【课件】板带生产工艺6冷轧板带钢生产ppt
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板带钢生产教学课件
板带钢生产教学课件
contents
目录
• 板带钢生产概述 • 原料准备与加热 • 轧制工艺与设备 • 精整工艺与设备 • 质量检测与控制 • 安全与环保
01
板带钢生产概述
板带钢的定义与分类
总结词
板带钢是一种宽厚比相对较小、长度较长、形状扁平的钢材，广泛应用于建筑 、机械、汽车、船舶等领域。
详细描述
01
02
03
04
温度控制
控制轧制过程中的温度，确保 板带钢的力学性能和表面质量
。
厚度控制
通过调整轧辊间距或调节轧制 力等方式，控制板带钢的厚度
。
宽度控制
通过调整轧机两侧的宽度调整 装置，控制板带钢的宽度。
速度控制
根据生产需要，调节轧机的轧 制速度，以实现高效生产。
轧制过程中的缺陷与预防措施
裂纹
可能是由于轧制温度过高或过低 、轧制速度过快或过慢等原因造 成。应控制好轧制温度和速度， 确保板带钢的质量。
THANK YOU
质量检测的方法与设备
化学分析法
通过化学实验手段对板带钢的化学成 分进行检测，常用的设备包括光谱仪 、质谱仪等。
无损检测法
在不损伤板带钢的情况下对其内部和 表面缺陷进行检测，如超声波检测、 X射线检测等，常用的设备包括超声 波探伤仪、X射线探伤机等。
物理性能测试法
利用物理实验手段对板带钢的物理性 能进行检测，如硬度、韧性、塑性等 ，常用的设备包括硬度计、冲击试验 机等。
精整过程中的缺陷与预防措施
表面缺陷
如划痕、裂纹、麻点等，需针对缺陷产生的 原因采取相应措施，如调整工艺参数、更换 轧辊或加强设备维护等。
尺寸偏差
通过调整设备和工艺参数，确保产品尺寸精度符合 要求。
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目录
• 板带钢生产概述 • 原料准备与加热 • 轧制工艺与设备 • 精整工艺与设备 • 质量检测与控制 • 安全与环保
01
板带钢生产概述
板带钢的定义与分类
总结词
板带钢是一种宽厚比相对较小、长度较长、形状扁平的钢材，广泛应用于建筑 、机械、汽车、船舶等领域。
详细描述
01
02
03
04
温度控制
控制轧制过程中的温度，确保 板带钢的力学性能和表面质量
。
厚度控制
通过调整轧辊间距或调节轧制 力等方式，控制板带钢的厚度
。
宽度控制
通过调整轧机两侧的宽度调整 装置，控制板带钢的宽度。
速度控制
根据生产需要，调节轧机的轧 制速度，以实现高效生产。
轧制过程中的缺陷与预防措施
裂纹
可能是由于轧制温度过高或过低 、轧制速度过快或过慢等原因造 成。应控制好轧制温度和速度， 确保板带钢的质量。
THANK YOU
质量检测的方法与设备
化学分析法
通过化学实验手段对板带钢的化学成 分进行检测，常用的设备包括光谱仪 、质谱仪等。
无损检测法
在不损伤板带钢的情况下对其内部和 表面缺陷进行检测，如超声波检测、 X射线检测等，常用的设备包括超声 波探伤仪、X射线探伤机等。
物理性能测试法
利用物理实验手段对板带钢的物理性 能进行检测，如硬度、韧性、塑性等 ，常用的设备包括硬度计、冲击试验 机等。
精整过程中的缺陷与预防措施
表面缺陷
如划痕、裂纹、麻点等，需针对缺陷产生的 原因采取相应措施，如调整工艺参数、更换 轧辊或加强设备维护等。
尺寸偏差
通过调整设备和工艺参数，确保产品尺寸精度符合 要求。
E6热轧生产工艺流程冷轧生产工艺流程PPT课件
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三、钢管生产工艺流程
钢管用于石油开采、液体气体输送、化学、建筑、机 械、军事工业等方面。
钢管占钢材总产量的15%左右。 分为圆形和异型断面钢管。 异型钢管有：方形、三角形、矩形、弓形等。 按材质，可分为普通碳素钢管、碳素结构钢管、合金
结构钢管、轴承钢管、不锈钢钢管以及双金属管等。 外径：0.1～4000mm 壁厚：0.01～100mm
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对于无缝钢管，如图b，用顶杆使圆坯穿孔轧成毛管， 然后经轧管、定（减）径等设备轧制成所需直径的 无缝钢管。
Chongqing University of Science & Technology
‹#›/26
对于型材（棒材、线材等），用带孔形的轧辊轧成所 需形状。
H型钢用图C万能轧机（有水平轧辊和立辊，能进行两 个方向轧制）轧制。
Chongqing University of Science & Technology
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四、型钢生产工艺
型钢按照生产方法可分为：热轧型钢、冷弯型钢和焊 接型钢。热轧型钢是主要生产方式。
热轧型钢按使用范围分类： ●常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、工字钢、槽钢、角
钢等） ●专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等）
‹#›/26
热连轧带钢的工艺流程：
原料→检查及清理→加热炉加热→除鳞（出去加热时 钢坯表面的氧化铁皮，用除磷机）→粗轧（压缩轧 件，延伸到某一长度和宽度的轧件）→切头（切去 温度较低的不规则的头部，便于精轧机轧制）→高 压水除磷→精轧（进入串列布置的多架四辊轧机轧 制，逐步减厚到成品厚度）→冷却（区域长度120 米以上）到650℃左右→卷取→卸卷→冷却、取样 →检查→入库。
冷轧板带材生产PPT课件
轧制理论与工艺
RAL
张力的选择
主要指平均单位张力q ，从理论上讲，不应超过带材
的屈服极限。大小视延伸不均匀情况、材质与加工硬化
程度以及板边情况。
根据经验，
z (0.1~0.6)s
一般在中间道次上，可取 （0.2～0.4）。s
为防止退火粘结，卷取张力可小一些，开卷张力则更
小，几乎可忽略。
q = Q/bh ； Q —— 总张力
（3）推拉式（卷间不焊接）——又称为半连 续酸洗机组，带钢通过酸洗机组时是不连续的。 一卷带钢通过酸洗机组处理完毕后，再处理另 一个钢卷。
轧制理论与工艺
RAL
推拉式酸洗工艺流程简图
上料
切头
轧制理论与工艺
RAL
①酸洗
酸洗目的：清除氧化铁皮，保证带钢表面质量 酸洗方式：～1960年前，硫酸酸洗，难回收
～1960年后，盐酸酸洗，可再生利用 （深槽酸洗－浅槽酸洗－推式酸洗） ～1990年后，湍流酸洗
湍流酸洗要点：浅槽，带钢在窄缝中运行，酸液运动方向与 带钢相反 , 形成湍流 . 效率高，酸洗时间短、质量好，省电， 事故处理容易
当加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制， 需经软化热处理使之恢复塑性。每两次软化热处理 之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。
n lnhln H
ln(1)
n-轧程数，取整； h-成品厚度； H-原料厚度； ε-允许的最大变形程度。
轧制理论与工艺
RAL
二． 采用工艺冷却和润滑 三． 冷却的目的：
RAL
11 冷轧板、带材生产
冷轧产品特点：
冷轧——在再结晶温度以下且产生加工硬化的轧制。 优点——尺寸精确、板形好、表面光滑、性能高。
RAL
张力的选择
主要指平均单位张力q ，从理论上讲，不应超过带材
的屈服极限。大小视延伸不均匀情况、材质与加工硬化
程度以及板边情况。
根据经验，
z (0.1~0.6)s
一般在中间道次上，可取 （0.2～0.4）。s
为防止退火粘结，卷取张力可小一些，开卷张力则更
小，几乎可忽略。
q = Q/bh ； Q —— 总张力
（3）推拉式（卷间不焊接）——又称为半连 续酸洗机组，带钢通过酸洗机组时是不连续的。 一卷带钢通过酸洗机组处理完毕后，再处理另 一个钢卷。
轧制理论与工艺
RAL
推拉式酸洗工艺流程简图
上料
切头
轧制理论与工艺
RAL
①酸洗
酸洗目的：清除氧化铁皮，保证带钢表面质量 酸洗方式：～1960年前，硫酸酸洗，难回收
～1960年后，盐酸酸洗，可再生利用 （深槽酸洗－浅槽酸洗－推式酸洗） ～1990年后，湍流酸洗
湍流酸洗要点：浅槽，带钢在窄缝中运行，酸液运动方向与 带钢相反 , 形成湍流 . 效率高，酸洗时间短、质量好，省电， 事故处理容易
当加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制， 需经软化热处理使之恢复塑性。每两次软化热处理 之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。
n lnhln H
ln(1)
n-轧程数，取整； h-成品厚度； H-原料厚度； ε-允许的最大变形程度。
轧制理论与工艺
RAL
二． 采用工艺冷却和润滑 三． 冷却的目的：
RAL
11 冷轧板、带材生产
冷轧产品特点：
冷轧——在再结晶温度以下且产生加工硬化的轧制。 优点——尺寸精确、板形好、表面光滑、性能高。
板带生产工艺6冷轧板带钢生产.ppt
4.冷轧板带钢生产
4.1 冷轧板带钢生产的发展 4.2 冷轧板带钢生产工艺 4.3 冷轧板带钢轧制工艺制度的制定 4.4 极薄带材轧制 4.5 冷轧板带钢的不对称轧制 4.6 涂镀层钢板生产
冷轧带钢和薄板的产品规格和用途
4.1冷轧板带钢生产的发展
1. 时间:20年代始，70年代迅猛发展. 2. 冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3. 轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张
卸卷小车来卸卷；一斜坡道或卸料步进梁来收 集带卷
精整主要包括脱脂、退火、平整及剪切
脱脂 概念:板带冷轧后进行清洗以去除板带表 面上的油污.
作用:避免油脂在退火炉中挥发所生成的挥发物 残留在板带表面形成油斑,影响表面质量.
方法: 电解清洗:以碱液为清洗剂,电解放出氢气与氧
工艺润滑与冷却
• 润滑 作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改 善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度 更小的产品
• 效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的 动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油 最差
冷却 原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升 高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解，出 现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能 正常进行。选用水为最佳冷却剂
当前：过程联合全连续生产线(FIPL)：酸 洗 冷轧 热处理
冷轧板带钢
原料：热轧带钢或钢板 温度：常温 成品厚：0.1-3mm 成品宽：100-2000mm 优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
4.2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
4.1 冷轧板带钢生产的发展 4.2 冷轧板带钢生产工艺 4.3 冷轧板带钢轧制工艺制度的制定 4.4 极薄带材轧制 4.5 冷轧板带钢的不对称轧制 4.6 涂镀层钢板生产
冷轧带钢和薄板的产品规格和用途
4.1冷轧板带钢生产的发展
1. 时间:20年代始，70年代迅猛发展. 2. 冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3. 轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张
卸卷小车来卸卷；一斜坡道或卸料步进梁来收 集带卷
精整主要包括脱脂、退火、平整及剪切
脱脂 概念:板带冷轧后进行清洗以去除板带表 面上的油污.
作用:避免油脂在退火炉中挥发所生成的挥发物 残留在板带表面形成油斑,影响表面质量.
方法: 电解清洗:以碱液为清洗剂,电解放出氢气与氧
工艺润滑与冷却
• 润滑 作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改 善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度 更小的产品
• 效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的 动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油 最差
冷却 原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升 高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解，出 现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能 正常进行。选用水为最佳冷却剂
当前：过程联合全连续生产线(FIPL)：酸 洗 冷轧 热处理
冷轧板带钢
原料：热轧带钢或钢板 温度：常温 成品厚：0.1-3mm 成品宽：100-2000mm 优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
4.2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
板带钢的生产ppt课件
14
15
三、按化学成分
1.普通碳素钢
①按技术条件
甲类钢(A)—保证力学性能 乙类钢(B)—保证化学成分 特类钢(C)—保证力学性能、化学成分
②按含碳量
低碳钢：C%<0.25% 中碳钢：C%：0.25%~0.6% 高碳钢：C%>0.6%
16
2.优质碳素结构钢
①普通含锰钢：Mn%：0.5~0.8% 根据含碳量的高低：08钢、10钢、15钢、 20钢……85钢
钢铁生产概论
第三篇：轧钢生产
张朝磊 材料科学与工程学院 材料加工与控制工程系
1
从铁矿石准备到钢产品生产的流程
2
第三篇 轧钢生产
目标
1 引言
• 钢的加工成形 • 轧制定义及历史、轧制理论
2 钢坯及型线材生产
特点：以钢铁生产流程为主线 突出生产实际与应用 专业性强且通俗易懂
主要内容：炼铁、炼钢、轧钢
8
板带钢的分类与用途
一、按规格分
分类 中板
厚度范围 (mm)
4~20
厚 厚板 20~60 板
特厚板 60~500
薄板（带钢） 0.2~4
极薄带材（箔 材）
0.001~0.2
宽度范围 (mm)
600~3000 600~3000
1200~5350 600~2500 20~660
9
附注
齐边钢板 厚4~60mm 宽1200~1500
主要用途：机械结构、建筑、车辆、压力容器、桥 梁、造船、输送管道。
11
12
2.热轧带钢 主要用作冷轧带钢的原料，其次是作焊管坯、轻
型型钢及剪切板材的原料。或以厚规格钢卷为原料生 产厚壁大直径螺旋焊管。
13
冷轧带钢生产工艺课件
智能化检测技术
采用先进的检测技术和设备，实现产品质量的实 时监测和智能化控制，提高产品质量和稳定性。
3
数字化工厂
通过数字化技术和信息技术，实现生产过程的数 字化和智能化管理，提高生产效率和企业管理水 平。
环保化生产技术
绿色制造技术
采用环保型的生产工艺和设备，降低能耗和资源消耗，减少环境 污染。
清洁生产技术
冷轧带钢生产工艺课件
目录
• 冷轧带钢生产工艺概述 • 冷轧带钢生产原料及设备 • 冷轧带钢生产工艺流程 • 冷轧带钢生产中的问题及解决方案 • 冷轧带钢生产工艺发展趋势与展望
01
冷轧带钢生产工艺概述
冷轧带钢的定义与特点
总结词
冷轧带钢是一种通过冷轧工艺生产的钢材，具有高强度、高精度和高表面质量 等特点。
退火温度
控制退火温度在适当的范围内，以保证带钢的性 能和组织结构。
退火时间和气氛
根据带钢的材质和要求选择合适的退火时间和气 氛，如保护气氛、真空等。
精整工艺
精整方式
根据产品要求选择合适的精整方式，如矫直、平整、剪切等。
表面处理
对带钢表面进行抛光、涂层等处理，以提高其表面质量和附加值。
尺寸检测与质量控制
能耗和生产成本。
连铸连轧技术
02
将连续铸造和轧制工艺相结合，实现高效、连续、自动化的生
产，提高生产效率和产品质量。
热处理技术
03
采用先进的热处理工艺和设备，改善材料性能，提高产品质量
和稳定性，缩短生产周期。
智能化控制技术
1 2
自动化控制系统
采用先进的自动化控制系统和设备，实现生产过 程的自动化和智能化控制，提高生产效率和产品 质量。
硬度过高
采用先进的检测技术和设备，实现产品质量的实 时监测和智能化控制，提高产品质量和稳定性。
3
数字化工厂
通过数字化技术和信息技术，实现生产过程的数 字化和智能化管理，提高生产效率和企业管理水 平。
环保化生产技术
绿色制造技术
采用环保型的生产工艺和设备，降低能耗和资源消耗，减少环境 污染。
清洁生产技术
冷轧带钢生产工艺课件
目录
• 冷轧带钢生产工艺概述 • 冷轧带钢生产原料及设备 • 冷轧带钢生产工艺流程 • 冷轧带钢生产中的问题及解决方案 • 冷轧带钢生产工艺发展趋势与展望
01
冷轧带钢生产工艺概述
冷轧带钢的定义与特点
总结词
冷轧带钢是一种通过冷轧工艺生产的钢材，具有高强度、高精度和高表面质量 等特点。
退火温度
控制退火温度在适当的范围内，以保证带钢的性 能和组织结构。
退火时间和气氛
根据带钢的材质和要求选择合适的退火时间和气 氛，如保护气氛、真空等。
精整工艺
精整方式
根据产品要求选择合适的精整方式，如矫直、平整、剪切等。
表面处理
对带钢表面进行抛光、涂层等处理，以提高其表面质量和附加值。
尺寸检测与质量控制
能耗和生产成本。
连铸连轧技术
02
将连续铸造和轧制工艺相结合，实现高效、连续、自动化的生
产，提高生产效率和产品质量。
热处理技术
03
采用先进的热处理工艺和设备，改善材料性能，提高产品质量
和稳定性，缩短生产周期。
智能化控制技术
1 2
自动化控制系统
采用先进的自动化控制系统和设备，实现生产过 程的自动化和智能化控制，提高生产效率和产品 质量。
硬度过高
冷轧板带钢生产
金属的加工硬化
原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理
轧程：每次软化热处理之前完成的冷轧工作，
称之为一个轧程 结论：钢的变形抗力愈高，成品的尺寸愈宽愈
薄，所需的轧程就愈多
工艺润滑与冷却
兼顾润滑和冷却作用的油和水的混合剂
乳化液：当以一定流量喷到轧件和辊面
上时，即能有效地吸收热量；又能保证 油剂以较快的速度均匀而且确有一定数 量从乳化液中析离粘附在轧件和辊面上， 以及时均匀地形成厚度适中的油膜
张力轧制
概念:轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力
和后张力的作用下实现的
冷
轧
冷轧机的生产分工 可逆式冷轧机组的组成及工艺操作 冷连轧机组的组成及工艺操作
冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同， 多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.
全连续式冷轧机组的组成及工艺操作
动态变规格调整：轧机不停车而作调整，使产
品规格得以变化并符合设定的要求的操作
冷轧机按轧辊配置方式分为：四辊式和多辊式
K与σs模型一致，由于化学成分及含量， 组织状态，变形程度，变形速度都对二 者有影响，故目前靠试验统计的方法建 立K模型.
5.张力模型：
最佳设定规范:0号规范,为普通轧制常用规范.
包括:
可轧区计算:带厚沿道次分配的可能范围的计算.
即每道次带厚或压下的许可范围不应超出限制 条件.在可能的轧制速度条件下得出最大的秒流 量.限制条件有电机功率,电机转速,变形量.
目的：在已知的原始条件下，合理地或最佳地 分配道次压下量.确定各机架轧件的出口厚度， 各机架的辊缝，速度，张力等，以实现高产， 优质，低耗.
板带钢生产教学ppt课件
• ISP消费线的特点为： • (1)消费线布置紧凑，不运用长的均热炉,总长
张力的作用 防止带钢在轧制过程中跑偏(即保证正确对中轧制)； 使所轧带钢坚持平直(轧后板形良好)； 降低轧件的变形抗力，便于轧制更薄的产品 起适当调整冷轧机主电机负荷的作用； 自动调理带钢的延伸，使之均匀化。
4.4.3全延续冷轧机布置
4.4.4宝钢2030冷轧引见
• 2030冷轧概略 • 工艺流程 • 酸洗 • 五机架冷连轧 • 罩式退火 • 延续退火 • 涂层 • 镀锌 • 精整
4〕轧机刚度的影响
5〕轧制速度的影响
6〕光滑条件的影响
7〕轧辊偏心的影响
• 轧辊由于磨削不当或运用时磨损出现偏 心或成椭圆状时，轧后轧件出现纵向厚 度不均，厚度的动摇呈周期性。
厚度自动控制原理图
4.6板型控制技术
4.6.1垂直面轧辊弯曲系统
4.6.2程度面轧辊弯曲系统
• FFc轧机可以显著地降低边部减薄
• 轧机架为6个，废品热轧卷厚度为1.2-2.0mm， 消费才干为200万t／a。
• 消费线的平面布置设计见以下图
包钢csp车间平面图
ISP工艺(Inline strip Production)在线 热带消费工艺
• 该技术已于1992年1月在意大利阿维迪钢厂建 成投产,设计才干为50万t/a。
• ISP技术第一个实现了在线厚度紧缩，并有一 整套设备能保证铸坯温度均匀以及铸坯终轧前 的在线再加热。
4.1.4板带轧机及布置
轧辊在轧机机架中的陈列方式
带偏心辊轧机机架类型
行星轧制
轧机按轧辊轴线的方向分类
中厚板消费布置
薄板连铸连轧
4.1.5 关于板带钢轧制中的最小可轧厚度问题
张力的作用 防止带钢在轧制过程中跑偏(即保证正确对中轧制)； 使所轧带钢坚持平直(轧后板形良好)； 降低轧件的变形抗力，便于轧制更薄的产品 起适当调整冷轧机主电机负荷的作用； 自动调理带钢的延伸，使之均匀化。
4.4.3全延续冷轧机布置
4.4.4宝钢2030冷轧引见
• 2030冷轧概略 • 工艺流程 • 酸洗 • 五机架冷连轧 • 罩式退火 • 延续退火 • 涂层 • 镀锌 • 精整
4〕轧机刚度的影响
5〕轧制速度的影响
6〕光滑条件的影响
7〕轧辊偏心的影响
• 轧辊由于磨削不当或运用时磨损出现偏 心或成椭圆状时，轧后轧件出现纵向厚 度不均，厚度的动摇呈周期性。
厚度自动控制原理图
4.6板型控制技术
4.6.1垂直面轧辊弯曲系统
4.6.2程度面轧辊弯曲系统
• FFc轧机可以显著地降低边部减薄
• 轧机架为6个，废品热轧卷厚度为1.2-2.0mm， 消费才干为200万t／a。
• 消费线的平面布置设计见以下图
包钢csp车间平面图
ISP工艺(Inline strip Production)在线 热带消费工艺
• 该技术已于1992年1月在意大利阿维迪钢厂建 成投产,设计才干为50万t/a。
• ISP技术第一个实现了在线厚度紧缩，并有一 整套设备能保证铸坯温度均匀以及铸坯终轧前 的在线再加热。
4.1.4板带轧机及布置
轧辊在轧机机架中的陈列方式
带偏心辊轧机机架类型
行星轧制
轧机按轧辊轴线的方向分类
中厚板消费布置
薄板连铸连轧
4.1.5 关于板带钢轧制中的最小可轧厚度问题
冷轧不锈钢生产工艺(共10张PPT)
压力下，成型具有一定厚 酸洗途径 — 硫酸酸洗、混酸酸洗
4、改善钢的组织，提高产品的使用性能。
度偏差，板形良好的冷轧 准备、退火、抛丸、酸洗、刷洗烘干
电解酸洗：氧化铁皮反复复原氧化，变得疏松，同时钢带外表发生电化学反响，产生的气体瞬间爆破，将疏松的铁鳞剥落
钢带。 脱脂、退火、酸洗、清洗烘干
电解酸洗：氧化铁皮反复复原氧化，变得疏松，同时钢带外表发生电化学反响，产生的气体瞬间爆破，将疏松的铁鳞剥落 将冷轧退火后钢板外表形成的氧化铁皮，经中性电解除鳞，混酸发白钝化，刷洗烘干形成银白色外表。
电解酸洗：氧化铁皮反复复原氧化，变得疏松，同时钢带外表发生电化学反响，产生的气体瞬间爆破，将疏松的铁鳞剥落
混酸酸洗：消除贫Cr层，形成Cr2O3的抗氧化层，使外表钝
化发白
使热轧原料在一定的压力下，成型具有一定厚度偏差，板形良好的冷轧钢带。
硫酸酸洗：去除氧化铁皮，并使之剥离不锈钢基体
目的： 混酸酸洗：消除贫Cr层，形成Cr2O3的抗氧化层，使外表钝
提高不锈钢的耐腐蚀性。
将大量直径仅为0.
将冷轧退火后钢板外表形成的氧化铁皮，经中性电解除鳞，混酸发白钝化，刷洗烘干形成银白色外表。
硫酸酸洗：去除氧化铁皮，并使之剥离不锈钢基体
2、控制产品厚度精度；
金属在高温条件下快速冷却，使之得到固溶体和饱和固溶体的热处理工艺。
混酸酸洗：消除贫Cr层，形成Cr2O3的抗氧化层，使外表钝
通过化学反响，彻底去除带钢外表的氧化铁皮，并使之钝化，形成耐蚀、发白的外表。
使热轧原料在一定的压力下，成型具有一定厚度偏差，板形良好的冷轧钢带。
电解酸洗：氧化铁皮反复复原氧化，变得疏松，同时钢带外表发生电化学反响，产生的气体瞬间爆破，将疏松的铁鳞剥落
板带生产工艺冷轧板带钢生产
详细描述
冷轧板带钢的生产流程包括原料选择、加热、轧制、 冷却、精整等环节。原料选择是根据产品要求选择合 适的钢板；加热是为了使钢板软化，便于轧制；轧制 是利用轧机对钢板进行多次轧制，使其变薄、变长； 冷却是在轧制过程中对钢板进行快速冷却，使其内部 组织更加稳定；精整是对轧制后的钢板进行矫直、剪 切、表面处理等加工，以满足产品要求。
建立废水处理设施，对生产过程中产生的废水进行分类处理，
确保废水达标排放。
废气处理
03
对生产过程中产生的废气进行收集和处理，减少废气对环境的
影响。
资源利用与可持续发展
节能降耗
采用节能技术和设备，降低能源消耗，提高资源利用效率。
循环经济
实现废物的减量化、资源化和无害化处理，促进循环经济的发展 。
绿色产品开发
轧机设备主要包括工作辊、支撑辊和轧制力矩测量装置等部分。工作辊和支撑辊是轧机的核 心部件，负责将轧制力传递给钢板并进行塑性变形。轧制力矩测量装置则用于监测和控制轧 制过程中的力矩，以确保生产出的冷轧钢板厚度和性能符合要求。
为了确保轧制质量和生产效率，轧机设备需要定期进行维护和更换易损件，同时对设备参数 进行优化调整。
题发生。
生产过程质量控制
工艺参数控制
严格控制生产过程中的温度、压力、速度等工艺 参数，确保产品性能的稳定。
设备维护与检查
定期对生产设备进行检查和维护，确保设备处于 良好的工作状态。
过程监控与记录
对生产过程进行实时监控，并做好相关记录，以 便对产品质量的追溯和控制。
产品检验与质量评估
外观检验
对冷轧板带钢的表面质量进行 检验，确保产品表面无明显缺
轧制道次
根据带钢的材质和厚度要 求，确定合理的轧制道次 和每道次的压缩率。
板带钢生产工艺培训课程(PPT30张)
轧钢生产工艺:
板带钢生产
•
《板带钢生产》是材料成型专业 的一门重要的专业技术课。通过课堂 理论教学使学生掌握板带钢生产的基 本知识，理解相关的基本概念、基本 理论及其运算方法；熟悉轧制板带钢 的生产工艺；掌握轧制力矩的计算和 压下规程的制定方法，为今后从事专 业技术工作、解决生产实际问题及学 习新的科学技术奠定必要的基础。
• 对于重要用途的结构钢板，要求具有较好的综
性能要好
合性能，即除了有良好的工艺性能，甚至除了有
一定的强度和塑性以外，还要求保证一定的化学 成分，保证良好的焊接性能、常温或低温冲击韧 性或一定的冲压性能，保证一定的金相组织及各 向组织均匀性等。
•
对板带技术要求归纳起来就是：
尺寸精确； 板形好； 表面光洁；
3.表面质量
表面质量要好
• 钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮 伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮 等缺陷，因为这些缺陷不仅影响轧件的 外观形象，而且往往破坏钢板的物理性 能或成为产生破裂和锈蚀的缺陷源，成 为应力集中的薄弱环节。
4. 性能 • 中厚板的性能要求主要包括机械性能、工艺性能 和某些钢板的特殊物理或化学性能。
不小于600mm。 • （3）按用途分类 • 造船板、锅炉板、汽车板、镀层板（镀 锡、镀锌）、电工钢板、深冲板、焊管坯、 耐酸耐热板等。 • （4）按钢种分类
• 合金钢、低合金钢、不锈钢、碳素钢等。
三、对板带材的技术要求
• 1.尺寸精度
•
板带钢尺寸精度包括厚度、宽度、 长度精度。尺寸精度主要是指厚度精 度，因为它不仅影响到使用性能，而 且在生产中难度最大。
§1.2 原料选择及连铸与轧制衔接工艺
§1.3 板带材轧制技术的发展
第一章 概 论
板带钢生产
•
《板带钢生产》是材料成型专业 的一门重要的专业技术课。通过课堂 理论教学使学生掌握板带钢生产的基 本知识，理解相关的基本概念、基本 理论及其运算方法；熟悉轧制板带钢 的生产工艺；掌握轧制力矩的计算和 压下规程的制定方法，为今后从事专 业技术工作、解决生产实际问题及学 习新的科学技术奠定必要的基础。
• 对于重要用途的结构钢板，要求具有较好的综
性能要好
合性能，即除了有良好的工艺性能，甚至除了有
一定的强度和塑性以外，还要求保证一定的化学 成分，保证良好的焊接性能、常温或低温冲击韧 性或一定的冲压性能，保证一定的金相组织及各 向组织均匀性等。
•
对板带技术要求归纳起来就是：
尺寸精确； 板形好； 表面光洁；
3.表面质量
表面质量要好
• 钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮 伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮 等缺陷，因为这些缺陷不仅影响轧件的 外观形象，而且往往破坏钢板的物理性 能或成为产生破裂和锈蚀的缺陷源，成 为应力集中的薄弱环节。
4. 性能 • 中厚板的性能要求主要包括机械性能、工艺性能 和某些钢板的特殊物理或化学性能。
不小于600mm。 • （3）按用途分类 • 造船板、锅炉板、汽车板、镀层板（镀 锡、镀锌）、电工钢板、深冲板、焊管坯、 耐酸耐热板等。 • （4）按钢种分类
• 合金钢、低合金钢、不锈钢、碳素钢等。
三、对板带材的技术要求
• 1.尺寸精度
•
板带钢尺寸精度包括厚度、宽度、 长度精度。尺寸精度主要是指厚度精 度，因为它不仅影响到使用性能，而 且在生产中难度最大。
§1.2 原料选择及连铸与轧制衔接工艺
§1.3 板带材轧制技术的发展
第一章 概 论
冷轧板带钢生产工艺
冷轧板带钢生产工艺冷轧板带钢是一种轧制工艺，通过将热轧板带钢进行再加工，使其在较低的温度下进行塑性变形，以获得更高的机械性能和更好的表面质量。
下面是冷轧板带钢的生产工艺。
冷轧板带钢的生产工艺主要包括原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节。
首先是原料处理。
冷轧板带钢的主要原料是热轧板带钢，在生产过程中，需要对热轧板带钢进行拷边和切割，将其切割成适合冷轧的宽度和长度。
同时，为了进一步提高冷轧板带钢的表面质量，还需要对切割后的边缘进行修整和除锈处理。
接下来是轧制。
轧制是冷轧板带钢的核心工艺，主要通过轧机进行，将热轧板带钢在室温下进行塑性变形。
在轧制过程中，需要使用一系列的轧辊进行多道次的轧制，以逐步减小板带钢的厚度，并达到所需的规格要求。
轧制过程中，还需要控制好轧机的工作参数，如轧制力、轧制速度等，以保证产品的机械性能和尺寸精度。
轧制后，冷轧板带钢通常会出现脱皮现象，即表面有一层薄膜剥落。
为了去除脱皮层，常采用脱皮处理。
脱皮可通过刮刀脱皮或钢丝刷脱皮等方法进行。
脱皮后的冷轧板带钢还需要进行退火处理。
退火是为了消除轧制过程中的残余应力和晶粒变粗，使产品具有良好的塑性和韧性。
退火过程通常分为初始退火和终退火两个阶段，通过控制退火温度和保温时间，以达到所需的力学性能。
最后是表面处理。
冷轧板带钢经过退火后，表面通常会有氧化层和残留的油脂等物质，需要经过酸洗等表面处理工艺去除。
酸洗过程中，通常使用稀盐酸或硫酸等酸性溶液进行，以去除表面的铁锈和污垢，并使产品表面光洁度和外观质量得到保证。
以上就是冷轧板带钢的生产工艺，通过原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节的有序进行，能够获得满足要求的优质冷轧板带钢产品。
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卸卷小车来卸卷；一斜坡道或卸料步进梁来收 集带卷
精整主要包括脱脂、退火、平整及剪切
脱脂 概念:板带冷轧后进行清洗以去除板带表 面上的油污.
酸洗槽中加入缓蚀剂：降低酸耗，防止酸雾， 改善车间环境.如氯化钠
氧化铁皮结构
冷轧的坯料是热轧带钢，由于热轧 带钢是在800~900℃以上温度条件下进 行轧制的，其表面形成大约厚度为 0.1mm的氧化铁皮。氧化铁皮的结构如 图4-8所示。最外层的Fe2O3占氧化铁皮 厚度的10%;中间层是Fe3O4占总厚度的 40%;内层FeO，占总厚度的50%。外层 的Fe2O3和中间的Fe3O4结合很牢固，且 中层致密。中层的Fe3O4和内层的FeO结 合不牢固。
厂房跨间互相垂直布置，产品工艺流程为“U” 字型：70年代以后，工艺流程比较顺利，厂房 占地要求合理；全连续轧制及连续退火生产线 也采用这种型式布置
氧化铁皮的结构：热轧带钢在800-900ºC表面
形成大约0.1mm的氧化铁皮。结构如图所示
酸洗及操作：几乎全部采用盐酸酸洗：溶解三 种氧化铁皮，速度快，表面质量好，反应产物 易洗净；省去破鳞机，减少机械划伤槽内也无 氧化铁皮的积存；不易发生过酸洗和氢脆现象； 易于回收再生，且资源丰富（相对于硫酸）
力可逆轧制 辊系全连续轧制
冷轧机介绍
可调控板型的新轧机：HC轧机、MKW轧 机(偏八辊) 极薄带材轧机：多辊轧机如：罗恩式、 森吉米尔式多辊轧机 冷连轧机：轧速高达35～41.6m/s；卷重 高达60t；生产能力大
70年代作为第三代冷轧机的起始
其特点为：采用全液压压下；实现操作 自动化；采用板形控制系统；建立动态 变规格的全连续轧机
冷轧机按轧辊配置方式分为：四辊式和多辊式
冷轧机按机架排列方式分为：
单机架可逆式：适于产品规格繁多，数量少， 合金钢比例大的情况；生产能力低，投资小， 建厂快，灵活性大，适于中小型企业.
多机架连续式：适于规格单一或变动不多的产 品，生产效率高.生产的规格泛围：板带宽度 450-2450mm,厚度为0.076-4mm.根据产品规 格来Байду номын сангаас定机架的数目.
4.冷轧板带钢生产
4.1 冷轧板带钢生产的发展 4.2 冷轧板带钢生产工艺 4.3 冷轧板带钢轧制工艺制度的制定 4.4 极薄带材轧制 4.5 冷轧板带钢的不对称轧制 4.6 涂镀层钢板生产
冷轧带钢和薄板的产品规格和用途
4.1冷轧板带钢生产的发展
1. 时间:20年代始，70年代迅猛发展. 2. 冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3. 轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张
工艺润滑与冷却
兼顾润滑和冷却作用的油和水的混合剂
乳化液：当以一定流量喷到轧件和辊面
上时，即能有效地吸收热量；又能保证 油剂以较快的速度均匀而且确有一定数 量从乳化液中析离粘附在轧件和辊面上， 以及时均匀地形成厚度适中的油膜
张力轧制
概念:轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力
和后张力的作用下实现的
可逆式冷轧机组由四部分组成
板卷运输及开卷设备、轧机、前后卷取机、
卸卷装置及钢卷收集设备
过程如下：带钢送至轧机后，机前卷取机咬入 带钢头部，然后开始第一道轧制.轧完第一道后, 带钢尾部咬入轧机后的卷取机中,轧机转换轧制 方向开始下一道轧制.如此按照轧制规程往复进 行，至到轧至要求的厚度.可逆式轧机一般都是 奇次道次轧出成品.
冷
轧
冷轧机的生产分工 可逆式冷轧机组的组成及工艺操作 冷连轧机组的组成及工艺操作
冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同， 多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.
全连续式冷轧机组的组成及工艺操作
动态变规格调整：轧机不停车而作调整，使产
品规格得以变化并符合设定的要求的操作
张力作用:
自动调节带钢的横向延伸 降低轧制压力(前张力作用大于后张力）及能
耗 平直厚板形，轧出更薄的产品 调整主电机负荷 传递能量，使各机间相互连接
2 工艺流程
据产品的要求不同而不同，一般用途冷轧板带 钢的生产工序如下：
热轧原料带卷 酸洗除鳞 冷轧 脱脂 退火
检查（分类） 成品包装（带卷）
工艺润滑与冷却
• 润滑 作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改 善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度 更小的产品
• 效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的 动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油 最差
冷却 原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升 高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解，出 现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能 正常进行。选用水为最佳冷却剂
当前：过程联合全连续生产线(FIPL)：酸 洗 冷轧 热处理
冷轧板带钢
原料：热轧带钢或钢板 温度：常温 成品厚：0.1-3mm 成品宽：100-2000mm 优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
4.2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
金属的加工硬化
原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理
轧程：每次软化热处理之前完成的冷轧工作，
称之为一个轧程 结论：钢的变形抗力愈高，成品的尺寸愈宽愈
薄，所需的轧程就愈多
平整
剪切 检查（分类） 成品包装（窄
带卷及薄板）
成张交货横剪；成卷交货必要时纵剪
要求：能够说明各工序的原因
车间的布置
厂房跨间互相平行布置，产品工艺流程为“Z” 字型：60年代以前，增加了运送工作量，且易 损伤带卷
厂房跨间互相垂直布置,产品工艺流程为“工” 字型：70年代采用，工艺流畅，但车间过长， 对总体不利
精整主要包括脱脂、退火、平整及剪切
脱脂 概念:板带冷轧后进行清洗以去除板带表 面上的油污.
酸洗槽中加入缓蚀剂：降低酸耗，防止酸雾， 改善车间环境.如氯化钠
氧化铁皮结构
冷轧的坯料是热轧带钢，由于热轧 带钢是在800~900℃以上温度条件下进 行轧制的，其表面形成大约厚度为 0.1mm的氧化铁皮。氧化铁皮的结构如 图4-8所示。最外层的Fe2O3占氧化铁皮 厚度的10%;中间层是Fe3O4占总厚度的 40%;内层FeO，占总厚度的50%。外层 的Fe2O3和中间的Fe3O4结合很牢固，且 中层致密。中层的Fe3O4和内层的FeO结 合不牢固。
厂房跨间互相垂直布置，产品工艺流程为“U” 字型：70年代以后，工艺流程比较顺利，厂房 占地要求合理；全连续轧制及连续退火生产线 也采用这种型式布置
氧化铁皮的结构：热轧带钢在800-900ºC表面
形成大约0.1mm的氧化铁皮。结构如图所示
酸洗及操作：几乎全部采用盐酸酸洗：溶解三 种氧化铁皮，速度快，表面质量好，反应产物 易洗净；省去破鳞机，减少机械划伤槽内也无 氧化铁皮的积存；不易发生过酸洗和氢脆现象； 易于回收再生，且资源丰富（相对于硫酸）
力可逆轧制 辊系全连续轧制
冷轧机介绍
可调控板型的新轧机：HC轧机、MKW轧 机(偏八辊) 极薄带材轧机：多辊轧机如：罗恩式、 森吉米尔式多辊轧机 冷连轧机：轧速高达35～41.6m/s；卷重 高达60t；生产能力大
70年代作为第三代冷轧机的起始
其特点为：采用全液压压下；实现操作 自动化；采用板形控制系统；建立动态 变规格的全连续轧机
冷轧机按轧辊配置方式分为：四辊式和多辊式
冷轧机按机架排列方式分为：
单机架可逆式：适于产品规格繁多，数量少， 合金钢比例大的情况；生产能力低，投资小， 建厂快，灵活性大，适于中小型企业.
多机架连续式：适于规格单一或变动不多的产 品，生产效率高.生产的规格泛围：板带宽度 450-2450mm,厚度为0.076-4mm.根据产品规 格来Байду номын сангаас定机架的数目.
4.冷轧板带钢生产
4.1 冷轧板带钢生产的发展 4.2 冷轧板带钢生产工艺 4.3 冷轧板带钢轧制工艺制度的制定 4.4 极薄带材轧制 4.5 冷轧板带钢的不对称轧制 4.6 涂镀层钢板生产
冷轧带钢和薄板的产品规格和用途
4.1冷轧板带钢生产的发展
1. 时间:20年代始，70年代迅猛发展. 2. 冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3. 轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张
工艺润滑与冷却
兼顾润滑和冷却作用的油和水的混合剂
乳化液：当以一定流量喷到轧件和辊面
上时，即能有效地吸收热量；又能保证 油剂以较快的速度均匀而且确有一定数 量从乳化液中析离粘附在轧件和辊面上， 以及时均匀地形成厚度适中的油膜
张力轧制
概念:轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力
和后张力的作用下实现的
可逆式冷轧机组由四部分组成
板卷运输及开卷设备、轧机、前后卷取机、
卸卷装置及钢卷收集设备
过程如下：带钢送至轧机后，机前卷取机咬入 带钢头部，然后开始第一道轧制.轧完第一道后, 带钢尾部咬入轧机后的卷取机中,轧机转换轧制 方向开始下一道轧制.如此按照轧制规程往复进 行，至到轧至要求的厚度.可逆式轧机一般都是 奇次道次轧出成品.
冷
轧
冷轧机的生产分工 可逆式冷轧机组的组成及工艺操作 冷连轧机组的组成及工艺操作
冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同， 多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.
全连续式冷轧机组的组成及工艺操作
动态变规格调整：轧机不停车而作调整，使产
品规格得以变化并符合设定的要求的操作
张力作用:
自动调节带钢的横向延伸 降低轧制压力(前张力作用大于后张力）及能
耗 平直厚板形，轧出更薄的产品 调整主电机负荷 传递能量，使各机间相互连接
2 工艺流程
据产品的要求不同而不同，一般用途冷轧板带 钢的生产工序如下：
热轧原料带卷 酸洗除鳞 冷轧 脱脂 退火
检查（分类） 成品包装（带卷）
工艺润滑与冷却
• 润滑 作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改 善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度 更小的产品
• 效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的 动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油 最差
冷却 原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升 高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解，出 现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能 正常进行。选用水为最佳冷却剂
当前：过程联合全连续生产线(FIPL)：酸 洗 冷轧 热处理
冷轧板带钢
原料：热轧带钢或钢板 温度：常温 成品厚：0.1-3mm 成品宽：100-2000mm 优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
4.2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
金属的加工硬化
原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理
轧程：每次软化热处理之前完成的冷轧工作，
称之为一个轧程 结论：钢的变形抗力愈高，成品的尺寸愈宽愈
薄，所需的轧程就愈多
平整
剪切 检查（分类） 成品包装（窄
带卷及薄板）
成张交货横剪；成卷交货必要时纵剪
要求：能够说明各工序的原因
车间的布置
厂房跨间互相平行布置，产品工艺流程为“Z” 字型：60年代以前，增加了运送工作量，且易 损伤带卷
厂房跨间互相垂直布置,产品工艺流程为“工” 字型：70年代采用，工艺流畅，但车间过长， 对总体不利