精益生产认识之七大浪费培训课件
合集下载
七大浪费培训资料ppt课件
定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
3
动作的浪费 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
浪费类型 搬运浪费
库存浪费
制造类型 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
认识浪费:
工厂的七大浪费
T = Transport I = Inventory M = Motion W = Waiting O = Over Production O = Over Processing D = Defects
库存 搬运
动作
MUDA 重工
等待
过 量
生
产
加工
附加价值的时间和工作 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用 附加价值的时间与工作:只占5%
课程目的(Purposes) 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
精益理念及识别七大浪费ppt课件
最恶浪费—— 过多库存
1.资金占用 8.重要的是掩盖了 现场的问题
7.占用其他产 品的材料、零 件 6.能源的浪费
5.废品及降价损失
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
4.库存及管理费用
动作的浪费：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加 价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动 作就是浪费的动作。
识别七大浪费
自然界的规律带给我们的启发------
怎样做才能战胜竞争对手？ 怎样才能提高自己的竞争力？ 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？ 如何降低生产制造成本？ 还有更多------
Lean Production
自働化 ------
丰田英二
JUST IN TIME
------
原则5. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 动作分析的原则
原则 6. 利用无成本的动力或重力
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
作业台
部品盒
在作业台上穿个小孔，作业物品经 传送板滚到部品箱里
作业台
滑槽 部品盒
改善后
·作业台大
·作业台小化(2/3)
·与部品的距离远
·与部品的距离近
·水平方向放置部品，很难取 ·倾斜放置部品，容易取出
出
作业
部品
作业 台
部品 存放
台
作业
部品
作业台 (缩小2/3)
部品存 放台
（倾斜 ）
□ 动作分析的原则
原则9. 器具/工具统合
1.资金占用 8.重要的是掩盖了 现场的问题
7.占用其他产 品的材料、零 件 6.能源的浪费
5.废品及降价损失
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
4.库存及管理费用
动作的浪费：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加 价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动 作就是浪费的动作。
识别七大浪费
自然界的规律带给我们的启发------
怎样做才能战胜竞争对手？ 怎样才能提高自己的竞争力？ 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？ 如何降低生产制造成本？ 还有更多------
Lean Production
自働化 ------
丰田英二
JUST IN TIME
------
原则5. 取出、放回要方便
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 动作分析的原则
原则 6. 利用无成本的动力或重力
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
作业台
部品盒
在作业台上穿个小孔，作业物品经 传送板滚到部品箱里
作业台
滑槽 部品盒
改善后
·作业台大
·作业台小化(2/3)
·与部品的距离远
·与部品的距离近
·水平方向放置部品，很难取 ·倾斜放置部品，容易取出
出
作业
部品
作业 台
部品 存放
台
作业
部品
作业台 (缩小2/3)
部品存 放台
（倾斜 ）
□ 动作分析的原则
原则9. 器具/工具统合
七大浪费培训PPT课件
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
物美价廉的产品
第4页/共22页
今天又要加班哦･･･ 4
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活 动。
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须
的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是
浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
?生产线能力不平衡?生产换型时间长?人员和设备的效率低?设备维护不到位?物料供应不及时第13页共22页14进行时间测定要将操作等待时间明确化要明显看见的操作等待很少1人作业的场合应缩短瓶颈工序的时间和增加生产线外的辅劣作业2人以上作业的场合应纠正作业的顺序短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业操作设备台数的增加3等待的浪费的改善着眼点
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
15
第15页/共22页
三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
18
第18页/共22页
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
JIT精益生产—七大浪费PPT课件
15
七大浪费之 6：过度加工 OVER PROCESSING
超出必要范围 画蛇添足 不必要的检验 太多审批 太多花样
16
Over Processing 过度加工
如何拼写？
How do you spell that?
17
七大浪费之 7 ：次品 DEFECTS
物品 设备 信息 服务 …… 凡是不符合客户要求的
37
发现浪费方法之 3
1. VSM 价值流 2. Gemba 去现场 3. 5S 整理整顿 4. Visual Control 可视化管理 5. Layout 布局 6. Standard Work 标准作业
38
5S
Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养)
便区分。
目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：
定位置：多思考易于“归位”的方法； 定数量：没有数量管制，位置将无法确定； 定标识：让任何人能一看就明白。
44
44
5S---SHINE 擦亮
每天清理作业区域 如有必要增加频率 边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，
跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏
45
3-S：清扫
有事时去现场
发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇 报。
到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结 论。
采取临时措施处置。 用QAS方法检查流程控制点，更新流程。 一个月后回顾新流程的有效性。
生产七大浪费培训课程(ppt 34页)
② 电话, 会议, 管理等的浪费 在电话的浪费中所有电话并不都是浪费. 重要的是怎么区别有益与浪费，虽然在这么多的浪费的因素中找出本质的 浪费的基准是很难的。扭转这种想法，去定义什么是对我们有益的，没有 利益的就判断为浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
문제 발생 요인
4/22
2. 什么叫浪费 ?
※ 什么叫附加价值 ?
附加价值
参考资料 第一浪费
人力的浪费(Man)
➢ 步行浪费 ➢ 一时浪费 ➢ 找的浪费 ➢ 工程动作的浪费 ➢ 看不见的浪费
管理的浪费(Management)
➢ 材料的浪费 ➢ 会议的浪费 ➢ 管理的浪费 ➢ 通讯的浪费 ➢ 货票的浪费
遵守安全(Safety)
➢ 防止灾害,事故 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 灾害或事故是浪费
以前的浪费 解除所有浪费最 重要的是安全性
加工零件
怎样才能除掉 浪费
提高精微作业的比率 ?
第二浪费
정精미微
작作업业
부没
第첫낭一번비浪째费
두第 가有 작作 작作업业자者
번二
가附 업业 치加
째浪 가价
낭费 비
움动직向임
없值 는的 작作
비 낭费 업业 째浪 번三 세第
能立即除掉的 第三浪费
用现有的作业条件不做 不行的，作业本身的浪费
设备(自动化)引起的浪费
测定器具不够 测定器具的状态不好 没有准备好工具 作业准备不足 搬运方法没有计划性 搬运工具不足 反复发生同样的事故 负伤多 在工厂不进行事故发生的报告 没有安全卫生的规定 没有安全装备
3. 浪费的种类
2) 7大浪费 1.对于过度制造的浪费 2.库存的浪费 3.搬运的浪费 4.不良的浪费 5.作业本身的浪费 6.动作的浪费 7.待机的浪费
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
精益生产的效率与七大浪费PPT课件( 17页)
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
•
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
•
生产过程中的七大浪费ppt课件
7
七、十二种动作的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费
转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
最可多编辑的课件浪费
8
两手空闲的浪费
动作的浪费
单手作业的浪费
可编辑课件
9
动作的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
可编辑课件
10
动作的浪费
转身角度太大的浪费
作业动作作的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费
可编辑课件
12
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
可编辑课件
13
可编辑课件
14
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
4
四、等待的浪费
材料及作业的等待或富余，还有因空闲而一动不动的 等闲作业
最迟可编的辑课浪件 费
5
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差可的编辑浪课件费
6
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的可编浪辑课费件
可编辑课件
15
感谢亲观看此幻灯片，此课件部分内容来源于网络， 如有侵权请及时联系我们删除，谢谢配合！
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
可编辑课件
1
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
可编辑课件
精益生产七大浪费基础讲义PPT课件
结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的， 所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End 演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
有三只猎狗追一只土拨鼠，土拨鼠钻进了一个树洞。这个 树洞只有一个出口，可不一会儿，从树洞里钻出一只兔子。兔 子飞快地向前跑，并爬上了一棵大树。兔子在树上，仓皇中没 站稳，掉了下来，砸晕了正仰头看的三只猎狗，最后，土拨鼠 终于逃脱了。
问题？
“兔子不会爬树” “一只兔子不可能同时砸晕三只猎狗” ……“还有吗？
Lean Programs
15
创造了什么价值？ 生产周期的延长，来料后要抢货期、加班、劳逸
不均、质量下降等现象 对策
•采用均衡化生产
•减少在制品，加强进料控制 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理
Lean Programs
16
库存
浪费
库存是什么？“万恶的根源”
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•生产计划安排考虑库存消化
Lean Programs
19
多余动作
浪费
要达到同样的作业目的，可 以有多种不同动作（方式）。 工作台的设计，材料的放置 等是否造成转身、移动、弯 腰、对齐、寻找等多余动作 呢？
消耗了什么资源
人力、时间……
创造了什么价值
土拨鼠哪去了？
启示
“土拨鼠”是第一个目标，当目标消失（没 有达成）时，第二个目标“兔子”出现（制 定新的目标），但最后第二个目标也没有达 成。
计划执行不严肃。
谢谢各位同事！
Lean Programs
30
•
1、有时候读书是一种巧妙地避开思考 的方法 。20.1 0.1820. 10.18Sunday, October 18, 2020
Lean Programs
11
工厂典型的七种浪费
不良 等待 库存 多余的动作 过量（过早）生产 搬运 冗杂处理
Lean Programs
12
不良
浪费
无论是可修复的还是 不可修复的不良，都造成 额外的成本支出，打乱了 正常的生产秩序，引起更 多的浪费
对于生产加工过程而言包含两种不良 : 1.材料不良 2.加工不良
什么是精益生产
精益生产管理是以需求为拉动，以消除浪费 和不断改善为核心，全新的生产管理模式。
过程
生产需要的资、资金、技术、 信息等
Lean Programs
6
生产流程
供
搬
检
订采应
来原运
验成成
单购商运料料和加及品品
处下备输检存等工返存发
理单料
验储待
工储运
生产成本的增加
工作强度不均匀
Lean Programs
20
对策：
•流动生产方式的编成 •生产线一字型配置 •标准作业之落实 •动作原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
过量（过早）生产
浪费
所有的浪费中最严重的，只 是上工序的生产没有下工序的接 应，或多余生产没有销售，实现 不了价值的转换。即使只是过早 生产，也只是提早用掉了资源
•
5、知人者智，自知者明。胜人者有力 ，自胜 者强。 20.10.1 820.10. 1804:4 5:4204: 45:42October 18, 2020
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 4时45 分42秒0 4:45:42 20.10.1 8
人员技能欠缺
认为可修正做成的不良
设备/工具不稳定
不按照标准作业
来料不稳定
Lean Programs
存放周期长
13
消耗了什么资源
人力、时间、材料、设备、场所、技术……
对策： “三不原则”，不接受不良品、不制造不 良品、不传递不良品 明确作业标准 机器、工作具的保养 ……
等待
浪费
等待即：不平衡
人员分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备故障，搭配不合理 主辅料供应不畅 信息与物流不同步
请各位同事手机调为振动
Lean Programs
1
精益生产培训之一 《精益生产认识之七大浪费》
精益发展
精益生产的理念1953起源于日本丰田汽车公 司，1978年中国改革开放后。由外资及香港 投资企业引进到中国，普遍应用于汽车、机 械、电子、化工、服装、医药等行业。时至 今日，随着制造和管理技术的不断提高，精 益生产的含义已经超越了当初的“精益” 。通 过认识价值，减少或消除浪费。在不断的改 变中已成为现有企业的通用管理方式。
消耗了什么资源
• 人力、材料、设备、时间、 场所、技术……
Lean Programs
22
创造了什么价值？－（思考） 等待的浪费 积压在制品 制程时间拉长 产生搬运 。。。
Lean Programs
23
搬运
浪费
希望最短的工作距离！ 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿不正确 生产计划安排不当
前置期
制造周期
生产周期
什么是价值流？
在生产过程中改变原材料的结构、形状，增加 产品功能，以满足“顾客”需求的作业活动。
Lean Programs
8
在工作过程中识别价值
工作过程
正常
非正常
增值
非增值
必要的
不必要的
流动
减少
消除
Lean Programs
9
浪费
精益生产始于认识浪费
什么是浪费？ 在生产过程中消耗了资源，但没有创造价值的 活动。
Lean Programs
24
消耗了什么资源
人力、设备、时间、场所……
创造了什么价值？
放置 堆积 移动 整理
冗杂处理
浪费
非必要的处理，多余的操作只 会增加浪费，而不能带来价值
消耗了什么资源
人力、时间、材料、设 备……
创造了什么价值
？？？
Lean Programs
26
第八浪费
管理浪费 小故事
☆ 半成品 ☆ 辅助材料 ☆ 在制品 ☆ 在途品
Lean Programs
17
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感， 阻碍改善的活性化
•设备能力及人员需 求的误判
•对场地需求的判断 错误
•产品品质变差的可 能性
•容易出现呆滞物料
消耗了什么资源 人力、材料、场所……
对策：
•库存意识的改革
•一字型设备配置
•
2、阅读一切好书如同和过去最杰出的 人谈话 。04:4 5:4204: 45:4204 :4510/ 18/2020 4:45:42 AM
•
3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.10.1 804:45: 4204:4 5Oct-20 18-Oct-20
•
4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的 错儿。 04:45:4 204:45: 4204:4 5Sunda y, October 18, 2020
问题？
“兔子不会爬树” “一只兔子不可能同时砸晕三只猎狗” ……“还有吗？
Lean Programs
15
创造了什么价值？ 生产周期的延长，来料后要抢货期、加班、劳逸
不均、质量下降等现象 对策
•采用均衡化生产
•减少在制品，加强进料控制 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理
Lean Programs
16
库存
浪费
库存是什么？“万恶的根源”
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•生产计划安排考虑库存消化
Lean Programs
19
多余动作
浪费
要达到同样的作业目的，可 以有多种不同动作（方式）。 工作台的设计，材料的放置 等是否造成转身、移动、弯 腰、对齐、寻找等多余动作 呢？
消耗了什么资源
人力、时间……
创造了什么价值
土拨鼠哪去了？
启示
“土拨鼠”是第一个目标，当目标消失（没 有达成）时，第二个目标“兔子”出现（制 定新的目标），但最后第二个目标也没有达 成。
计划执行不严肃。
谢谢各位同事！
Lean Programs
30
•
1、有时候读书是一种巧妙地避开思考 的方法 。20.1 0.1820. 10.18Sunday, October 18, 2020
Lean Programs
11
工厂典型的七种浪费
不良 等待 库存 多余的动作 过量（过早）生产 搬运 冗杂处理
Lean Programs
12
不良
浪费
无论是可修复的还是 不可修复的不良，都造成 额外的成本支出，打乱了 正常的生产秩序，引起更 多的浪费
对于生产加工过程而言包含两种不良 : 1.材料不良 2.加工不良
什么是精益生产
精益生产管理是以需求为拉动，以消除浪费 和不断改善为核心，全新的生产管理模式。
过程
生产需要的资、资金、技术、 信息等
Lean Programs
6
生产流程
供
搬
检
订采应
来原运
验成成
单购商运料料和加及品品
处下备输检存等工返存发
理单料
验储待
工储运
生产成本的增加
工作强度不均匀
Lean Programs
20
对策：
•流动生产方式的编成 •生产线一字型配置 •标准作业之落实 •动作原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
过量（过早）生产
浪费
所有的浪费中最严重的，只 是上工序的生产没有下工序的接 应，或多余生产没有销售，实现 不了价值的转换。即使只是过早 生产，也只是提早用掉了资源
•
5、知人者智，自知者明。胜人者有力 ，自胜 者强。 20.10.1 820.10. 1804:4 5:4204: 45:42October 18, 2020
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 4时45 分42秒0 4:45:42 20.10.1 8
人员技能欠缺
认为可修正做成的不良
设备/工具不稳定
不按照标准作业
来料不稳定
Lean Programs
存放周期长
13
消耗了什么资源
人力、时间、材料、设备、场所、技术……
对策： “三不原则”，不接受不良品、不制造不 良品、不传递不良品 明确作业标准 机器、工作具的保养 ……
等待
浪费
等待即：不平衡
人员分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备故障，搭配不合理 主辅料供应不畅 信息与物流不同步
请各位同事手机调为振动
Lean Programs
1
精益生产培训之一 《精益生产认识之七大浪费》
精益发展
精益生产的理念1953起源于日本丰田汽车公 司，1978年中国改革开放后。由外资及香港 投资企业引进到中国，普遍应用于汽车、机 械、电子、化工、服装、医药等行业。时至 今日，随着制造和管理技术的不断提高，精 益生产的含义已经超越了当初的“精益” 。通 过认识价值，减少或消除浪费。在不断的改 变中已成为现有企业的通用管理方式。
消耗了什么资源
• 人力、材料、设备、时间、 场所、技术……
Lean Programs
22
创造了什么价值？－（思考） 等待的浪费 积压在制品 制程时间拉长 产生搬运 。。。
Lean Programs
23
搬运
浪费
希望最短的工作距离！ 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿不正确 生产计划安排不当
前置期
制造周期
生产周期
什么是价值流？
在生产过程中改变原材料的结构、形状，增加 产品功能，以满足“顾客”需求的作业活动。
Lean Programs
8
在工作过程中识别价值
工作过程
正常
非正常
增值
非增值
必要的
不必要的
流动
减少
消除
Lean Programs
9
浪费
精益生产始于认识浪费
什么是浪费？ 在生产过程中消耗了资源，但没有创造价值的 活动。
Lean Programs
24
消耗了什么资源
人力、设备、时间、场所……
创造了什么价值？
放置 堆积 移动 整理
冗杂处理
浪费
非必要的处理，多余的操作只 会增加浪费，而不能带来价值
消耗了什么资源
人力、时间、材料、设 备……
创造了什么价值
？？？
Lean Programs
26
第八浪费
管理浪费 小故事
☆ 半成品 ☆ 辅助材料 ☆ 在制品 ☆ 在途品
Lean Programs
17
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感， 阻碍改善的活性化
•设备能力及人员需 求的误判
•对场地需求的判断 错误
•产品品质变差的可 能性
•容易出现呆滞物料
消耗了什么资源 人力、材料、场所……
对策：
•库存意识的改革
•一字型设备配置
•
2、阅读一切好书如同和过去最杰出的 人谈话 。04:4 5:4204: 45:4204 :4510/ 18/2020 4:45:42 AM
•
3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.10.1 804:45: 4204:4 5Oct-20 18-Oct-20
•
4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的 错儿。 04:45:4 204:45: 4204:4 5Sunda y, October 18, 2020