铝合金压铸工艺基础知识培训

合集下载

压铸知识培训资料

5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。

压铸培训经典

内浇口速度 l 通常采用的内浇口速度范围为15-70米/秒。
压铸培训经典
内浇口速度对铸件的影响
l 内浇口速度高低与铸件机械性能的影响极大，内浇口速度太低，铸件强度下降；速度提高，强度上升；速度过高，强度又下降
压铸培训经典
冲头速度与内浇口速度的关系
l 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度 V1流过压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过内浇口截面积为F2的合金液体积。
l 根据铸件的壁厚要求
l 在一般的情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力，故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速度
l 对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金
属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方
面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增
压铸培训经典
快压射速度的作用和影响
l 快压射对机械性能的影响
提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金
熔液的流动性，有利于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量，但速压铸培训经典
l 压射速度对填充特性的影响压射速度的提高，使合金熔液在填充型腔时的温度上升。流程增长，有利于改善填充条件，可压铸出质量优良的复杂的薄壁铸件。但压射速度过高时，填充条件恶化，在厚壁铸件中尤为显著。
压铸培训经典
持压时间
l 熔融金属充满型腔后，使熔融金属在增压比压作用下凝固的这段时间，称为持压时间。
压铸培训经典
持压时间的作用
l 持压时间的作用是使压射冲头将压力通过还未凝固的余料、及浇口部分未凝固的金属传递至型腔，使正在凝固的金属在压力下结晶，从而获得致密的铸件。

压铸操作工艺培训讲义（连载四）

压铸操作工艺培训讲义（连载四）五、国内外压铸铝合金1、国标牌号标注方法在国标中压铸铝合金的代号是用字母“YL”和其后的数字表示，“Y”及“L”分别为“压”、“铝”两字汉语拼音的第一个字母。

2、国内外主要压铸铝合金化学成分和力学性能如下表：压铸铝合金国家标准：压铸铝合金日本标准：压铸铝合金欧盟标准：压铸铝合金美国标准：3、合金中各元素的主要作用4、各元素对合金的影响①铝合金中硅的作用有两点，第一是增加流动性，但这点主要是对重力铸造等很低压强下的充填而言。

检测与实践都表明，不加硅的铝合金和加了硅的合金在超过1MPa的充型压强下，充型性能差异不大，而现在压铸生产中压射充型压强均达到30MPa以上，即使流动性最差的合金、如变形铝合金及变形镁合金，都不存在充型不足的困难。

第二点，也是铝合金中硅作用的最重要的一点，也是大家最容易忽略的一点。

硅的作用是减少“液-固”相的相变体积收缩率。

特别是高硅铝合金，当硅含量达到20%左右时如B390，ADC14铝合金，相变体积可以保持不变。

由于铝合金压铸属于单方向的高压强充型铸造，不具备有反向补缩作用。

正是这个原因压铸行业才特意配制相变收缩率比较低，含硅量高的铝合金牌号。

②硅含量的降低，压铸件毛坯在同样的压铸条件下，缩孔、疏松现象严重，合格率明显降低。

主要原因是硅含量的降低导致铝合金体积收缩率较大。

③硅及铜含量的降低，产品的机械强度降低，热裂倾向增加。

合金的延伸率增强，变得更软。

顶出时易变形甚至开裂。

一方面通过Mg和Mn 含量的配比提高机械强度，并在压铸工艺参数设定时，调整冷却时间、顶出速度及顶出力及脱模剂的喷涂，解决产品顶出时的变形及开裂的缺陷。

④元素Mn的作用，锰能阻止铝合金的再结晶过程，提高再结晶温度并能显著细化结晶晶粒。

再结晶的细化，主要是通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶粒长大起阻碍作用。

过多的MnAl6能溶解杂质铁形成（Fe,Mn）Al6减少铁的有害影响。

故锰的含量也不能太高，控制在0.30-0.40%范围内。

压铸培训教程.pptx

r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压铸模设计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
13
五.压铸合金及其性能
压铸模设计
2020/8/16
鋅合金種類
合商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen

压铸知识培训完整版doc

压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。

为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。

本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。

3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。

三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。

2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。

四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。

2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。

3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。

五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。

六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。

2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。

3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。

七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。

2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。

3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。

压铸操作工艺培训讲义（连载一）

压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。

它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。

高压高速是压力铸造的主要特征。

常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。

由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。

熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。

在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。

因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。

三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。

而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。

同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。

只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。

因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。

在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。

（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。

1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。

它是反映压铸机功能的一个主要参数。

压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。

2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。

压铸过程原理及压铸工艺技术培训

压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如汽车零部件、电子设备外壳等。

本文将介绍压铸的原理及压铸工艺技术培训。

压铸的原理是通过将熔化的金属注入到金属模具中，然后在高压下快速冷却凝固，最后开模取出成品。

它主要包含以下几个步骤：1. 选择合适的金属材料：压铸常用的材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。

不同材料的选择要考虑产品的用途、性能需求等因素。

2. 设计和制造模具：模具是压铸的关键。

它需要根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。

模具通常由两个主要部分组成：注射系统和冷却系统。

3. 预处理金属材料：在熔化之前，金属材料需要经过一系列的处理，包括去除杂质、调整成分等。

这些步骤可以提高产品的质量和性能。

4. 熔炼金属材料：选择合适的炉子将固态的金属材料加热到熔点以上，使其变为流动的液态金属。

5. 铸造金属材料：将熔化的金属材料注入到预先准备好的金属模具中，然后通过高压使其充满整个模具腔体。

高压保证了产品的密实度和准确度。

6. 冷却和取出成品：在模具中的金属材料迅速冷却凝固，形成成品。

然后打开模具，取出成品，进行后续的处理和加工。

为了保证压铸的质量和效率，需要掌握一些压铸工艺技术：1. 模具设计和制造：模具的设计和制造应根据产品的形状和尺寸进行调整，以提高产品的质量和效率。

2. 温度控制：金属材料的熔炼和冷却过程都需要进行温度控制，以保证产品的性能和尺寸。

3. 压力控制：压力的大小会影响产品的密实度和形状，需要根据具体情况进行合理的控制。

4. 金属处理：金属材料的预处理是保证产品质量的重要环节，需要注意去除杂质和调整成分。

5. 质量控制：通过对成品进行检测和测试，及时发现和解决生产中出现的问题，提高产品的质量。

通过对压铸过程原理及压铸工艺技术的培训，可以提高职工的技术水平和工作效率，进一步提高产品的质量和竞争力。

压铸工艺技术的培训可以通过理论学习、实践操作和案例分析等多种方式进行，以帮助职工全面了解和掌握压铸的工艺要点和技术要求。

铝合金铸造基础知识课堂PPT

41
冷芯制芯
冷芯制芯：
将树脂砂填入冷芯模，而后吹气硬化制成坭芯。根据使用的粘结剂和所吹气体及其作用的不同，而有三乙胺法、SO2法、酯硬化法、低毒和无毒气体促硬制芯法。
三乙胺法：一般用干燥的压缩空气或氮气作液态硬化剂（三乙胺）的载体气体，稀释到约5％浓度，形成三乙胺气雾，向冷芯模中填入树脂砂后再吹入三乙胺气雾，树脂砂便能在数秒至数十秒内硬化制成所需要强度的坭芯。
36
壳芯制芯
壳芯：进排气道
37
壳芯制芯
壳芯制芯的优点： ➢混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）； ➢能获得尺寸精确的坭芯； ➢坭芯的强度高、质量轻、易搬运； ➢可用细的原砂得到光洁的铸件表面； ➢覆膜砂消耗量小。
38
壳芯制芯
壳芯制芯的缺点：（一）壳芯表面易疏松覆膜砂流动性差；排气不当，在深凹处疏松和缺肉的，多是排气不好；射砂压力太低；射砂时间太短；覆膜砂所使用的原砂太粗。
42
冷芯制芯
冷芯：冒口芯
43
冷芯制芯
冷芯制芯的冷芯树脂（粘结剂）由两部分组成，组分Ⅰ是酚醛树脂，组分Ⅱ是聚异氰酸酯。
硬化反应：
酚醛树脂＋聚异氰酸酯三乙胺尿烷
采用三乙胺法制芯时，原砂采用干净的AFS的细度 50-60的硅砂。
原砂必须干燥，水分超过0.1％（质量分数）就会减少树脂砂的可使用时间，降低坭芯的抗拉强度，也会增加铸件针孔缺陷。
第三章铝液的熔化及精炼处理
47
熔炼炉的操作
➢第一节熔炼炉的简介 ➢第二节铝合金熔炼理论知识
48
熔炼炉的简介熔炼炉的分类:
熔炼炉
火焰炉
感应炉
电阻炉
49
熔炼炉的简介

铝合金铸造基础知识

2、变质机理变质是通过一定手段的采用，使铝－硅共晶合金的铝硅共晶中的硅晶体组织的细化。从而提高溶液的铸造性。共晶组织中硅晶体呈粗针状或片状，过共
晶合金中还有少量初生硅，呈块状--塑性较低，不实用，需要细化组织；一般需
要采用变质处理，以改变共晶硅的形态，使硅晶体细化和颗粒化。
ZL102变质前：σb ＝140MPaδ＝ 3％后： σs＝ 180MPa δ＝ 8％
2、常用铸造铝合金的热处理工艺特点
热处理主要由固溶处理和时效强化两部分组成：
⑴、固溶强化：纯铝中加入合金元素，形成铝基固溶体，造成晶格畸变，阻碍了位错的运动，起到固溶强化的作用，可使用其强度提高。一般固溶处理加热温度应尽可能选高一些，是合金元素充分溶入α固溶体中并加快溶解速度。但同时要考虑此系合金的α+Si+Mg2Si三相共晶温度为555℃。故温度不宜过高。当加热温度超过此共晶温度时，就会发生“过烧”，也就是在合金组织中局部低熔点共晶处发生熔化。严重过烧时，局部熔体挤出铸件表面形成黑色小珠。 ⑵、时效强化：在α-AL中过饱和的溶质最终将会析出，但是这一过程在室温进
⑵、工艺文件的更改：工艺文件一经批准发布，即有法律效力，应保持相对稳定，不宜经常变动，但遇到产品结构的材料，设备和工装等有变更时，应对生产工艺进行相应的变更，工艺文件进行修改。更改时应由技术部工艺员进行修改，做出标记，签名要注明更改日期。 ⑶、工艺文件的保管和发放应符企业文件、资料、档案管理制度。 ⑷工艺文件作用: ①、组织生产，建立生产秩序； ②、指导技术，保证产品质量； ③、编制生产计划，考核工时定额； ④、调整劳动组织； ⑤、安排物资供应； ⑥、工具、工装、模具管理； ⑦、经济核算的依据； ⑧、巩固工艺纪律。
铝合金铸造基础知识培训

《压铸工艺技术培训》PPT课件

h
2
压铸基本原理
h
3
压铸材料
压铸所用材料多为有色合金,如铝合金、锌合金、镁合金、铜合金，因我公司都
是铝合金，所以介绍压铸铝合金的材料。
牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Ni
Zn
其他杂质总
和
Tin
Ti
A380
7.5-9.5 0.8max 3.0-4.0 0.5max 0.1max 0.5max 3.0max 0.35 max /
h
C
椭圆中心详见局部视图椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
16
压铸件设计
九、压铸件设计中的嵌入嵌件设计压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以
成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
0.5 max
383
9.5-11.5 0.8max 2.0-3.0 0.5max 0.1max 0.3max 3.0max 0.15 max /
0.5 max
ADC10
7.5-9.5
0．8ma x
2.0-4.0
0.5max 0.3max 0.5max 1.0max
0.2max 余量
ADC12
9.6-12.0
压铸件常见缺陷
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路.
10外观和使用功能即使有特殊的要求需要机械加工也应合理控制加工余量减少加工时间和暴漏气孔的机会一般加工余量都控制在08以下为了尽量减少机械加工一就要求合理制订图纸的公差能保证零件的安装即可不适当的公差范围就会增加后续的机械加工二是合理设计减少零件的收缩变形三是有角度的安装孔可以考虑对接异形孔压铸件设计九压铸件设计中的嵌入嵌件设计压铸件中能铸入金属或非金属嵌件主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以成型的内腔嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷谢谢大家

2024全新压铸知识培训

2024全新压铸知识培训标题：2024全新压铸知识培训随着我国经济的持续发展，压铸行业在制造业中扮演着越来越重要的角色。

压铸作为一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、机械制造等领域。

为了提高压铸行业的整体水平，提升从业人员的专业素养，2024全新压铸知识培训应运而生。

一、培训背景近年来，我国压铸行业取得了显著的成果，但在技术水平、产品质量、生产效率等方面仍有很大的提升空间。

为了推动压铸行业向高质量发展，提高企业的竞争力，培养一批具备专业知识和技能的压铸人才显得尤为重要。

全新压铸知识培训旨在为广大从业人员提供一个系统学习、技能提升的平台，助力我国压铸行业迈向更高水平。

二、培训目标1. 提升从业人员的基本素质，使学员掌握压铸工艺的基本原理和操作技能。

2. 强化学员对压铸模具设计、制造和维护的能力，提高模具的使用寿命和产品质量。

3. 深入了解压铸设备的性能和特点，提高设备操作、维护及故障排除能力。

4. 掌握压铸生产过程中的质量控制要点，提升产品品质。

5. 培养学员的创新意识和团队协作精神，提高企业的整体竞争力。

三、培训内容1. 压铸工艺基础知识：压铸原理、压铸工艺流程、压铸材料及性能等。

2. 压铸模具设计：模具结构、模具材料、模具设计要点等。

3. 压铸设备操作与维护：压铸机工作原理、设备操作规程、设备维护保养等。

4. 压铸质量控制：产品质量标准、质量控制方法、常见缺陷分析等。

5. 压铸新技术与新工艺：数值模拟技术、轻量化设计、绿色压铸等。

6. 压铸生产管理：生产计划与调度、现场管理、安全管理等。

7. 企业参观与实践：参观优秀压铸企业，了解先进的生产工艺和管理经验。

四、培训方式1. 面授课程：邀请行业专家、学者进行授课，现场解答学员疑问。

2. 实践操作：安排学员进行压铸设备操作、模具拆装等实践活动。

3. 企业参观：组织学员参观优秀压铸企业，学习先进的生产工艺和管理经验。

4. 交流互动：开展学员间的经验交流，分享学习心得和成果。

压铸合金知识及铝合金熔化工艺知识培训

一、压铸合金知识及铝合金熔化工艺知识培训1.物理性能合理物理性能是指它们对各物理现象，如温度变化、电磁的作用所引起的反映。

2.化学性能合金的化学性能指在各介质中与其它元素起化学反映的能力，主上有耐蚀性。

如加热设备、汽轮机、喷气发动机等就要选用耐蚀性好的合金来制造。

3.机械性能机械零件在使用过程中将受到各种外力作用，如静载荷、冲击载荷或交变载荷等作用，使机械零件受到拉伸、压缩、扭曲。

合金机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特征，如强度硬度、弹性，是衡量合金性能优劣的标志。

4.工艺性能合金工艺性能是它们易于加工成形的性能。

主要包括铸造性能，铸造性是一个综合性的概念，主要包括流动性好坏、收缩性以及形成热裂、应力、偏析、吸气等倾向多少。

1.流动性合金流动性指合金充填型腔的能力。

铸造性好的合金便于压铸形状复杂、薄壁零件，且获得清晰的轮廓。

就浇注条件而言，流动性主要取决于浇注温度的高低，压射速度的快慢及压力大小，在同样条件下，第一，提高浇注温度可增加合金热容、粘度降低、充型能力增强，但温度提高同，吸气严重，氧化加据；第二，采用较高的压射速度，可以改善合金充型能力，但温度过高很容易涡气及卷气，从而影响铸件质量；第三，可以提高压射压力，使合金充型能力得到加强。

综上所述，改善合金流动性的方法如下：（1）适当调整合金成分，严格控制熔炼工艺，净化合金液，减少合金液中非金属夹杂物和气体，加入微量元素，细化晶粒。

（2）增加铸型溢流排气系统，提高除渣及排气能力。

（3）合理设置浇注系统，在不影响铸件性能前提下提高浇注温度及压射速度。

（4）改进铸件结构，使具有更好铸造性。

2.收缩铸件从液态到凝固完毕及继续冷却的过程中，将产生体积和尺寸的变化即收缩，这种收缩通常可分为三个阶段，即液态收缩、凝固收缩、固态收缩。

液态及凝固收缩对铸件缩孔影响较大，固态收缩及产力铸件开裂，尺寸变化；凝固收缩及固态收缩共同影响着铸件热裂。

凝固收缩及液态收缩决定铸体收缩，固态收缩与铸件尺寸关系很大，称线收缩。

压铸工艺学习培训资料

（2）外观缺陷 ①欠铸成型过程中出现填充不完整的部位 ②流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹 ③冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝
隙
④裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂 ⑤收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷 ⑥气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷 ⑦擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹
AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据实际成型情况适当提高。
2、速度
冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称压射速度。
（1）冲头速度
Ⅰ 冲头速度的作用 ①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满
鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
一、影响压铸件质量的主要工艺参数
1、温度
金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件，控制和保持热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合规范。
（1）模具温度 ①模具工作温度的作用
避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开裂改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的使用寿命
（5）其它缺陷 ①理化性能不良强度、耐蚀性等理化性能
未达到规定标准
②气密性不良对铸件内加压时出现泄露 ③镶嵌件遗漏
2、产生缺陷的原因及对策
模具或模具装配不良
型芯弯曲
尺寸模具冲蚀超差收缩引起的尺寸
变化
模具强度不足
检查模具装配情况检查螺钉松动情况检查模仁和模框之间的平行度检查分型面是否平行、模仁和模框之间的配合间隙是否适当

铸造铝合金基础知识培训

2.1 合金代号铸造铝合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后的三个阿拉伯数字组成。ZL后面第一个数字表示合金系列，其中1、2、3、4分别表示铝硅、铝铜、铝镁、铝锌系列合金，ZL后面第二、第三两个数字表示顺序号。优质合金在数字后面附加字母“A”。
—
—
—
G—AlSi8Cu3 (3.2151.01)
AC4D
—
铝硅 ZL107 —
—
AЛ-6 AЛ-7B
A03190 A03191
319.0
326
LM4 LM21
L79
A— S5UZ A—S903
—
G—AlSi6Cu4 (3.2151.01)
AC4B
—
合
金 ZL108 ZL8 — —
— SC122A(旧) LM2 —
a
6
2011-12-10
3 铸造铝合金的分类
Al-Si系合金：
该系合金一般Si的质量分数为4%～22%， Al-Si系合金具有优良的铸造性能，如流动性好、气密性好，收缩率小和热裂倾向小等，经过变质以及热处理之后，具有良好的力学性能、物理性能、耐腐蚀性能和中等的机加工性能，是铸造铝合金中品种最多，用途最广的一类合金。
a
22
2011-12-10
a
23
2011-12-10
优点：
（1）金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25％，屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高；
（2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定;
（3）铸件的工艺出品率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％；

铝合金压铸技术培训教材

压铸零件缺陷
二、压铸件缺陷产生原因及解决方法：
缺陷名称特征产生原因 1、模具的顶杆设计布置不平衡及数量不够； 2、开模时间过早，铸件未能定型引起刚性不够； 3、或模具抛光不够，引起阻力增大顶出变形。首先进入模腔内的金属液形成极薄而又不完全的金属层后被后来的金属液弥补而留下的痕迹。模具的排气不良，内浇口开设不良；金属液凝固时间不够，过早顶出，受压气体膨胀。模腔内两股金属液相互不能融合为一体，此外由于困气，在型腔最后充填部位也会产生这种缺陷。防止方法
2、具有较好的导热性和抗热疲劳性；
3、高温下不易氧化，能抵抗液态金属的粘附和腐蚀； 4、材料热膨胀系数小，热处理变形小，淬透性良好。
二、常用压铸模钢材国内：4Cr5M0SiV1 美国：H13 瑞典：8418 日本：SKD61
压铸零件缺陷
一、压铸件缺陷分析： 1、缺陷分类： A、几何缺陷---压铸件形状，尺寸与技术要求偏离，尺寸偏差变形等。 B、表面缺陷---压铸件外观不良，出现花纹、气泡、冷隔、毛刺、拉伤、烧伤(冲蚀) C、内部缺陷---加工后出现气孔、缩孔。
2）内浇口厚度尺寸要根据铸件的形状复杂式简单壁厚来选取； 3)塔放合路器的内浇口应设计在底部，目的是使金属液减短路径，减少压射过程的卷气产生气孔。
压铸模具设计
冷却系统
由于金属液是高速、高温状态下进入模具型腔内，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，产生机械的力和热应力，在每一个压铸件的生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力，模温过高，易产生粘模，使用冷却温控系统，保证模具的工作温度。 1）如机箱模具，双工器模具的内浇口处，由于金属液首先进入，如不设备冷却水道，则由高温引起内浇口处粘模，甚至拉裂压铸件。 2）如果模具冷却不充分，会使压铸顶出过程产生凹痕。