 么特色？
2.1 压铸的特点
2.1.3 压铸工艺的特点
耐蚀性优良 力学性能好 加工性较好 加工表面光亮 重量轻 铸造工艺复杂
铝锌合金 铝镁合金
压铸 铝合金
铝硅合金 铝铜合金
流动性好 收缩小 热裂倾向小 气密性较好 力学性能较好 延伸率较低
力学性能很好 加工性好 焊接性好 铸造性能不好 耐蚀性不好 收缩率大
3.1 压铸的三要素—原材料
3.1.5 常用铝合金化学成分和机械性能
压铸工艺特点决定的：排气、补缩、压扁气孔---必须面对的课题
低速
高速
增压
气泡
低速
将注入压室内的合金液运送至浇口。 这时，合金液表面不会产生波纹， 且可从排气口排放压室内的空气， 以防止空气进入合金液内。 但是，如果速度太慢，就会发生凝固；
速度太快，就会卷入空气。
高速
产品的成形。 从合金液满到压室浇道的位置开始高速启动。 压室、浇道內的空气排空。 浇口一般较窄，形成喷雾状，進入产品细小部份 ，完成品质较好的铸件。 产品內的空气不抽空会残留在产品的內部。
压铸工艺培训资料
≤0.25
≥240M Pa
≥130M Pa
≥2%
≥60H B
≤0.05
≤0.15
≤0.15
≥240M Pa
≥140M Pa
≥1%
≥70H B
6
AlSi9Cu 3(Fe)
DIN 1706-2010 （DIN 1725-
0.60.8
1983)
3.23.7
8.0- 0.310.0 0.5
0.10.3
不去除材料 表示指定表面是用不去除材料方法获得，此图形符号也可用于表示保持上道工序形成的表面，不管 表面粗糙度 这种状况是通过去除或不去除材料形成的
DIN/JIS /ASTM
德国/日本/ 美国标准
DIN表示德国标准化主管机关Deutsches Institut für Normung，JIS表示日本工业标准： Japanese Industrial Standards，ASTM表示美国材料与实验协会：American Society for Testing and Materials
≤1.2
≤0.3 ≤0.15 ≤0.15 ≤0.1
≤0.2
≤0.15
≥240M Pa
≥140M Pa
≥1%
≥90H 屈强强度 B ≥140Mpa
7
AlSi12C u1(Fe)
DIN 1706
0.7--1.3
0.71.2
10.513.5
≤0.55 ≤0.35 ≤0.55
≤0.3
≤0.2
≤0.1
≤0.1
➢假如产品表面要抛光电镀，外观要求高，那就不得不用锌合金的。铝合金材质是很 难达到很高的表面质量要求的，因为铝合金压铸成型性能较差，在制品表面易产品很 多的气孔，电镀出来后表面质量很差
压铸培训教材
一、概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。
压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。
压铸的过程可以简单地描述成：低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。
（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。
）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。
（目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。
（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；③使铸件获得致密的组织。
新的工艺1．真空压铸：①装上真空抽气装置②改造模具结构（气密性要求）。
2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。
②2重压射。
3．局部加压法厚肉处高压型芯打入。
4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）二、安全A．严禁事项1．模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。
2．炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），以免造成爆炸。
3．压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。
以免机械误动造成人身残废。
4．压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。
5．行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。
B．应急措施1．铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。
2．发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。
3．如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。
C．安全的三原则1．4S—整理、整顿、清洁、清扫a．清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。
b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c．防止滑倒、绊倒等的发生。
2．点检、保养可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。
3．作业标准化作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。
三、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1．尺寸不良2．外观不良3．内部不良4．材质不良5．其他不良（二）特点1．压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他铸造方法比较相对明确易掌握。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
≤0.25
≥240M Pa
≥130M Pa
≥2%
≥60H B
≤0.05
≤0.15
≤0.15
≥240M Pa
≥140M Pa
≥1%
≥70H B
6
AlSi9Cu 3(Fe)
DIN 1706-2010 （DIN 1725-
0.60.8
1983)
3.23.7
8.0- 0.310.0 0.5Leabharlann 0.10.3二元晶相图
➢ 大多数二元合金在固态并不能完全相熔，只能部分互熔，形成有限固熔体，并具有共晶 转变特性。如Al-Si，Al-Cu，Mg-Si，Al-Mg等合金 ➢一般的二元相图有三个基本相：液相L（liquid），固相α，固相β。 α 相为成分B熔于成 分A形成的固相， β 相为成分A熔于成分B形成的固相。B成分低于共晶点的叫亚共晶合金， B成分高于共晶点的叫过共晶合金 ➢Al-Si二元合金的 α 相为成分Si熔于成分Al形成的固相， β 相为成分Al熔于成分Si形成的 固相。
增加
提高流动性，对铝锌系和高硅系合 金，铸造性能提高，热裂倾向增大
对铝锌系合金抗 拉强度提高，伸 长率下降
注：含镁8％的铝合金具有优良的
Mg
≤0.5%
耐蚀性，但其铸造性能差，在高温 提高强度和屈服 下的强度和塑性都低，冷却时收缩 极限
大，故易产生热裂和形成疏松。
Fe
增加
流动性降低，热裂倾向大
力学性能明显下 降
企业
广东鸿图
发动机系统
√
传动系统
√
转向系统
制动系统
雨刮系统
底盘系统
空气管理系统
电子控制系统
车体结构件
电子仪表
√
通讯
√
模具
√
鸿特精密
√ √
√
宜安科技
√
√ √ √ √
文灿股份
√ √
√
√ √ √ √
√
爱柯迪
√ √ √ √ √
华朔
√ √ √ √
√
√
√
√
数据来源：上市公司年报
华朔用的材料牌号
序号
原材料 牌号
Al非常活跃，除了惰性气体，几乎和所有气体、碳氢化合物、油等反应： 4 Al+3O22Al2O3 , 2Al+3H2OAl2O3+3H2 ↑ ， 2Al+3CO2=Al2O3+3CO ↑ ➢熔炼时间不能太长，尤其在高温下长时间的熔炼易导致晶体非自发去活，引起 铸锭晶粒粗大，并使熔体含气量和夹渣增加 ➢夹渣物影响熔体流动性，凝固过程中聚合产生气泡，影响缩松程度
AlSi11Cu3、 AlSi17Cu5Mg、 ADC12、 ADC14
过共晶铝硅合金，具有好的流动性，中等的 气密性和好的抗热烈性，高的耐磨性和低膨 胀系数
发动机机体、刹车块、带轮、泵和 其他耐磨零件
Al-Mg系 AlMg5Si1
抗蚀性能好，冲击韧性高，伸长率低，铸造 汽车变速器的油泵壳体，连杆，联
➢假如产品表面要抛光电镀，外观要求高，那就不得不用锌合金的。铝合金材质是很 难达到很高的表面质量要求的，因为铝合金压铸成型性能较差，在制品表面易产品很 多的气孔，电镀出来后表面质量很差
材料牌号的选用
零件
发动机气缸 发动机活塞 发动机缸盖
端盖、支架、阀体 方向盘
特性
材料牌号
较低的热膨胀率与较好的耐磨性， A390，A380，ADC10，
不去除材料 表示指定表面是用不去除材料方法获得，此图形符号也可用于表示保持上道工序形成的表面，不管 表面粗糙度 这种状况是通过去除或不去除材料形成的
DIN/JIS /ASTM
德国/日本/ 美国标准
DIN表示德国标准化主管机关Deutsches Institut für Normung，JIS表示日本工业标准： Japanese Industrial Standards，ASTM表示美国材料与实验协会：American Society for Testing and Materials
引用标准
Fe 铁
Cu 铜
Si Mn Mg Zn 硅锰镁锌
Ni 镍
Ti 钛
Cr 铬
Sn 锡
Pb 铅
其它
抗拉强 屈服强 度度
延伸 率
硬度
备注
1
ADC12 JIS H 5302-2006 ＜1.3
1.53.5
9.612.0
＜0.5 ＜0.3 ＜1.0 ＜0.5
＜ 0.30
2
A360.1 (A360.0
)
ASTM B1792006
➢布氏（HB）、洛氏（HRC）、维氏（HV）、里氏（HL）硬度等，其中以HB及HRC较为常用 ➢布氏硬度计的测头为钢球，而洛氏硬度计的测头为金刚石 ➢在一定条件下，HB与HRC可以互换。其换算公式可大概记为：1HRC≈1/10HB。
去除材料表 面粗糙度
表示指定表面是用去除材料的方法获得，如通过机械加工获得的表面
2. 电动工具配件：电机外壳，电机转子，保护罩，机头等 3. 电子电器配件：微型马达座，手机、电脑外壳，散热器，光
驱架，电视接线盒等 4. 其他：铝锅、机械连接件、工艺品、装饰品、通信基础设备、
3C产品、装备制造业、机电仪表
铝压铸合金的应用
铝压铸合金的应用
资料来源：中国信息产业网
铝压铸合金的应用
≤0.2
＜0.2 ＜0.2
≥240M ≥154M ≥1.4 ≥80H 屈强强度 Pa Pa % B ≥154Mpa
≤0.15 ≤0.35
≤0.25
≥315M Pa
≥165M Pa
≥3.5 %
机械性来源于 A360.0
屈服强度 ≥325M ≥160M ≥3.5 ≥85H ≥160Mpa (机
Pa Pa % B 械性来源于
汽车车轮罩，摩托车曲轴箱
Al-Si-Cu 系
AlSi9Cu4、 A380、ADC10
较好的铸造性能和力学性能，很好的流动性、 气密性和抗热烈性，较好的力学性能、切削 加工性、抛光性和铸造性
齿轮箱，空冷汽缸头，电动工具罩 子，刹车件，汽车发动机缸体、缸 盖，变速箱壳煤气用具，电梯零件， 活塞和气缸头等
压铸工艺培训
报告人： 部 门：压铸工艺部 日 期：2016.10.14
目录
➢ 铝压铸合金的应用 ➢ 材料牌号 ➢ 材料牌号的选用 ➢ 材料熔炼、除气 ➢ 二元晶相图
铝压铸合金的应用
1. 摩托车、汽车配件：轻量化、导热性能好、高强度、良好的 塑性。汽车发动机缸体，缸盖，化油器壳体，齿轮泵，车轮 毂，底盘，刹车踏板，雨刮器系列等。
材料牌号的选用
➢ 铝合金牌号一般是客户指定，客户没指定一般采用公司使用量最大的或 者产能富余的合金牌号（机型）；若考虑采购价格，需要结合密度和价格 一起考虑，考虑密度的话，单价贵的不一定就便宜。 ➢ 目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-SiCu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等，强度依次增强。压铸铝合金力学 性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，多数合金热裂性增加。 ➢ ADC12铝合金属于Al-Si-Cu系，一般做通用件，具体还是需要看最终的 产品对材料的要求，包括气密性和硬度。 ADC12 主要用于摇臂、化油器、 水泵壳体、变速箱壳体、离合器壳体、转向机壳体等零件的生产 ➢ 高硅铝合金材料（含硅量20%-35%）具有优越的耐磨性能，高硅铝合金 因具有比重小、重量轻、导热性好、热膨胀系数低、体积稳定性及耐磨、 耐蚀性好等一系列优点,而广泛的用作汽车发动机的缸套、活塞、转子、刹 车盘、特殊紧固件等材料。
二元晶相图
两相区 单相α相： Si熔于Al
二元共晶相图，共晶点为577度，含硅的百分比为11.7%（按此图是12.2%)。硅成分小于1.65%时为单相 α相，此组织为硅在铝中的固溶体；硅含量大于1.65%小于11.7%时为双相组织：初始α相+共晶相（Si+ 共晶α相，共晶α相的硅含量为11.7%，以后同）；当硅含量大于11.7%时，为双相组织：初始Si+共晶相 （Si+共晶α相），过共晶合金先析出初晶；当硅含量等于11.7%时，为单相共晶组织：Si+α相 。具体的 组织成份的比例计算可按杠杆定律进行。
材料牌号的选用
合金系
牌号
特点
应用
Al-Si系 AlSi12
共晶铝硅合金，具有好的抗热裂性能和很好 的气密性、流动性，不能热处理强化，抗拉 强度较低
用于承载负荷低，形状复杂的薄壁 铸件，各种仪表壳体，汽车机匣， 牙科设备，活塞等
Al-Si-Mg AlSi10Mg、
系
AlSi10、A360
亚共晶铝硅合金，较好的抗蚀性能，较高的 冲击韧性和屈服强度，但铸造性能稍差
强度与韧性综合性能高
AlSi9Cu3，AlSi12Cu
高强度和韧性、耐热和耐冲击性 AlSi12CuMgNi 的综合性能要求
较高的耐热性、耐冲击性和疲劳 强度等综合性能，良好的抗拉强 度及屈服强度
Alsi7Mg，AlSi6Cu4
具有强度与韧性相结合的综合性 ADC12，AlSi12Cu 能
有好的耐冲击性和强度以及耐腐 AlMg2Mn 蚀性
≤0.2
≤0.25
≥240M Pa
≥140M Pa
≥1%
≥70H B
参数字符含义
字符 含义
解释
σb
抗拉强度 抗拉强度即表征材料最大均匀塑性变形的抗力，单位为MPa。
Rp
δ HB/HRC /HV/HL
表面粗糙度 延伸率 硬度
➢Rp----最大的峰值（在取样长度内，在平均线以上的轮廓的最大高度） 表面粗糙度有Ra ，Rz，Ry 之分，据GB 3505摘录：