7大浪费培训课件
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7大浪费经典介绍(中英文版)ppt课件
水=库存
Equipment
Downtime 设备停机时间
Poor layout 糟糕的厂区布局
Supplier Quality 供应商的质量
22
Low Down Inventory To Expose Problem
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
23
23
Waste of Motion
• Define and discuss value added and non-value added 定义和讨论“增值”与“非增值”
• Identify and discuss ways to eliminate waste 辨认和探讨消除浪费的方法
5
5
Identification of Waste 浪费的识别
Why? 为什么？
Therefore 因此
The greater the resistance 阻力越大
4
To improve we must continuously change 要提高就必须不断改进
For every action (change) there is an equal & opposite reaction 每一次用力（改变）都会有相应的反作用力
磨削工序
11
11
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值 NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
Equipment
Downtime 设备停机时间
Poor layout 糟糕的厂区布局
Supplier Quality 供应商的质量
22
Low Down Inventory To Expose Problem
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
23
23
Waste of Motion
• Define and discuss value added and non-value added 定义和讨论“增值”与“非增值”
• Identify and discuss ways to eliminate waste 辨认和探讨消除浪费的方法
5
5
Identification of Waste 浪费的识别
Why? 为什么？
Therefore 因此
The greater the resistance 阻力越大
4
To improve we must continuously change 要提高就必须不断改进
For every action (change) there is an equal & opposite reaction 每一次用力（改变）都会有相应的反作用力
磨削工序
11
11
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值 NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
七大浪费课件金岭专用
率低。
如何改善
48
经济动作的原则-工器具
玖月奇迹
1 2 3 4
有效果地使用脚 工具统一为一个
材料或零件要拿取容易
手柄应成有效率的模样，放置有效的位置上
制作工装放置台
改善前后对比
问题描述：各加工机床所需的工装/工具散乱的
放在机床旁，每次使用时需要花费大量时间寻 找，且不便于工装/工具的管理、清点工作。
等待浪费
二、来自生产现场的等待
生产线转线要等待 缺料要等待 生产线不平衡要等待 生产通知单未送到要等待 机器发生故障要等待
各项工作不能正常开展，管理难度加大；
生产任务不能按时完成； 不能保证产品的发货需求；
设备利用率低；
劳动生产率降低； 制造成本增加； 生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生
形成客户意识，下一道工序就是客户，减少浪费，提升价值。
课后作业：运用大野捺一环在所在岗位查找30个问题点，并试
着解决，作业交给企业改善办，统一以电子档发给我。
54
经过连续五次不停地问“为什 么”,才找到问题的真正原因和 解决的方法，在润滑帮浦上加装 滤网。 如果员工没有以这种追根究底的 精神来发掘问题，他们很可能只 是换根保险丝草草了事，真正的 问题还是没有解决。
问题四:为什么润滑帮浦会失灵？ 答案四:因为它的轮轴耗损了.
问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？ 答案五:因为杂质跑到里面去了。
企业到处 存在浪费！
如何改善
30
——Step 1.到现场进行直接的观察，寻找浪费
三现原则
现场：亲自到 现场 现物：亲自查 看、接触实物 现实：亲自去 了解现实情况
如何改善
31
大野耐一圈：
Get格雅 识别与消除“七大浪费”培训教材 ppt课件
七大浪费之----搬运
定义： 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值 的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
现 场 案 例
七大浪费之----搬运
加工费中的25%－40%是搬运费
总作业时间中80%是搬运与滞留时间
工厂发生事故中85%是因搬均衡化生产； 2、坐姿作业； 4、设立了固定的半成品放置区； 5、生产方案安排不当。
定义： 加工的浪费是指因技术〔设计、加工〕缺乏造成
上的浪费。 表现形式：
额外的加工工序
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
用大型精密设备加工 普通零件；
频繁的分类、测试和 检验
七大浪费之----加工
七大浪费之----加工
造成原因：
1、作业内容与工艺检讨缺乏； 2、加工顺序分析缺乏； 3、夹模具未定期检测或保养； 4、标准化不彻底； 5、材料不合格。
在餐厅发生的故事10收银台按桌台编号点完菜后收银台就把桌台消费小票含消费明细单给当值服务生服务生在听到客人喊买单的时候直接上前告知客人消费金额同时出示小票客人确认给予付账金额后回问客人是否需要发票确认后快速回收银台找零或打出发票交回客人在餐厅发生的故事示意图11如何消除现场七大浪费12定义
识别与消除“七大浪费〞培训教材 ppt课件
也可以理解为：
产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的 动作就是动作的浪费。
七大浪费之----动作
走动频繁
查找工具 材料
两手空闲
过度伸展 弯腰
造成动作 浪费的原
因
单手空闲
动作幅度大
不连贯、停顿
七大浪费之----动作
习以为常的动作居然是 浪费认为它们只是弯个腰、 转个身而已，影响不大。如 果我们知道由于动作浪费至 少带给企业10%以上的效率损 失，我们还会熟视无睹吗？
七大浪费经典
① 作业内容与工艺检讨不足
② 冲床作业上重复的试模，不必要的 动作
② 模夹治具不良
③ 成型后去毛头，加工的浪费 ④ 钻孔后的倒角浪费 ⑤ 最终工序的修正动作
③标准化不彻底 ④ 材料未检讨
精品课件
CTP制造中心
2. 浪费的种类（7大“最”状）
① 工程设计适正化 ② 作业内容的修正 ③ 治具改善及自働化 ④ 标准作业的贯彻
② 使先进先出的作业困难
③ 损失利息及管理费用
④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品
⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库 建设投资的浪费
⑥ 造成无形的浪费
精品课件
CTP制造中心
2. 浪费的种类（7大“最”状）
没有管理的紧张感 设备能力及人员需求误判 对场地需求的误判 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料
① 材料・部品被提前吞吃 ② 电、空气等能源的浪費
⑥ 使先进先出的工作产生困难 ⑦ 会造成库存空间的浪费
③ 货架与箱子的增加 ④ 搬运者，运输的增加
⑧ LEADTIME变长(在庫增加)
⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢
精品课件
现金流减缓）
CTP制造中心
··· ···
・有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的
1/9
精品课件
CTP制造中心
2. 浪费的种类（7大“最”状）
① 作业流程配置不当
① 一个流生产方式的编成 ② 生产线U型配置
① 补助动作的消除
② 无教育训练
③ 标准作业之落实
②作业标准
③ 设定的作业标准不合理
④ 动作经济原则的贯彻 ⑤ 加强教育培训与动作训练
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费知识ppt课件
・管理技能·水平·经验不足，不易发现
・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常
13
13
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因及后果
生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
公司各部门对于改善 的共同参与及持续不断 的改善
标准作业的贯彻
VA/VE的推进
设计FMEA的确实推进
18
18
失败都有原因,成功因有方法
7). 不良的浪费
材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费
* 为什么发生不良的浪费？ * 会出现什么样的问题？
・犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶
・制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法
19
19
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
不良品的浪费 可能原因及后果
标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设置错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良
* 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
・浪费的发现消耗最长的时间
・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间
11
11
失败都有原因,成功因有方法
消除浪费:原因与对策
搬运的浪费
可能原因及后果
生产线配置不当 未均衡化生产
对策
U型设备配置 一物流生产方式
坐姿作业
站立作业
让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
《七大浪费培训》课件
一个技能浪费 时间和精力，可以通过更 有针对性的反馈来提高评 估质量
2 安排学习时间
合理分配学习和休息的时 间，规划学习目标和实际 成果
3 无效学习
鼓励有效学习方法和场景 以提高学习效率和学习成 果
能力浪费
一致性培训
根据市场和行业情况，为员工制 定个性化的培训计划，提高员工 技能
单向传达知识
使用互动和实践方法可以使 学习更生动、有趣，减少学 习时间
资源浪费
印刷材料浪费
减少不必要的印刷材料，鼓励使 用电子版文件和合理的打印方式
食品浪费
合理规划食品供应和留下适量食 品，学会如何处理未食用的食品
能源浪费
合理使用电力设备，并学会节约 用电
水资源浪费
鼓励使用可重复使用的杯子和餐 具，并确保水龙头已完全关紧
《七大浪费培训》PPT课 件
欢迎大家来到《七大浪费培训》课件。在这个课程中，我们将深入探讨如何 在培训中避免浪费，实现更高质量的学习体验。
时间浪费
会议罗列项目
重复传达信息导致时间花费 过多，可使用会议议程并先 将事项发给参会者
反复澄清任务
清晰任务指导和反馈可以减 少复杂性，达成任务目标所 需的时间和努力
对我们来说，避免浪费是实现 效率和质量的重要组成部分。 需要不断学习这种积极的心态 并付诸行动。
改变学习方式
在今天的知识经济中，学习是 一项持续努力和投资的重要部 分。我们应该选择更有效的学 习方式并持续不断地为自己学 习新的技能。
提高工作质量
要提高我们的工作质量，目标 不仅是节省时间和金钱，而是 想要创造出优秀的工作和学习 体验。
团队合作
通过团队建设活动来提高团队协 作和解决问题的能力
多任务分配
2 安排学习时间
合理分配学习和休息的时 间，规划学习目标和实际 成果
3 无效学习
鼓励有效学习方法和场景 以提高学习效率和学习成 果
能力浪费
一致性培训
根据市场和行业情况，为员工制 定个性化的培训计划，提高员工 技能
单向传达知识
使用互动和实践方法可以使 学习更生动、有趣，减少学 习时间
资源浪费
印刷材料浪费
减少不必要的印刷材料，鼓励使 用电子版文件和合理的打印方式
食品浪费
合理规划食品供应和留下适量食 品，学会如何处理未食用的食品
能源浪费
合理使用电力设备，并学会节约 用电
水资源浪费
鼓励使用可重复使用的杯子和餐 具，并确保水龙头已完全关紧
《七大浪费培训》PPT课 件
欢迎大家来到《七大浪费培训》课件。在这个课程中，我们将深入探讨如何 在培训中避免浪费，实现更高质量的学习体验。
时间浪费
会议罗列项目
重复传达信息导致时间花费 过多，可使用会议议程并先 将事项发给参会者
反复澄清任务
清晰任务指导和反馈可以减 少复杂性，达成任务目标所 需的时间和努力
对我们来说，避免浪费是实现 效率和质量的重要组成部分。 需要不断学习这种积极的心态 并付诸行动。
改变学习方式
在今天的知识经济中，学习是 一项持续努力和投资的重要部 分。我们应该选择更有效的学 习方式并持续不断地为自己学 习新的技能。
提高工作质量
要提高我们的工作质量，目标 不仅是节省时间和金钱，而是 想要创造出优秀的工作和学习 体验。
团队合作
通过团队建设活动来提高团队协 作和解决问题的能力
多任务分配
七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
无锡威孚高科技集团股份有限公司|© 版权所有,未经书面授权不得转载
课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
识别消除生产中的七大浪费培训课件
实施对策 调整生产线布局 流线化生产方式 建立异常停线机制 实施拉动〔看板〕生产
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放 •站立式作业才是真正的人性化管理〔科学管理之父-泰勒〕
39
设备车间
组对
对法兰
加
50米
工
车
间
下料
埋弧焊
焊接
下料车间
设备车间
加
50米
工
车
下 组 埋 对焊
间
料 对 弧 法接
焊兰
下料车间
题 点
方 案 未 完
生
〔2〕库存
最长
（3）搬运
最隐
（4）等待
最多
（5）动作
最深
〔6〕加工
最低
（7）不良品
过量生产的浪费
没有必要生产的物品(何时畅销不知道)
“过分生产浪费的恐惧〞 “过量生产浪费〞会产生新的浪费(二次的浪费)
过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指 生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。 过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必 要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品， 都是浪费。 所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购置的产品和时间。
识别消除生产中的七大浪费
1. 导言 2. 了解浪费 3. 识别消除浪费 4. 持续改进
2
1.1 企业的根本经营理念
为企业创造利润〔维持企业生存〕 向社会提供好的产品〔占领市场空间〕 企业和员工共同开展〔满足员工、满足社会〕
如何实现提高利润？
1. 〔1〕售价=本钱+利润
〔2〕利润=售价-本钱
I.E基础与七大浪费培训课件(PPT 40页)
因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费
20
现在处理的工作是必不可少的吗？
Ⅰ. 对浪费的认识
社内限
① 生产过剩导致的浪费
生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。
若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。 不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。
社内限
第一章 I.E基础与七大浪费
SESS
1
社内限
第一节 I.E概要
SESS
2
1. IE的历史
社内限
泰勒 方式(F.W.Taylor 1856~1915)
他被称为“作业测定 (Work Measurement) ”之父 建议科学管理方法：运用时间研究、预定时间标准法或标准资料法等技术来确定合格 工人按规定的作业标准， 以此为基础可以进行有系统地生产管理。 所谓科学管理原理是指，用公平的方法分配由劳资双方的合作得到的利润。
◇ 管理技术: 使固有技术发挥力量的综合技术,应用技术。 有效利用多种资源的原则或技术体系。 IE,QC,VE,ORDLIX,PAC,TPM,CIM,JIT,6 SIGMA等等
生
6 SIGMA/KM
产
BPR/SCM/TOC
效
JIT/TPM
率
管理技术
IE/VE/QC
1911
1924
固有技术
1947
1990 年
○当更换JIG时，使用工具来拆卸。 (改善)使用控制杆来改善工作方式，以不使用工具 而直接组装和拆卸。
SESS
19
社内限
Ⅰ. 对浪费的认识
社内限
3) 在制造第一线发生的7种浪费
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为员工自身提升价值的
7大浪费培训
题外篇
在一次培训课上，一位非常优秀的培训老师没讲一句开场白， 手里却高举着一张100块钱的纸币。 面对会教师里的200个人，他问：“谁要这100块钱？”一只只 手举了起来。他接着说：“我打算把这100块钱送给你们中的一
位，但在这之前，请准许我做一件事。”他说着将纸币揉成一
上架工作 人员*1
待货物全部上架将 小车放回放置区
全部货物上架完成 之后将小车放回小 车放置区
上架人员 *1
回收托盘
叉车司机最后需要 将托盘放回托盘放 置区域
叉车司机 *1
目标：根据现场作业的实际情况，可以实时更新我们的作业流程
现场的7大浪费
7错误的浪费
Claim！
不良
任何错误都会带来浪费， 而且成为顾客投诉的主要原因。
5
什么是7大浪费
6
何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动 作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些 不产生附加价值的活动应坚决予以消除
现场的7大浪费
虽然每个仓库操作的模式不同，但是在库房里发现的典型的浪费
上架工作 人员*1
从托盘上拿取货物 上架
上架工作 人员*1
上架完成将小车送 回（重复）
待小车上的货物上 架完成后，上架人 员需将小车送回分 拣区，分拣人员继 续分拣装车
上架人员 *1
上完再回到托盘拿 取货物重复此操作 直至完成
上架工作 人员*1
拆除纸箱循环利用
上架完成之后上架 人员要将之前使用 的小箱拆解
叉车司机 *1
上架移动过程工作 人员可将扫描枪、 货物和上架标签放 于小车上，到相应 仓位时取扫描枪扫 描上架标签，然后 将货物放入相应仓 位
将托盘放在小货架 旁
货物被放置在小货 架旁
叉车司机 *1
推小车进行上架 （重复）
上架人员 *1
上架人员领取扫描 枪
上架人员领取扫描 枪 上架人员上架时需 手持扫描枪、货物 和上架标签，先扫 描标签在扫描库位 条形码，再将货物 放入仓位。 上架人员在上完一 Liine货物之后要走 到通道外的托盘上 重新取货上架
1、高度不合理产生动作浪费
2、过走过程动作浪费
4、工装器具原因产生的动作浪费
5、作业指导书制定时，尽量考虑动作经济原则
6、增加可视化，消除寻找、判断动作浪费
目标：消除动作浪费，让我们的作业和谐而高效
现场的7大浪费
4.等待的浪费
对不起， 稍等… 还没有好啊!
需要能够看出来的眼睛
对于改善彻底的思考
以现场为主体来进行改善
可视化管理
把现场变成无论是谁、什么时候看都能够 容易看出问题的现场。
重要的是能够遵守的标准
o. 不要做 ⇒ 制定规定-不能做。 o. 做!! ⇒ 制定规定-不能不做。
谢谢
叉车司机 *1
叉车*1 托盘*N
分拣人员取小车
分拣人员从小车放 置区取小车放于待 分拣货物旁边
分拣人员 *1
小车*1
摆放托盘
叉车司机需要将托 盘平铺摆放在拆包 区
叉车司机 *1
粘纸箱
现场工作人员提前 粘好分拣时使用的 小箱
拆包工作 人员*2
箱子 封箱机
分拣装车
分拣工作人员将分 拣完成的货物对应 其上架标签放于小 车上
1、拣货的往复移动
工具车 液压称重车 打包机
4
7
8
1
2
3
5 6
9
廊坊仓库PT项目单箱作业面条图（人员完成一箱操作的行动路径）
2、办公室取单据产生的移动浪费
3、小推车的往返移动
4、包装材料的长距离取拿
5、电子/单据信息的重复传递
目标：持续不断地优化我们的移动路线
现场的7大浪费
2.库存的浪费
现在 可放 心啦！
此处的库存并非指客户的货物，仅指仓库自
身的资源。
货位中的货物占用库存，收发货操作过程中 所以占用的库存也都是浪费。 应抛弃想通过库存来回避各种问题的想法。
库存的浪费
从想要以库存来回避工厂
许多问题的意识发生。
1、工序之间的物料存放
2、现场存放过多的工具、器具
3、现场存放材料
分拣人员 *2
美工刀*1
分拣好放入纸箱
现场工作人员需要 将分拣好的货物放 入之前粘好的纸箱 内
拆包工作 人员*2
美工刀
将纸箱摆放到托盘 上
将装有货物的纸箱 摆放到托盘上
拆包工作 人员*2
上架人员领取扫描 枪
上架工作人员领取 扫描枪用于上架
上架人员 *1
扫描枪
叉车将托盘叉起送 到小货架（重复）
叉车司机将货物挑 起送到小货架旁边
过量生产的浪费
生产的量比 需求的量多而发生
而且过量生产又产生其他几种浪费，会把
现场发生的问题掩盖住，因此也把它叫做 浪费的根源。（最成为问题的浪费）
1、填充物取拿过多的浪费
2、过多的工具、材料（需要的话放置好位置）
3、打印过多的材料、标签，为合理利用双面纸
4、超出正常需求的功能区域，产生的浪费
1.运输的浪费
因不合理的Layout（物流、工程）和过量 生产（前、后工程之间的不平衡）的库存等 引发的不必要的搬运、拿、放、重新堆积、 材料重新取给、物品移动、物品流动、搬运 距离、搬运的灵活性差等会使生产性下降，
搬运的浪费
储存在临时仓库里， 因来回反复堆积等 的原因而发生
而且也会增加磕、碰等不良。
目标：像水一样畅通的流动，不会产生在制品库存
现场的7大浪费
3.动作的浪费
一天的作业不全是有附加值的活。
其作业的大部分是移动， 有附加值的 “活”是一部分。 不能直接发生附加值的移动是
动作的浪费
单纯的手、脚以及身体
的移动不能产生附加值。
动作的浪费。
动作的浪费在机械设备的布置 或部品及工具摆放不正确时也会发生。
4、材料不足也会产生等待浪费
5、工具不到位也会产生等待
6、等候信息反馈造成的等待浪费
7、会议不准时造成的等待浪费
目标：消除等待浪费，提高作业效率
现场的7大浪费
5.过量生产的浪费
过量生产产生更多的问题，
爆仓
…
会把问题的真正原因隐藏掉。
发生人或机械的余力时，利用多余的
生产能力在不必要的时候，按照不必要的 量来生产不必要的产品。
5、可视化不明确，会产生操作的差错，造成浪费
6、人员安排不合理，也将造成很大的浪费
目标：在正确的位置做正确的事情
浪费的排除---思想
■ 排除浪费的思想
把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，
成为能够看得见的问题并进行改善！
• 等待作业 • 搬运堆积 • 没命地动 • 寻找材料 • 搬运材料
发生作业的散布
增加检查员工能发现错误， 但即使那样也不能说明错误减少了。
错误的浪费原因
流程的错误 错做的错误 核查的错误，等等 应改善不良发生的原因。
1、日常作业的错误将带来后续一些列的问题，产生大量的浪费
2、一次操作合格是浪费最小的作业方式
3、大量的非必要复核动作将产生浪费
4、材料选用不合适将产生浪费
• 生产线发生不平衡
• 增加作业人员 过量生产
• 制造能力低下
• 增加作业空间
• 前后生产线（工程）之间发生不平衡
浪费的排除---现场管理的思维
能够正确地看出在现场发生的无数的浪费 （看得见的浪费 & 看不见的浪费）
为什么进行改善? 为谁进行? 应怎样接近改善? 对于这些方面应有正确的 理解与相关的知识。 然后根据改善循环来思考 开展以追求持续改善目与目标为形态的活动。
们就永远不会被上帝抛弃”
温馨提示： 生命的价值不依赖我们的所作所为，也不仰仗我们结交的人物， 而是取决于我们本身——永远不要忘记这一点！
认识浪费
某国外管理专家：在我的眼里，中国企业地上铺的 都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能发 現仓库里的浪费，那我们就会发現所有的仓库里处处都
有浪费，处处是“黄金”。
类型是相似的。
1 2 3 4 T I M W O Transportation Inventory Motion Wating Over production 不合理运输 库存过度 不合理动作 等待的浪费 过量的生产
5 6 7
O D
Over processing Defects
过度的流程 错误
现场的7大浪费
5、过多的包装材料使用会产生一定的浪费（标准化）
目标：以最恰当的数量完成我们的作业需求
现场的7大浪费
6.过量流程的浪费
对于作业来说，如果一旦稳定下来，那么
其本质的功能会渐渐地被忘掉， 只剩下“进行作业”的行为。
加工本身的浪费
现在所做的作业 真的是必要的作业吗？ 为什么要那样做？ 对作业反问以上的问题。
团，然后问：“谁还要？”仍有人举起手来。他又说：“那么， 假如我这样做又会怎么样呢？”他把纸币扔到地上，又踏上一 只脚，并且用脚碾它。尔后他拾起纸币，纸币已变得又脏又皱。 “现在谁还要？”还是有人举起手来。
想一想
同事们，其实这才是我们本次培训的重点：
无论我们如何对待那张钞票，还是有人想要它，因为它并 没贬值，它依旧值100块钱。人生路上，我们也许会面对各种不 同的、令人烦恼的问题，甚至有时候觉得自己似乎一文不值。 但无论发生什么，或去到哪里，只要我们的价值仍然存在，我
在很多情况下，只把人或设备等待认为是
等待的浪费。
7大浪费培训
题外篇
在一次培训课上，一位非常优秀的培训老师没讲一句开场白， 手里却高举着一张100块钱的纸币。 面对会教师里的200个人，他问：“谁要这100块钱？”一只只 手举了起来。他接着说：“我打算把这100块钱送给你们中的一
位，但在这之前，请准许我做一件事。”他说着将纸币揉成一
上架工作 人员*1
待货物全部上架将 小车放回放置区
全部货物上架完成 之后将小车放回小 车放置区
上架人员 *1
回收托盘
叉车司机最后需要 将托盘放回托盘放 置区域
叉车司机 *1
目标：根据现场作业的实际情况，可以实时更新我们的作业流程
现场的7大浪费
7错误的浪费
Claim！
不良
任何错误都会带来浪费， 而且成为顾客投诉的主要原因。
5
什么是7大浪费
6
何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动 作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些 不产生附加价值的活动应坚决予以消除
现场的7大浪费
虽然每个仓库操作的模式不同，但是在库房里发现的典型的浪费
上架工作 人员*1
从托盘上拿取货物 上架
上架工作 人员*1
上架完成将小车送 回（重复）
待小车上的货物上 架完成后，上架人 员需将小车送回分 拣区，分拣人员继 续分拣装车
上架人员 *1
上完再回到托盘拿 取货物重复此操作 直至完成
上架工作 人员*1
拆除纸箱循环利用
上架完成之后上架 人员要将之前使用 的小箱拆解
叉车司机 *1
上架移动过程工作 人员可将扫描枪、 货物和上架标签放 于小车上，到相应 仓位时取扫描枪扫 描上架标签，然后 将货物放入相应仓 位
将托盘放在小货架 旁
货物被放置在小货 架旁
叉车司机 *1
推小车进行上架 （重复）
上架人员 *1
上架人员领取扫描 枪
上架人员领取扫描 枪 上架人员上架时需 手持扫描枪、货物 和上架标签，先扫 描标签在扫描库位 条形码，再将货物 放入仓位。 上架人员在上完一 Liine货物之后要走 到通道外的托盘上 重新取货上架
1、高度不合理产生动作浪费
2、过走过程动作浪费
4、工装器具原因产生的动作浪费
5、作业指导书制定时，尽量考虑动作经济原则
6、增加可视化，消除寻找、判断动作浪费
目标：消除动作浪费，让我们的作业和谐而高效
现场的7大浪费
4.等待的浪费
对不起， 稍等… 还没有好啊!
需要能够看出来的眼睛
对于改善彻底的思考
以现场为主体来进行改善
可视化管理
把现场变成无论是谁、什么时候看都能够 容易看出问题的现场。
重要的是能够遵守的标准
o. 不要做 ⇒ 制定规定-不能做。 o. 做!! ⇒ 制定规定-不能不做。
谢谢
叉车司机 *1
叉车*1 托盘*N
分拣人员取小车
分拣人员从小车放 置区取小车放于待 分拣货物旁边
分拣人员 *1
小车*1
摆放托盘
叉车司机需要将托 盘平铺摆放在拆包 区
叉车司机 *1
粘纸箱
现场工作人员提前 粘好分拣时使用的 小箱
拆包工作 人员*2
箱子 封箱机
分拣装车
分拣工作人员将分 拣完成的货物对应 其上架标签放于小 车上
1、拣货的往复移动
工具车 液压称重车 打包机
4
7
8
1
2
3
5 6
9
廊坊仓库PT项目单箱作业面条图（人员完成一箱操作的行动路径）
2、办公室取单据产生的移动浪费
3、小推车的往返移动
4、包装材料的长距离取拿
5、电子/单据信息的重复传递
目标：持续不断地优化我们的移动路线
现场的7大浪费
2.库存的浪费
现在 可放 心啦！
此处的库存并非指客户的货物，仅指仓库自
身的资源。
货位中的货物占用库存，收发货操作过程中 所以占用的库存也都是浪费。 应抛弃想通过库存来回避各种问题的想法。
库存的浪费
从想要以库存来回避工厂
许多问题的意识发生。
1、工序之间的物料存放
2、现场存放过多的工具、器具
3、现场存放材料
分拣人员 *2
美工刀*1
分拣好放入纸箱
现场工作人员需要 将分拣好的货物放 入之前粘好的纸箱 内
拆包工作 人员*2
美工刀
将纸箱摆放到托盘 上
将装有货物的纸箱 摆放到托盘上
拆包工作 人员*2
上架人员领取扫描 枪
上架工作人员领取 扫描枪用于上架
上架人员 *1
扫描枪
叉车将托盘叉起送 到小货架（重复）
叉车司机将货物挑 起送到小货架旁边
过量生产的浪费
生产的量比 需求的量多而发生
而且过量生产又产生其他几种浪费，会把
现场发生的问题掩盖住，因此也把它叫做 浪费的根源。（最成为问题的浪费）
1、填充物取拿过多的浪费
2、过多的工具、材料（需要的话放置好位置）
3、打印过多的材料、标签，为合理利用双面纸
4、超出正常需求的功能区域，产生的浪费
1.运输的浪费
因不合理的Layout（物流、工程）和过量 生产（前、后工程之间的不平衡）的库存等 引发的不必要的搬运、拿、放、重新堆积、 材料重新取给、物品移动、物品流动、搬运 距离、搬运的灵活性差等会使生产性下降，
搬运的浪费
储存在临时仓库里， 因来回反复堆积等 的原因而发生
而且也会增加磕、碰等不良。
目标：像水一样畅通的流动，不会产生在制品库存
现场的7大浪费
3.动作的浪费
一天的作业不全是有附加值的活。
其作业的大部分是移动， 有附加值的 “活”是一部分。 不能直接发生附加值的移动是
动作的浪费
单纯的手、脚以及身体
的移动不能产生附加值。
动作的浪费。
动作的浪费在机械设备的布置 或部品及工具摆放不正确时也会发生。
4、材料不足也会产生等待浪费
5、工具不到位也会产生等待
6、等候信息反馈造成的等待浪费
7、会议不准时造成的等待浪费
目标：消除等待浪费，提高作业效率
现场的7大浪费
5.过量生产的浪费
过量生产产生更多的问题，
爆仓
…
会把问题的真正原因隐藏掉。
发生人或机械的余力时，利用多余的
生产能力在不必要的时候，按照不必要的 量来生产不必要的产品。
5、可视化不明确，会产生操作的差错，造成浪费
6、人员安排不合理，也将造成很大的浪费
目标：在正确的位置做正确的事情
浪费的排除---思想
■ 排除浪费的思想
把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，
成为能够看得见的问题并进行改善！
• 等待作业 • 搬运堆积 • 没命地动 • 寻找材料 • 搬运材料
发生作业的散布
增加检查员工能发现错误， 但即使那样也不能说明错误减少了。
错误的浪费原因
流程的错误 错做的错误 核查的错误，等等 应改善不良发生的原因。
1、日常作业的错误将带来后续一些列的问题，产生大量的浪费
2、一次操作合格是浪费最小的作业方式
3、大量的非必要复核动作将产生浪费
4、材料选用不合适将产生浪费
• 生产线发生不平衡
• 增加作业人员 过量生产
• 制造能力低下
• 增加作业空间
• 前后生产线（工程）之间发生不平衡
浪费的排除---现场管理的思维
能够正确地看出在现场发生的无数的浪费 （看得见的浪费 & 看不见的浪费）
为什么进行改善? 为谁进行? 应怎样接近改善? 对于这些方面应有正确的 理解与相关的知识。 然后根据改善循环来思考 开展以追求持续改善目与目标为形态的活动。
们就永远不会被上帝抛弃”
温馨提示： 生命的价值不依赖我们的所作所为，也不仰仗我们结交的人物， 而是取决于我们本身——永远不要忘记这一点！
认识浪费
某国外管理专家：在我的眼里，中国企业地上铺的 都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能发 現仓库里的浪费，那我们就会发現所有的仓库里处处都
有浪费，处处是“黄金”。
类型是相似的。
1 2 3 4 T I M W O Transportation Inventory Motion Wating Over production 不合理运输 库存过度 不合理动作 等待的浪费 过量的生产
5 6 7
O D
Over processing Defects
过度的流程 错误
现场的7大浪费
5、过多的包装材料使用会产生一定的浪费（标准化）
目标：以最恰当的数量完成我们的作业需求
现场的7大浪费
6.过量流程的浪费
对于作业来说，如果一旦稳定下来，那么
其本质的功能会渐渐地被忘掉， 只剩下“进行作业”的行为。
加工本身的浪费
现在所做的作业 真的是必要的作业吗？ 为什么要那样做？ 对作业反问以上的问题。
团，然后问：“谁还要？”仍有人举起手来。他又说：“那么， 假如我这样做又会怎么样呢？”他把纸币扔到地上，又踏上一 只脚，并且用脚碾它。尔后他拾起纸币，纸币已变得又脏又皱。 “现在谁还要？”还是有人举起手来。
想一想
同事们，其实这才是我们本次培训的重点：
无论我们如何对待那张钞票，还是有人想要它，因为它并 没贬值，它依旧值100块钱。人生路上，我们也许会面对各种不 同的、令人烦恼的问题，甚至有时候觉得自己似乎一文不值。 但无论发生什么，或去到哪里，只要我们的价值仍然存在，我
在很多情况下，只把人或设备等待认为是
等待的浪费。