成型零部件材料选用
10.塑料模具主要部件的国产钢料选用
附表10：塑料模具主要部件的国产钢料选用及热处理硬度：类别零件名称材料牌号热处理方法硬度说明模体零件动、静模座板、垫板30、35、45 正火HB160-200此正火硬度一般即指进货状态，下同浇道推板45、50、55 调质HB230-270动模固定板静模固定板S50C、45正火HB160-200调质HB230-270推件板45 调质HB230-270T8A，T10A 淬火HRC54-58推出板45 正火HB160-200推杆固定板45 正火HB160-200垫块45、A3 进货状态浇注零件浇口套、SKD61 淬火HRC48-52T8A、T10A 淬火HRC46-50导向零件大导柱大导套GCr15或SUJ2 淬火HRC56-62T8A、T10A 淬火HRC52-56 复位杆小导柱、小导套T8A、T10A 淬火HRC52-56GCr15或SUJ2 淬火HRC56-62 小导柱衬套45 淬火HRC48-52抽芯零件斜导柱T8A、T10A 淬火HRC54-58Cr12 淬火HRC54-58滑块斜滑块P20、P20+Ni 预硬HRC30-40 渗氮HV700-80040Cr 正/退火HB175-230 渗氮HV700-80045 正火HB170-220 渗氮HV600-800 楔紧块锁紧楔T8A、T10A 淬火HRC54-5845 淬火HRC43-48耐磨块40Cr 正/退火HB175-230 渗氮HV700-800 T8A，T10A 淬火HRC54-58顶出零件顶杆顶管拉料杆SKD61 淬火HRC50-6065Mn 淬火HRC50-554Cr5MoSiV1(国产H13)淬火HRC38-42 芯部渗氮HV900-1100 深度0.3mmT8A，T10A 淬火HRC50-55顶出块P20、P20+Ni 预硬HRC30-40 渗氮HV700-80040 Cr 正/退火HB175-230 渗氮HV700-80045 正火HB170-220 渗氮HV600-800定位零件定位圈45 正火HB160-200导套定位圈45 正火HB160-200推出限位块45 正火HB160-200 日本用S45C，表面发黑处理限位钉45 正火HB160-200 日本用S45C ，一类不热处理另一类淬火HRC46-5045 淬火HRC46-50圆锥定位件45 淬火HRC43-48 日本用SKD11(Cr12MoV) HRC58-62 定距螺钉45 淬火HRC33-38 日本用SCM435(35CrMo) HRC33-38其它零件立柱45 正火HB160-200弹簧65Mn、50CrVA 淬火+回火HRC45-50 中温回火冷却水丝堵45 淬火HRC33-38 表面发黑处理油嘴内接头45、40Cr 进货状态一般不得用黄铜滑块导轨滑块压块CrWMn、9CrWMn 淬火HRC53-56 较长件，注意工作面上加油槽40Cr、3Cr2Mo 淬火HRC37-42 较短件，注意工作面上加油槽滑块拉钩30CrMoA40CrNiMoA淬火HRC45-50注意应在工作面上加工油槽锁模块45、A3 进货状态备注：支承柱兼作推板导柱时，支承柱材料用T8A、T10A、GCr15，热处理硬度HRC55～60。
订书机的成型工艺
订书机的成型工艺一、引言订书机是一种常见的办公用品，用于将纸张按照一定的方式固定在一起。
本文将介绍订书机的成型工艺，包括材料选择、零部件制造、装配过程等方面。
二、材料选择1. 金属材料订书机主要由金属材料制成，以保证其结构坚固和使用寿命长。
常用的金属材料包括钢铁、铝合金等。
钢铁具有高强度和耐磨性，适合用于制作订书机的关键部件；铝合金则具有较轻的重量和良好的耐腐蚀性能，适合用于制作外壳等部件。
2. 塑料材料除了金属材料外，订书机还会使用一些塑料零部件。
塑料具有重量轻、成本低等优点，并且可以通过注塑成型工艺快速制造出复杂形状的零部件。
常见的塑料材料有聚丙烯、聚乙烯等。
三、零部件制造1. 金属零部件制造金属零部件的制造通常采用机械加工工艺，包括铣削、车削、冲压等。
根据设计图纸，在金属材料上进行切割和成型，得到初步的零部件形状；通过铣削、车削等加工方式，对零部件进行精确加工，以满足设计要求。
2. 塑料零部件制造塑料零部件的制造主要采用注塑成型工艺。
将塑料颗粒加热熔化，并注入模具中；随后，通过高压注射将熔融的塑料填充到模具的腔室中，并在一定时间内保持压力；待塑料冷却凝固后，打开模具取出成品。
四、装配过程1. 零部件清洗在装配之前，需要对所有的零部件进行清洗，以去除表面的污垢和油脂。
清洗可以采用化学清洗或机械清洗的方式。
2. 零部件组装将经过清洗的零部件按照设计要求进行组装。
通常情况下，先将金属零部件进行焊接、铆接等连接方式的固定；将塑料零部件与金属零部件进行配合，并通过螺丝、螺母等紧固件进行固定。
3. 功能测试完成装配后，对订书机进行功能测试。
主要包括检查订书机的夹紧力度、操作灵活性等方面的指标，确保其正常运行。
五、质量控制在订书机的成型工艺中，质量控制是非常重要的环节。
主要包括以下几个方面：1. 原材料检验对所采购的金属材料和塑料材料进行检验，确保其符合相关的标准和要求。
主要检查材料的化学成分、力学性能等指标。
塑料模具设计基础——习题答案
塑料模具设计基础——习题答案一、填空题1．塑料模按模塑方法分类，可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_；按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_；按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。
2．分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。
3．为了便于塑件的脱模，在通常情况下，使塑件在开模时留在_动模_或者________上。
4．分型面选择时为便于侧分型与抽芯，若塑件有侧孔或者侧凹时，宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上，陈液压抽芯机构外，通常应将抽芯或者分型距较大的放在__开模方向_上。
5．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。
6．为了便于排气，通常选择分型面与熔体流淌的__末端__相重合。
7．关于小型的塑件常使用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常使用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或者_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中。
8．影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差与波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。
9．影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。
10．塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。
成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取__Δ/6__；关于大型塑件则取__Δ/6下列__。
11．塑料模的合模导向装置要紧有__导柱__导向与__锥面__定位，通常用__导柱导向__。
12．当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用_导柱导向机构_，还需增设__锥面__导向与定位。
13．塑料模在成型过程中所受的力有__锁模力_、_注射压力_、_成型压力_等，其中__锁模力_是要紧的。
14．塑料模失效的形式有__变形__、__断裂__、__腐蚀__与__磨损__等。
9材料及加工工艺的选用
2、装饰效果
不同工艺的表面处理能产生
不同的装饰效果和材质感觉。如
金属基材不同色彩的烤漆或喷漆、
电镀、拉丝、喷砂、阳极氧化等
表面处理，均产生不同的装饰或
视觉效果，可根据设计表达的需
要进行适宜的工艺选择。
3、工艺成本
表面处理的工艺成本与产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 的整体成本应该有一定的谐调性 或一致性。 4、环境影响 为减少表面处理对环境带来 的影响，一是应尽量避免不必要 的装饰处理，二是尽量采用污染 小的工艺方法。
（二）工艺性原则
选择的材料须经成型加工、
表面处理等工艺环节而制得产
品，因此进行材料选择时要考
虑材料加工与现有设备和技术
的适应性问题，满足材料的工
艺性要求。
（三）经济性原则
材料的经济性，不止是指 优先选用价格比较便宜的材料， 而是应该综合考虑材料对产品 寿命周期成本的影响，以获得 最佳的技术经济效益。在确保 产品的使用性和工艺性的前提 下，应选用经济性更优的材料。
刺激并做出相应反应或变化，完成
某种执行过程的功能材料。智能材 料的发端源于仿生，其初衷是研制 具有类似于生物功能的“活”的材 料。
一般来说，智能材料具有七大 功能——传感、反馈、信息识别与 积累、响应、自诊断、自修复和自 适应。智能材料实际上是一种集材 料与结构、智能处理、执行系统、 控制系统和传感系统于一体的复杂 材料体系。智能材料的基本组成单 元包括压电材料、光导纤维、形状 记忆材料、磁致伸缩材料、电流变 液和智能高分子材料等。
第二节 材料的新发展
一、材料发展的总体态势
（一）基础材料的进一步开发
通过对塑料、金属、木材、 陶瓷、玻璃等基础性材料进行深 入的成分、结构等研究，开发新 材料，形成新类型，扩大其应用 范围。如调光玻璃、抗辐射玻璃、 新金属合金、集成木、防腐木材、 防潮木材、阻燃木材、现代陶瓷、 新型塑料，等。
模具常用的塑料
常用的塑料:POM 聚甲醛化学和物理特性POM是一种坚韧有弹性的材料，即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性。
POM既有均聚物材料也有共聚物材料。
均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度，但不易于加工。
共聚物材料有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工。
无论均聚物材料还是共聚物材料，都是结晶性材料并且不易吸收水分。
POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%~3.5%。
对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率。
POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴承。
由于它还具有耐高温特性，因此还用于管道器件（管道阀门、泵壳体），草坪设备等。
PC 聚碳酸酯化学和物理特性PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
PC的缺口伊估德冲击强度（otched Izod impact stregth）非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。
PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。
在选用何种品质的 PC材料时，要以产品的最终期望为基准。
如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。
典型用途电气和商业设备（计算机元件、连接器等），器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。
ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
塑胶模具结构简介
1.4 顶出系统与成型机构
扁顶针：成型空间小、加强筋深度较深，不好布置 比较合适的圆顶针的时候采用。
入子
W
為參考 規格
图-24 扁顶针顶出
简单推出机构——推杆推出机构.exe
1.4 顶出系统与成型机构
顶管（司筒）：一般用来作为螺丝柱较深的顶出。
成品 套筒内芯
套筒外壁
压板形式
螺钉锁紧形式
简单推出机构——推管推出机构.exe
塑胶模具结构简介
目录
1.塑胶模具的结构
1.1 塑胶模具的基本结构 1.1-1 模板编号规则 1.1-2 塑胶模具零件编号标准 1.2 浇注系统 1.3 成型系统 1.4 顶出系统及成型机构 1.5 排气系统 1.6 冷却系统 1.7 导向与定位系统
1.1塑胶模具的结构
塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式 塑料模具的简称
1.4 顶出系统与成型机构
顶出系统：当制品在模具中固化后，需要有一套优先的方
式将其从模具中顶出，而且在顶出中不能出现顶白、制品变形、 破裂等损坏制品的现象，这套系统被称为顶出系统。
顶出的主要形式：圆顶针（推杆）、扁顶针（推杆）、
顶管（司筒）、顶出块、脱料板、斜顶等。
圆顶针：
制品
胶位面 顶杆
图-23 圆顶针顶出
B3
B2
B4
1.1-1-1 模板的区分
C101
1 浇口 2 顶杆孔 3 斜顶孔 4 镶芯孔
C201
1 1
2
3 1 4
1.1-圾钉
撑头孔
回程杆杯头
顶杆杯头
1.1-1-2零件的编号规则
镶块→C; 镶芯→P; 前模→1; 后模→2; 行位，斜顶→3; 其他→4，5 零件序号： 1）前模零部件： C101→C1××(主镶件) P101→P1××（镶芯） C101-1→C1××-1(次镶件) 2）后模零部件： C201→C2××(主镶件) P201→P2××（镶芯） C201-1→C2××-1(次镶件) 3）滑块零部件： C3A01→C3××(滑块或滑块座) C3A01-1→C3A××-1(滑块头或C3A××上复杂组件部件) 4）斜顶、直顶零部件： C3B01→C3B××(斜顶头、斜顶、直顶块、带形状的方顶等) C3B01-1→C3B××-1(C3B××上的组件部件) 5）压板，固定块，滑块安装座，导滑块，T型块，固定板类部件： C401→C4×× 6）耐磨板，承压板，镶块锁紧块需热处理类部件： C501→C5××
手糊成型工艺典型的产品
手糊成型工艺典型的产品手糊成型是一种常用于制作复杂形状产品的工艺。
这种成型工艺可以使用各种材料，包括橡胶、塑料和复合材料。
手糊成型工艺主要通过手工将材料涂敷在模具上，并使用手工工具将材料均匀压实，形成所需产品的形状。
以下是一些手糊成型工艺典型的产品。
1. 汽车零部件：手糊成型工艺被广泛应用于汽车制造业。
例如，车身外部触感零部件，如车顶、前后保险杠等，通常使用手糊成型工艺制造。
这种工艺能够提供高度的灵活性，以适应不同形状和尺寸的汽车。
2. 船舶零部件：手糊成型工艺也被用于制造船舶零部件。
船舶需要耐腐蚀和耐海水侵蚀的材料，而手糊成型可以使用各种防水材料，如玻璃纤维增强塑料带，来制造这些零部件。
3. 建筑材料：手糊成型工艺可以制造各种建筑材料，如屋顶瓦片、墙板和装饰物品。
这些材料通常需要具有高度的耐久性和耐候性，以承受不同的气候条件和环境。
4. 垃圾桶：手糊成型工艺可以用于制造各种家庭和工业垃圾桶。
这些垃圾桶通常需要具有高度的强度和耐用性，以承受日常使用和多次运输。
5. 电子产品外壳：手糊成型工艺在电子产品制造中也有广泛的应用。
例如，手机和电脑的外壳通常使用塑料等材料通过手糊成型工艺制造。
这种工艺可以制造出符合设计要求的外观和形状的外壳。
6. 运动器材：手糊成型工艺在制造运动器材中也起到重要的作用。
例如，滑雪板、冲浪板和高尔夫球杆等运动器材需要具备一定的强度和耐用性，而手糊成型工艺可以实现这些要求。
7. 实验室设备：手糊成型工艺还广泛应用于制造实验室设备，如实验室仪器的外壳和容器。
这种工艺可以制造出符合特定实验需求的设备，并能够承受实验室环境中的化学腐蚀和温度变化。
总之，手糊成型工艺在许多领域中都有广泛的应用，包括汽车制造、船舶制造、建筑材料、电子产品制造、运动器材制造和实验室设备制造。
这种工艺能够实现复杂形状的制造，并能够灵活适应不同的产品需求。
汽车零部件热成型模具钢材料要求
汽车零部件热成型模具钢材料要求
汽车零部件的热成型模具钢材料是为了满足汽车制造的高要求而特别设计和选择的。
这些材料需要具备一系列特定的性能和特点，以确保模具在高温、高压和高速的工况下能够稳定运行，并能够满足零部件的精密度和耐用性要求。
热成型模具钢材料需要具备较高的耐热性和耐腐蚀性。
由于热成型过程中需要进行高温加热和冷却，模具材料必须能够承受高温环境下的腐蚀和磨损。
因此，常用的热成型模具钢材料包括工具钢、高速钢、合金钢等。
这些材料具有良好的耐热性和耐腐蚀性，可以在高温环境下长时间工作而不发生变形或损坏。
热成型模具钢材料还需要具备较高的硬度和强度。
模具在热成型过程中需要承受较大的压力和冲击力，因此材料必须具有足够的硬度和强度来抵抗这些力量的作用。
同时，模具材料还需要具备较好的耐磨性，以保证模具的使用寿命和精度。
因此，热成型模具钢材料常常经过特殊的热处理和表面处理，以提高其硬度和耐磨性。
热成型模具钢材料还需要具备良好的加工性能和可焊性。
模具的制造过程需要进行复杂的切削、锻造、热处理等工艺，因此模具材料必须具备良好的加工性能，以保证模具的制造质量和精度。
同时，模具还需要进行修复和维护，因此材料还必须具备良好的可焊性，以方便进行修复和维护工作。
汽车零部件热成型模具钢材料需要具备耐热性、耐腐蚀性、硬度、强度、耐磨性、加工性能和可焊性等多种性能。
这些特点的综合作用可以确保模具在高温、高压和高速的工况下能够稳定运行，并能够满足汽车零部件的精密度和耐用性要求。
因此，在选择热成型模具钢材料时，需要综合考虑以上各种因素，并选择合适的材料来满足不同零部件的要求。
26.选择零件材料的一般原则
选择零件材料的一般原则包括以下几个方面：
1. 使用性能：零件的工作条件和失效形式决定了所选材料应具有的主要性能指标，这是保证零件安全可靠、经久耐用的先决条件。
2. 工艺性能：材料工艺性能的好坏，对零件加工的难易程度，生产效率高低，生产成本大小等起着重要作用。
3. 经济性：保证零件的生产和使用的总成本最低。
总成本与零件的寿命、重量、加工、研究和维修费用以及材料价格等有关。
综上所述，选择零件材料的一般原则应综合考虑使用性能、工艺性能和经济性等因素，以确定最合适的材料。
各类材质的用途及性质分析
所使
C (Cold rolled) : 冷轧
H (Hot rolled):
用的底材
热轧
C
D
E
H
底材 （Commercial）
C
的种类
一般用
抽模用
深抽用
一般
硬质用
M：无处理
C：普通烙酸处理---耐蚀性良好， 颜
色白色化
P：磷酸处理---涂装性良好
D：厚烙酸处理---耐蚀性更好， 颜色
黄色化
后处
D
FX：无机耐指纹树脂处理---
备注
镀纯
EG
锌
SECC
（1）
铅和
合金 EG
SECC
（2）
裸露
A
镍合金
处耐蚀性
GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板——热浸镀锌
熔接
性
2>3>4>1 2>4>1>3
非合 金化
GI， LG
SGCC
（3）
涂漆
性
4>2>1>3
铅和
GA， ALLOY
SGCC
（4）
加工
1>2>3>4
镍合金
性
B
(NSC)
0.6-2.0
以铝脱氧全静钢,配合严
马达外壳.油底壳.
格制程生产,因加以调整其组织 轮轴盖,车灯壳,挡泥板,电
0.55-3.2 之结晶粒,具有良好加工性及时 锅的外锅,小家电外壳
效性,适用于深冲成型之零部件
注:时效现象:指金属或合金性随时间变化的现象,这种现象会使合金的硬度、抗张强度增加而延展性下降， 使材料之成型性降低。 镀锌钢板的分类：
模架零件材料的选用
利昌
318
1
低
明利
2378
2
利昌
2316/2316H
4
明利
2738
2
利昌
2344
5
明利
2083、2083ESR
4
利昌
法国
USINOR
CLC 2738
2
2316、2316ESR
4
利昌
CLC 2316H
4
2344
5
利昌
法国
CLI
SP300
1
奥地利
百禄
M202
1
昌兴隆、利昌
738
2
中
明利
M238
2
昌兴隆、利昌
对于成型含氟氯等有腐蚀性的塑料和各类添加阻燃剂塑料的模具若制品要求较高可选用进口的耐对于成型对钢材有较强摩擦冲击性塑料的模具例如用来注射尼龙玻璃纤维料的模具需选用具有高耐磨高抗热拉强度及高韧性等优点的进口或国产h13类钢材
模具材料选用标准
成型零部件材料选用
.1 成型零部件指与塑料直接接触而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑块、镶件、斜顶、侧抽等。
韩国
重工业
(株)
HP-1A
0
低
M300
4
昌兴隆、利昌
HP-4A
1
低
M310/310H
4
昌兴隆、利昌
HP-4MA
1
中
W302
5
HAM-10
3
高
加拿大SOREL
CSM-2
1
明利
HEMS-1A
4
STD-61
5
日本三菱
MUP
1
轻量化材料一体化压铸成型技术方案(二)
轻量化材料一体化压铸成型技术方案一、实施背景随着全球能源短缺和环境污染问题的日益严重，汽车制造业正在寻求更加环保、高效的制造方式。
轻量化材料一体化压铸成型技术应运而生，成为汽车产业转型升级的关键技术之一。
二、工作原理轻量化材料一体化压铸成型技术结合了材料科学、机械工程、模具设计等多个学科领域的知识，采用高压铸造的方式，将多个零部件一次压铸成型，从而减少了生产过程中的繁琐工艺和模具成本。
具体工作原理如下：1.材料选择：选用轻量化材料，如铝合金、镁合金等，具有高强度、低密度的特点，可有效降低车身重量。
2.高压铸造：利用高压铸造机，将熔融状态的金属液体快速压入模具，填充模具的各个部分，形成复杂的零部件结构。
3.冷却定型：通过冷却系统将压铸件冷却定型，保证其尺寸稳定性。
4.取出清理：将压铸件从模具中取出，进行表面清理和修整。
三、实施计划步骤1.材料研发：与材料供应商合作，研发适用于一体化压铸成型的轻量化材料。
2.模具设计：根据产品需求，设计合理的模具结构，确定各部分的尺寸和形状。
3.设备选型：根据生产需求，选择合适的压铸机和辅助设备。
4.工艺调试：进行试制和调试，确定最佳的工艺参数，如压力、温度、时间等。
5.生产实施：按照调试好的工艺参数进行批量生产。
6.质量控制：建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求。
四、适用范围轻量化材料一体化压铸成型技术适用于汽车制造业中的多个领域，如车身结构件、底盘零部件、发动机零部件等。
同时，也可应用于航空航天、电子设备等领域。
五、创新要点1.材料创新：研发新型轻量化材料，提高材料的综合性能，以满足一体化压铸成型的需求。
2.工艺创新：优化压铸工艺参数，提高生产效率和质量稳定性。
3.技术集成：将多个学科领域的技术进行集成，实现轻量化材料一体化压铸成型技术的整体优化。
4.生产管理创新：引入先进的生产管理理念和技术手段，提高生产效率和成本控制水平。
六、预期效果1.重量减轻：采用轻量化材料和一体化压铸成型技术，可有效降低产品重量，从而提高燃油经济性和减少碳排放。
塑料模具设计基础习题与答案
第三章塑料模具设计基础——习题答案一、填空题1．塑料模按模塑方法分类，可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_；按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_；按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。
2．分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。
3．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在_动模_或________上。
4．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上，陈液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。
5．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。
6．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。
7．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中。
8．影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。
9．影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。
10．塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。
成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取__Δ/6__；对于大型塑件则取__Δ/6以下__。
11．塑料模的合模导向装置主要有__导柱__导向和__锥面__定位，通常用__导柱导向__。
12．当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用_导柱导向机构_，还需增设__锥面__导向和定位。
13．塑料模在成型过程中所受的力有__锁模力_、_注射压力_、_成型压力_等，其中__锁模力_是主要的。
14．塑料模失效的形式有__变形__、__断裂__、__腐蚀__和__磨损__等。
模具材料的选择
注塑模的耐用程度与其所用材料关系极大，因此必须注意模具材料的选材，一般来说，模具材料应具备以下性能。
(1)高耐磨性为了增加塑件的刚性和机械性能，在塑料配方中广泛使用玻纤，无机填料来增强，在加入了这些添加剂后，它们和熔料一起高速进入模具型腔，对模具内腔的摩擦极大，若该模具材料不耐磨，很易使型腔受到过度磨损，因此，制作这类模具的材料尤应有较好的耐磨性。
(2) 高耐蚀性很多塑料的添加剂，如阻燃剂等，甚至熔料本身的化学作用都会腐蚀模具型腔。
当塑料原料中混有含磨料的填充剂和增强材料时，更易加剧模具的损坏，对此，最好使用耐蚀钢，或对模具进行表面电镀处理，镀铬或镀镍。
(3) 良好的导热性在注塑成型时，良好的模温控制对塑件质量影响很大，特别是在加工半结晶性热塑性塑料时更显重要。
通常，铜合金比合金钢的导热性要好得多，但它的弹性模量、硬度和耐用度较低。
钢材的导热性不足可用冷却系统来补偿。
(4) 良好的尺寸稳定性注塑模在成型操作时，模具型腔的温度要达到300℃以上，温差这么大，易使型腔结构产生微观变化，从而造成模具尺寸变化，使得塑件尺寸不稳定，为此，可选用适当回火处理的工具钢，即热处理钢。
为了提高硬度和耐磨性，一般对模具都要进行热处理。
但应使这种热处理对模具的尺寸影响最小，可采用能切削加工的预硬化钢，这种钢材在机械加工后无需热处理。
(5) 抛光性能好模具型腔内壁要求很高，粗糙度非常小，以适应塑件表面良好光泽度的要求，对此，对模具型腔一般要进行抛光处理，表面越光亮越好，为此，要求模具材料易于抛光，所选用的材料不应夹有杂质和气孔等缺陷。
(6)易于加工模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。
(7)受热处理影响小为了提髙硬度和耐磨性，一般对注塑模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。
因此，最好采用能切削加工的预硬化钢。
常用的材料有ABS，PC ，AS，PS等，先具体说明各自的性能ABSABS是由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚而成，这三种成分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
塑料成型：结构成型零部件设计(题库版)
盥料成型：结构成型零部件设计（题库版）1、填空题定位是指保证（）按（）闭合，以形成所要求的OO正确答案：动、定模；正确的位置：型腔2、问答题那料模常用的材料有哪些类型？举出2~3个钢的牌号。
正确答案：导柱导套：4（江南博哥）5、T8A、TlOA成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、15、20、38CrMoA1.A主流道衬套：45、50、55推杆、拉料杆等：T8、T8A、Tl0、TlOA、45、50、55各种模板、推板、固定板、模座等：45、HT200、40Cr、IOMnIk45MnZ3、填空题塑料模表面处理的方法主要有（）、（）、（）、O、（）等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
正确答案：淬火；表面淬火；正火；退火；回火4、问答题导柱的结构形式有哪儿种？其结构特点是什么？各自用在什么场合？正确答案：a.带头导柱带头导柱一般用于简单模具的小批量生产b.带肩导柱带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具c.推板导柱与推板导套配合，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用5、填空题从平稳导向出发，导柱之间距离应O,故通常布置在（）。
为使导向孔有足够的（），导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。
正确答案：较远；型腔外侧；强度6、单选女性，41岁。
肝硬化患者，杳体在左肋缘下可触及脾脏，在左肋缘下还可能触及其他肿块。
需与脾脏鉴别的有以下几项，除了（）A.肿大的胆囊B.肿大的肝右叶C.增大的左肾D结肠脾曲肿物E.胰尾部囊肿正确答案：A参芍解析：胆囊在右季肋区。
7、判断题锥而定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。
正确答案：错8、判断题锥而定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。
正确答案：错9、填空题模具失效前所成型的O为模具寿命。
正确答案：合格产品的数量10、填空题一副模具一般要设O导柱。
小型或移动式模具设O导柱就足够了；大中型模具设（）导柱，O导柱为常用形式。
正确答案:2~4；2；3~4：411、判断题合模机构都有确保模具按唯一方向合模的措施。
镁合金轮毂的成型工艺
镁合金轮毂的成型工艺
镁合金轮毂作为一种新型的汽车零部件，它的成型工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：
选择合适的镁合金材料，如AZ91D、AM60B等。
这些合金通常由镁、铝、锌、硅等元素组成，具有良好的强度、刚度和耐腐蚀性能。
2. 模具设计：
根据轮毂的形状和尺寸要求，设计出合适的模具。
模具通常由上下两部分组成，分别为凸模和凹模。
3. 铸造工艺：
将准备好的镁合金材料加热至熔化状态，然后倒入模具中。
常用的铸造方法有低压铸造、重力铸造和高压铸造等。
其中，低压铸造和重力铸造较为常用。
低压铸造是通过外加压力使镁合金液在模具中形成铸件；重力铸造则是利用镁合金液自身的重力在模具中流动，形成铸件。
4. 固化冷却：
镁合金液在模具中冷却固化，形成轮毂毛坯。
在冷却过程中，需要控制冷却速度和温度，以保证轮毂的晶粒大小和性能。
5. 后处理：
轮毂毛坯经过切割、打磨、抛光等工序，去除多余的材料，使
其表面光滑，达到成品要求。
6. 质量检测：
对成型的轮毂进行质量检测，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等，确保轮毂符合相关标准和要求。
综上所述，镁合金轮毂的成型工艺涵盖了原材料准备、模具设计、铸造、固化冷却、后处理和质量检测等多个环节。
随着技术的不断发展和优化，镁合金轮毂的成型工艺将更加完善，为汽车行业提供更轻、更强、更环保的零部件。
模压成型主要用于什么材料
模压成型主要用于什么材料
模压成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各种工业领域。
通过模压成型，可以将原料加热软化后，借助模具施加压力，使其成型并得到所需形状的制品。
不同的材料在模压成型中表现出不同的特性，适合的应用也有所差异。
首先，塑料材料是模压成型的常见选择之一。
塑料材料种类繁多，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
模压成型可以将塑料颗粒或粉末加热后注入模具，经过压力和冷却后得到所需形状的制品。
塑料模压制品广泛应用于日常生活用品、工业零部件等领域。
其次，橡胶材料也是常见的模压成型材料。
橡胶具有良好的弹性和耐磨性，在模压成型中可以生产各种密封件、振动减震件等产品。
常见的橡胶材料包括丁苯橡胶、丙烯橡胶、丁腈橡胶等，它们能够通过模压成型得到高精度的产品。
金属材料虽然比塑料和橡胶更难加工，但也可以通过模压成型来制造各种金属制品。
例如，铝合金可以通过模压成型制备汽车轮毂、航空零部件等产品；钢材在模压成型中也有广泛应用，例如生产各类机械零部件等。
另外，陶瓷材料也可以通过模压成型来制备各种陶瓷制品。
陶瓷具有高温、耐腐蚀等特点，经过模压成型和烧结后可以获得耐磨、绝缘等性能优异的陶瓷制品。
陶瓷模压制品适用于电子元器件、化工设备等领域。
在模压成型过程中，根据材料的特性和需求的不同，还可以采用添加剂、填充物等辅助材料以获取更好的成品性能。
模压成型作为一种高效、精确的制造工艺，可以应用于多种材料，制备出形态各异的制品，为各行各业的产品提供了坚实的基础。
1。
模压成型例子
模压成型例子在现代制造业中，模压成型作为一种常见的工艺已经被广泛应用于各行各业。
模压成型是一种将热塑性材料通过加热软化后，置于模具中施加压力成型的工艺。
通过模压成型，可以制造出形状复杂、尺寸准确的零部件，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
一个典型的模压成型例子是汽车零部件的制造。
汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其零部件的质量和性能直接影响着整车的安全和性能。
模压成型技术在汽车零部件制造中具有重要地位，如车门板、仪表盘、车灯壳等零部件就常常采用模压成型工艺。
以车门板为例，车门板是汽车车身的重要组成部分，具有保护车内空间、提高车辆外观、增加车内舒适性的功能。
通过模压成型，可以制造出形状复杂、表面光滑、结构稳定的车门板。
首先，将热塑性材料如聚丙烯、聚碳酸酯等加热至一定温度，使其软化。
然后，将软化后的材料放置于设计好的模具中，施加高压力，使材料在模具内部充分填充并定型。
最后，待材料冷却固化后，从模具中取出，即可得到成型完整的车门板。
除了汽车零部件，模压成型还被广泛应用于家电行业。
家电产品如冰箱门板、洗衣机壳体等零部件，通过模压成型可以实现生产效率的提高和产品质量的稳定。
模压成型工艺不仅能够满足复杂零部件的成型需求，还能够实现批量生产，降低生产成本，提高市场竞争力。
在建筑领域，模压成型也被广泛应用于装饰材料的制造。
例如，装饰线条、天花板板材等产品常常采用模压成型工艺，通过模具的设计和压力的施加，可以制造出外形美观、大小一致的装饰材料，达到装饰和美化建筑的效果。
总的来说，模压成型作为一种高效、精密的成型工艺，具有广泛的应用前景。
在制造业中，模压成型既可以满足复杂零部件的生产需求，又可以提高生产效率，降低成本，推动行业的发展。
随着技术的不断进步和创新，相信模压成型在未来会发挥越来越重要的作用，为各行业的发展和进步提供强有力的支持。
1。
汽车热成型
汽车热成型1. 简介汽车热成型是一种用于制造汽车零部件的加工方法，通过加热和塑性变形来获得所需的形状和结构。
它广泛应用于汽车制造业，可以生产出高强度、轻量化和复杂形状的零部件，提高汽车的性能和安全性。
2. 热成型工艺2.1 热成型材料在汽车热成型过程中，常用的材料包括钢铁、铝合金和镁合金。
这些材料具有良好的塑性和强度，适合进行热成型加工。
2.2 热成型设备热成型设备包括热压机、模具和加热系统。
热压机用于施加压力，模具用于定型，加热系统用于提供所需的温度。
2.3 热成型过程（1）预处理：将原材料进行切割和清洗处理，确保表面干净，并去除可能存在的氧化层。
（2）加热：将原材料放入预热室中进行加热，使其达到适当的温度。
加热温度根据材料的特性和所需的成型形状而定。
（3）成型：将加热后的材料放入模具中，通过热压机施加压力，使其塑性变形，获得所需的形状和结构。
（4）冷却：将成型后的零部件进行冷却处理，使其固化并保持所需的形状。
（5）后处理：对成型后的零部件进行去毛刺、清洗和表面处理等工艺，以提高其表面质量和耐腐蚀性。
3. 汽车热成型应用3.1 车身结构件汽车热成型广泛应用于制造车身结构件，如车门内板、侧围、屋顶梁等。
这些零部件需要具备高强度、轻量化和优秀的抗冲击性能，以保障汽车乘员的安全。
3.2 发动机零部件汽车发动机零部件，如缸盖、曲轴箱等也常采用热成型工艺制造。
这些零部件需要具备高温下的耐久性和优秀的密封性能，以确保发动机正常运行。
3.3 悬挂系统零部件汽车悬挂系统零部件，如悬挂臂、悬挂支架等，也可以通过热成型制造。
这些零部件需要具备高强度和优秀的耐久性，以提高汽车的操控性和稳定性。
4. 汽车热成型的优势4.1 轻量化热成型可以制造出高强度的零部件，使汽车整体重量减轻。
这有助于提高燃油效率和减少尾气排放，符合现代汽车工业追求的环保和节能要求。
4.2 复杂形状热成型可以实现复杂形状的制造，满足汽车设计师对外观和空气动力学性能的要求。
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成型零部件材料选用
1、定义
成型零部件指与塑料直接接触而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑块、镶件、斜顶、侧抽等。
成型零部件的材质直接关系到模具的质量、寿命，决定着所成型塑料制品的外观及内在质量，必须十分慎重，一般要在合同规定及客户要求的基础上，根据制品和模具的要求及特点选用。
2、成型零部件材料的选用原则
根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材。
2.1、成型透明塑料制品的模具
对于成型透明塑料制品的模具，其型腔和型芯均需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80（P21类）、S136（420类）、H13类钢等，其中718、NAK80为预硬状态，不需再进行热处理；S136及H13类钢均为退火状态，硬度一般为HB160-200，粗加工后需进行真空淬火及回火处理，S136的硬度一般为HRC40-50，H13类钢的硬度一般为HRC45-55（可根据具体牌号确定）。
2.2、外观质量要求高，长寿命、大批量生产的模具
对于制品外观质量要求高，长寿命、大批量生产的模具，其成型零部件材料选择如下：
a)型腔需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80
（P21类）等，均为预硬状态，不需再进行热处理。
b)型芯可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材，如618、738、2738、638、318等，均为预硬状态；对生产批量不大的模具，也可选用国产塑料模具钢或S50C、S55C等进口优质碳素钢。
6对于制品外观质量要求一般的模具，其成型零部件材料选择如下：
a)小型、精密模具型腔和型芯均选用中档进口P20或P20+Ni类钢材。
b)大中型模具，所成型塑料对钢材无特殊要求，型腔可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材；型芯可选用低档进口P20类钢材或进口优质碳素钢S50C、S55C等，也可选用国产塑料模具钢。
c)对于蚀皮纹的型腔，当蚀梨地纹时应争取避免选用P20+Ni类的2738（738）牌号。
2.3、无外观质量要求的模具
对无外观质量要求的内部结构件，成型材料对钢材亦无特殊要求的模具，其成型零部件材料选择如下：
a)对于大中型模具，型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材，也可选用进口优质碳素钢S55C、S50C或国产P20或P20+Ni类塑料模具钢；型芯可选用进口或国产优质碳素钢。
b)对于小型模具，若产量较高，结构较复杂，型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材，也可选用国产P20或P20+Ni类塑料模具钢；型芯可选用国产塑料模具钢。
c)对于结构较简单，产量不高的小型模具，型腔型芯均可选用国产塑料模具钢或优质碳素钢。
2.4、成型含特殊添加剂模具
对于成型含氟、氯等有腐蚀性的塑料和各类添加阻燃剂塑料的模具，若制品要求较高，可选用进口的耐蚀钢，要求一般的可选用国产的耐蚀钢。
2.5、对成型强摩擦、强冲击的模具
对于成型对钢材有较强摩擦、冲击性塑料的模具，例如用来注射尼龙+玻璃纤维料的模具，需选用具有高耐磨、高抗热拉强度及高韧性等优点的进口或国产H13类钢材。
2.6、成型镶件一般与所镶入的零件选用相同材料
对于模具较难冷却的部分或要求冷却效果较高的部分，镶件材料应选用铍青铜或合金铝。
2.7、对于模具中参与成型的活动部件材料选择原则如下：
a)透明件应选用抛光性好的高档进口钢材，如718、NAK80等。
b)非透明件，一般应选用硬度和强度较高的中档进口钢材，如618、738、2738、638、318等，表面进行氮化处理，氮化层深度为015-02mm，硬度为HV700-900。
c)若模具要求较低，也可选用低档进口钢材或国产钢材，氮化处理硬度一般为HV600-800。
3、非成型零部件材料选用
3.1、模架材料
模架材料参照模架标准，模板一般选用进口S50C或国产SM45，要求HB160-200，硬度均匀，且内应力小，不易变形。
导柱材料采用GCr15或SUJ2，硬度为HRC56-62。
导套、推板导柱、推板导套及复位杆材料可采用GCr15或SUJ2，硬度为HRC56-62；也可采用T8A、T10A，硬度为HRC52-56。
3.2、一般结构用件
模具中的一般结构用件，如顶出定位圈、立柱、顶出限位块、限位拉杆、锁模块等，对硬度和耐磨性无特别要求，可选用国产SM45钢，正火状态，硬度HB160-200，不需再进行热处理。
3.3、模具中的浇口套、楔紧块、耐磨块、滑块压板等
模具中的浇口套、楔紧块、耐磨块、滑块压板等对硬度、强度、耐磨性要求较高的零件，应选用碳素工具钢或优质碳素工具钢，如T8A、T10A等。
此类钢使用时均需进行淬火处理，以提高其硬度和耐磨性，具体硬度值参照附表5。
附表1常用进口模具钢材一览表
注：类别对应为1-P20类，2-P20+Ni类，3-P21类，4-420类耐蚀钢，5-H13类，0-碳素钢。
附表2塑料模具成型零件常用国外材料及性能（一）
附表3塑料模具成型零件常用国外材料及性能（二）
注：带“*”者为我公司使用较多的钢材牌号。
附表4塑料模具成型零件常用国产材料及性能
附表5塑料模具零件常用材料及热处理。