铜合金腐蚀
铜合金腐蚀
铜合金腐蚀(Corrosion of Copper Allov)铜合金具有优良的耐大气和海水腐蚀性能，在一般介质中以均匀腐蚀为主。
在有氨存在的溶液中有较强的应力腐蚀敏感性，也存在电偶腐蚀、点蚀、磨损腐蚀等局部腐蚀形式。
黄铜脱锌、铝青铜脱铝，白铜脱镍等脱成分腐蚀是铜合金独有的腐独形式。
铜合金在与大气和海洋环境相互作用的过程中，表面能生成钝态或半钝态的保护薄膜，使多种腐蚀受到抑制。
因此，多数铜合金在大气环境中显示出优良的耐蚀性能。
铜合金的大气腐蚀金属材料的大气腐蚀主要取决于大气中的水汽和材料表面的水膜。
金属大气腐蚀速度开始急剧增加时的大气相对湿度称为临界湿度，铜合金与其他很多金属的临界湿度在50％～70％之间，大气中的污染对铜合金的腐蚀有明显的增强作用。
城市工业大气的C02，SO2，NO2等酸性污染物溶解于水膜中，发生水解，使水膜酸化和保护膜不稳定。
植物的腐烂和工厂排放的废气，使大气中存在氨和硫化氢气体，氨明显加速铜和铜合金的腐蚀特别是应力腐蚀。
铜及铜合金在不同的大气腐蚀环境中腐蚀敏感性有较大差异。
在一般的海洋、工业和农村等大气环境中的腐蚀数据报导已有16～20年历史。
多数铜合金为均匀腐蚀，腐蚀速度为0.1～2．5μm／a。
苛刻的工业大气、工业海洋大气对铜合金的腐蚀速度比温和的海洋大气、农村大气的腐蚀速度要高一个数量级。
被污染的大气可使黄铜的应力腐蚀敏感性明显增强。
根据环境因素来预测不同大气对铜合金腐蚀的速度并将其分级分类的工作正在开展之中。
海洋环境腐蚀铜合金在海洋环境的腐蚀除了海洋大气区之外，还有海水飞溅区、潮差区和全浸区等。
飞溅区腐蚀铜合金在海水飞溅区的腐蚀行为和在海洋大气区的十分接近。
对苛刻的海洋大气具有良好抗蚀性的任何一种铜合金，在飞溅区也会有良好的耐蚀性。
飞溅区提供了充分的氧气对钢的腐蚀起到加速作用，但可使铜及铜合金更容易保持钝态。
暴露于飞溅区铜合金的腐蚀速度通常不超过5μm／a。
全浸区腐蚀暴露于全浸区铜合金的腐蚀速度最快。
黄铜 腐蚀电位
黄铜腐蚀电位
黄铜，作为一种常见的铜合金，其腐蚀电位是一个重要的电化学性质，反映了该金属在特定环境下的腐蚀倾向。
腐蚀电位，又称自腐蚀电位，是在没有外加电流时金属达到一个稳定腐蚀状态时测得的电位。
这一电位是由金属表面阳极反应和阴极反应的混合电位所决定的。
黄铜的腐蚀电位受到多种因素的影响，包括合金成分、环境温度、溶液浓度以及存在的其他化学物质等。
例如，在含有氯离子的环境中，黄铜的腐蚀电位可能会降低，因为氯离子能够加速铜的阳极溶解过程。
而在一些含有缓蚀剂的溶液中，黄铜的腐蚀电位可能会升高，因为缓蚀剂能够在金属表面形成一层保护膜，抑制腐蚀反应的进行。
了解黄铜的腐蚀电位对于预测其在不同环境下的耐蚀性能具有重要意义。
一般来说，腐蚀电位越正，金属的耐蚀性越好。
然而，需要注意的是，腐蚀电位只是评估金属腐蚀倾向的一个指标，实际的腐蚀速率还受到其他因素的影响，如电流密度、氧气浓度等。
在实际应用中，可以通过电化学测试方法，如动电位扫描极化曲线测试，来测定黄铜的腐蚀电位。
这些数据可以为黄铜的选材、防腐蚀设计以及表面处理提供重要依据。
同时，通过研究不同合金成分和处理工艺对黄铜腐蚀电位的影响，可以进一步优化黄铜的性能，提高其在使用过程中的耐蚀性。
铜及铜合金的耐蚀性资料
铜及铜合金的耐蚀性资料1.抗氧化性：铜及铜合金能与空气中的氧气反应生成致密的氧化膜（铜氧化物），这一层氧化膜可以保护铜基体不受进一步的腐蚀。
2.抗酸性：铜及铜合金在酸性介质中的抗腐蚀性能较好，能够耐受中等浓度的无机酸和有机酸。
3.抗碱性：铜及铜合金对碱性介质的腐蚀性较弱，可以耐受弱碱性和中等浓度的碱性。
4.抗盐性：铜及铜合金在含有氯离子的盐水中表现出较好的腐蚀抗性。
5.抗应力腐蚀性：铜及铜合金具有较好的抗应力腐蚀性能，能够在受到应力作用的情况下保持较高的耐蚀能力。
在不同应用领域中，不同类型的铜合金具有不同的耐蚀性。
以下是一些常见铜合金的耐蚀性资料：1.青铜（青铜是铜与锡的合金）：青铜具有良好的耐腐蚀性，广泛应用于制造船舶、化工设备等耐腐蚀性要求较高的场合。
2.黄铜（黄铜是铜与锌的合金）：黄铜的耐腐蚀性较好，可以适应一般的腐蚀环境，因此被广泛应用于工程、建筑等领域。
3.铝青铜（铝青铜是铝、铜、铁、锰等元素的合金）：铝青铜具有出色的耐蚀性和抗摩擦性能，常被用于制造船用设备和海洋工程。
4.硅青铜（硅青铜是铜与铝、硅的合金）：硅青铜具有优异的抗腐蚀性能，尤其在海洋环境中具有良好的耐久性。
除了以上几种常见的铜合金外，还有许多其他类型的铜合金也具有较好的耐腐蚀性能，可根据具体需求选择合适的材料。
另外，需要注意的一点是，虽然铜及其合金具有良好的抗腐蚀性能，但在一些特定的腐蚀环境下仍可能发生腐蚀现象，因此在具体应用中要仔细选择材料，并且采取适当的防腐措施。
总结起来，铜及其合金在许多不同的腐蚀环境中具有良好的耐蚀性能，这也是它们被广泛应用于各个领域的原因之一、而在具体应用中，需要根据实际情况选择合适的铜合金材料，并且采取相应的预防措施，以保证其长期的防腐化应用效果。
铜合金腐蚀机理与材料保护策略
铜合金腐蚀机理与材料保护策略铜合金腐蚀机理与材料保护策略引言：铜合金作为一种重要的工程材料，广泛应用于船舶、化工等领域。
然而，长期暴露在恶劣环境中，铜合金容易受到腐蚀的影响，导致材料性能下降，甚至失效。
因此，研究铜合金腐蚀机理并制定有效的材料保护策略，对于延缓材料腐蚀进程和提高材料寿命具有重要意义。
一、铜合金腐蚀机理：铜合金腐蚀主要是由于介质中的腐蚀剂对铜合金表面的化学作用导致的。
常见的腐蚀剂包括空气中的氧气、水中的氯离子、有机酸等。
在实际应用中，铜合金通常会同时暴露在不同的腐蚀介质中，因此腐蚀机理也会受到多种因素的影响。
1. 海水腐蚀：海水中氯离子是导致铜合金腐蚀的主要因素。
氯离子通过氧化还原反应与铜表面发生反应，形成氧化铜、氯化铜等产物。
同时，海水中还存在硫酸根离子、碳酸根离子等对铜合金有一定腐蚀作用。
2. 空气腐蚀：空气中的氧气对铜合金的腐蚀作用主要表现为铜表面的氧化。
氧气与铜表面反应，形成致密的氧化膜，该氧化膜可以保护铜合金不受进一步腐蚀，但在高温、高湿度或长期暴露条件下，氧化膜容易破裂，导致铜合金进一步腐蚀。
3. 化学腐蚀：铜合金还容易受到一些化学物质的腐蚀，如酸、碱等。
酸性溶液中的氢离子与铜表面反应，形成氢气，同时铜表面很容易溶解。
碱性溶液中的氢氧根离子同样对铜合金有腐蚀作用。
二、材料保护策略：为了延缓铜合金的腐蚀进程，提高材料的使用寿命，需要采取一系列的材料保护策略。
1. 表面涂层：通过在铜合金表面涂覆一层防腐涂层，可以有效阻隔介质中的腐蚀剂与铜合金发生反应。
常用的涂层有有机涂层和无机涂层两种。
有机涂层主要包括油漆、涂胶等，可以形成一层保护膜，提高铜合金的抗腐蚀性能。
无机涂层主要包括阳极氧化、磷化等，是通过在铜合金表面形成一层致密的氧化膜来防止腐蚀的。
2. 金属镀层：在铜合金表面镀上一层金属涂层，可以提高铜合金的耐腐蚀性能。
常用的金属涂层有镀镍、镀铬、镀锌等。
这些金属涂层可以在铜合金表面形成一层保护膜，减少腐蚀剂与铜合金的接触。
铜腐蚀工艺(3篇)
第1篇一、引言铜作为一种重要的金属材料，广泛应用于电气、电子、建筑、装饰等领域。
然而，在长期使用过程中，铜材料容易受到腐蚀的影响，导致性能下降甚至失效。
因此，研究铜腐蚀工艺对于提高铜材料的使用寿命和性能具有重要意义。
本文将介绍铜腐蚀工艺的基本原理、常用方法以及在实际应用中的注意事项。
二、铜腐蚀工艺基本原理铜腐蚀工艺是指利用化学或电化学方法，使铜材料表面发生腐蚀反应，从而达到改变其表面性能的目的。
腐蚀过程主要包括以下步骤：1. 铜材料表面预处理：通过机械、化学或电化学方法，去除铜材料表面的氧化物、油污、锈蚀等杂质，提高铜材料表面的清洁度和均匀性。
2. 腐蚀剂选择：根据所需铜材料表面性能，选择合适的腐蚀剂。
常见的腐蚀剂有酸、碱、盐等。
3. 腐蚀条件控制：通过调节腐蚀剂浓度、温度、时间等参数，控制腐蚀程度，以达到所需表面性能。
4. 腐蚀后处理：腐蚀完成后，对铜材料表面进行处理，如清洗、干燥、钝化等，以提高其耐腐蚀性能。
三、常用铜腐蚀工艺1. 酸性腐蚀工艺酸性腐蚀工艺是利用酸溶液对铜材料进行腐蚀，使铜材料表面形成一定厚度的氧化膜。
常用的酸性腐蚀剂有硫酸、盐酸、硝酸等。
（1）硫酸腐蚀：硫酸腐蚀具有腐蚀速度快、氧化膜致密等优点，但腐蚀过程中易产生有害气体。
（2）盐酸腐蚀：盐酸腐蚀速度较快，氧化膜较薄，腐蚀过程中不易产生有害气体。
（3）硝酸腐蚀：硝酸腐蚀速度快，氧化膜致密，但腐蚀过程中易产生有害气体。
2. 碱性腐蚀工艺碱性腐蚀工艺是利用碱溶液对铜材料进行腐蚀，使铜材料表面形成一定厚度的氧化膜。
常用的碱性腐蚀剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
碱性腐蚀工艺具有腐蚀速度慢、氧化膜较薄、腐蚀过程中不易产生有害气体等优点，但腐蚀过程中需严格控制温度，以免产生有害物质。
3. 盐溶液腐蚀工艺盐溶液腐蚀工艺是利用盐溶液对铜材料进行腐蚀，使铜材料表面形成一定厚度的氧化膜。
常用的盐溶液有氯化钠、硫酸钠、硫酸铜等。
盐溶液腐蚀工艺具有腐蚀速度适中、氧化膜较薄、腐蚀过程中不易产生有害气体等优点，但腐蚀过程中需严格控制温度和时间，以免产生有害物质。
铜合金在海水环境中的腐蚀规律及主要影响因素
铜合金在海水环境中的腐蚀规律及主要影响因素
铜合金是一种常用的工程材料，在近海工程、海洋科学和船舶建设中具有广泛的应用。
腐蚀是有可能影响该合金的性能的重要因素。
了解铜合金在海水环境中的腐蚀规律及主要影响因素，对于提高船舶及近海工程的可靠性和安全性具有十分重要的意义。
铜合金在海水环境中的腐蚀，主要由环境温度、溶解氧浓度和酸度等较为重要的外界条件所决定。
在低溶度恒定的海水中，铜合金的腐蚀量随着酸度的增加而增加，随着温度的升高而升高。
另外，在铜合金和海水接触的表面上，表面的形貌、有机物质浓度、水流速等因素也会影响腐蚀的速率。
在海水环境中，铜合金与海水反应生成一层含有硅酸盐和硫酸盐的水溶性腐蚀产物膜，该膜作用于铜合金表面以减缓铜合金的腐蚀，从而起到保护作用。
为了保证铜合金在近海工程中要求的耐腐蚀性，可以采取表面工艺处理措施来改善铜合金在海水环境中的耐腐蚀性。
具体来说，可以使用电化学抛光/电化学脱脂、电化学硬质镀层、热镀锌和涂层等防护处理技术，以及腐蚀检测和检修、更换维护等管理措施，来有效地提高铜合金的耐腐蚀性。
通过总结以上所说，铜合金在海水环境中的腐蚀受温度、溶解氧浓度和酸度等外界条件以及表面微观结构因素的影响。
采取相应的表面保护处理，采用检测检修和更换等管理措施，有效地改善铜合金在海水环境中的耐腐蚀性，有助于提高该合金在近海工程中的使用效果。
铜合金的金相腐蚀制剂
若试样制备好后需要长期保存，则需要在腐蚀过的试样观察面上涂上一层极薄的保护膜，常用的有火棉胶或指甲油等。
三、常见化学侵蚀剂
成分工作条件用途
硝酸1~5mL ，酒精100mL 几秒--1min 碳钢、合金钢、铸铁
苦味酸4g ，酒精100mL 几秒--几分钟显示细微组织
盐酸5mL ，苦味酸1g ，酒精100mL 几秒--1min ，奥氏体晶粒，回火马氏体盐酸15mL ，酒精100mL 几分钟氧化法晶粒度
硫酸铜4g ，盐酸20mL ，水20mL 浸入法不锈钢，氮化层
苦味酸2g ，氢氧化钠25g ，水100mL 煮沸15min 渗碳体染色，铁素体不染色盐酸 3 份，硝酸 1 份静置24h 浸入法奥氏体及铬镍合金
盐酸10mL ，硝酸3mL ，酒精100mL 2--10min 高速钢
苦味酸3~ 5g ，酒精100mL 浸入法10--20min 铝合金
氢氟酸2mL,盐酸3mL,硝酸5mL,水95mL 浸蚀法5~10分钟铝材及铝合金材料盐酸10mL ，硝酸10mL < 70 ℃铜合金
盐酸2~5mL ，酒精100mL 几秒--几分钟巴氏合金
氯化铁5g ，盐酸50mL ，水100mL 几秒--几分钟纯铜、黄铜、青铜
盐酸2mL ，水100mL 室温镁合金
硝酸10mL ，盐酸25mL ，水200mL > 1min 铅及铅锡合金
30%双氧水，20%氨水1：1混合5~6秒银及合金。
腐蚀与防护
金属钝化：金属表面状态变化所引起的金属电化学行为使它具有贵金属的某些特征(低的腐蚀速率、正的电极电势)的过程。
若这种变化因金属与介质自然作用产生，称为化学钝化或自钝化；若该变化由金属通过电化学阳极极化引起，称为阳极钝化。
另有一类由于金属表面状态变化引起其腐蚀速率降低，但电极电势并不正移的钝化（如铅在硫酸中表面覆盖盐层引起腐蚀速率降低），称为机械钝化。
金属钝化后所处的状态称为钝态。
钝态金属所具有的性质称为钝性（或称惰性）。
铜合金腐蚀1概述铜合金腐蚀[1](Corrosion of Copper Allov)是铜合金在与大气和海洋环境相互作用的过程中，表面能生成钝态或半钝态的保护薄膜，使多种腐蚀受到抑制。
2分类铜合金在一般介质中以均匀腐蚀为主，在有氨存在的溶液中有较强的应力腐蚀敏感性，也存在电偶腐蚀、点蚀、磨损腐蚀等局部腐蚀形式。
黄铜脱锌、铝青铜脱铝，白铜脱镍等脱成分腐蚀是铜合金独有的腐蚀形式。
大气腐蚀金属材料的大气腐蚀主要取决于大气中的水汽和材料表面的水膜。
金属大气腐蚀速度开始急剧增加时的大气相对湿度称为临界湿度，铜合金与其他很多金属的临界湿度在50%～70%之间，大气中的污染对铜合金的腐蚀有明显的增强作用。
城市工业大气的C02，SO2，NO2等酸性污染物溶解于水膜中，发生水解，使水膜酸化和保护膜不稳定。
植物的腐烂和工厂排放的废气，使大气中存在氨和硫化氢气体，氨明显加速铜和铜合金的腐蚀特别是应力腐蚀。
海洋环境腐蚀铜合金在海洋环境的腐蚀除了海洋大气区之外，还有海水飞溅区、潮差区和全浸区等。
飞溅区腐蚀铜合金在海水飞溅区的腐蚀行为和在海洋大气区的十分接近。
对苛刻的海洋大气具有良好抗蚀性的任何一种铜合金，在飞溅区也会有良好的耐蚀性。
飞溅区提供了充分的氧气对钢的腐蚀起到加速作用，但可使铜及铜合金更容易保持钝态。
暴露于飞溅区铜合金的腐蚀速度通常不超过5μm/a。
全浸区腐蚀暴露于全浸区铜合金的腐蚀速度最快。
其耐蚀性受海水温度、流速、海洋生物附着、泥沙冲刷沉积和海水污染情况的影响较大。
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招专业人才上一览英才铜合金腐蚀铜合金具有优良的耐大气和海水腐蚀性能，在一般介质中以均匀腐蚀为主。
在有氨存在的溶液中有较强的应力腐蚀敏感性，也存在电偶腐蚀、点蚀、磨损腐蚀等局部腐蚀形式。
黄铜脱锌、铝青铜脱铝，白铜脱镍等脱成分腐蚀是铜合金独有的腐独形式。
铜合金在与大气和海洋环境相互作用的过程中，表面能生成钝态或半钝态的保护薄膜，使多种腐蚀受到抑制。
因此，多数铜合金在大气环境中显示出优良的耐蚀性能。
铜合金的大气腐蚀金属材料的大气腐蚀主要取决于大气中的水汽和材料表面的水膜。
金属大气腐蚀速度开始急剧增加时的大气相对湿度称为临界湿度，铜合金与其他很多金属的临界湿度在50%～70%之间，大气中的污染对铜合金的腐蚀有明显的增强作用。
城市工业大气的C02，SO2，NO2等酸性污染物溶解于水膜中，发生水解，使水膜酸化和保护膜不稳定。
植物的腐烂和工厂排放的废气，使大气中存在氨和硫化氢气体，氨明显加速铜和铜合金的腐蚀特别是应力腐蚀。
铜及铜合金在不同的大气腐蚀环境中腐蚀敏感性有较大差异。
在一般的海洋、工业和农村等大气环境中的腐蚀数据报导已有16～20年历史。
多数铜合金为均匀腐蚀，腐蚀速度为0.1～2.5μm/a。
苛刻的工业大气、工业海洋大气对铜合金的腐蚀速度比温和的海洋大气、农村大气的腐蚀速度要高一个数量级。
被污染的大气可使黄铜的应力腐蚀敏感性明显增强。
根据环境因素来预测不同大气对铜合金腐蚀的速度并将其分级分类的工作正在开展之中。
海洋环境腐蚀铜合金在海洋环境的腐蚀除了海洋大气区之外，还有海水飞溅区、潮差区和全浸区等。
飞溅区腐蚀铜合金在海水飞溅区的腐蚀行为和在海洋大气区的十分接近。
对苛刻的海洋大气具有良好抗蚀性的任何一种铜合金，在飞溅区也会有良好的耐蚀性。
飞溅区提供了充分的氧气对钢的腐蚀起到加速作用，但可使铜及铜合金更容易保持钝态。
暴露于飞溅区铜合金的腐蚀速度通常不超过5μm/a。
全浸区腐蚀暴露于全浸区铜合金的腐蚀速度最快。
其耐蚀性受海水温度、流速、海洋生物附着、泥沙冲刷沉积和海水污染情况的影响较大。
材料的加工状态也是十分敏感的影响因素。
铜镍合金、铝黄铜、铝青铜、锡青铜、海军黄铜等是在全浸区耐蚀性优良的铜合金材料。
多数铜合金在全浸区都具有优良的抗海洋生物附着性能。
而铝黄铜等其他抗污性能差的铜合金，在附着的海洋生物下容易产生局部腐蚀。
铜和铜合金经16年全浸腐蚀的年均腐蚀速度为1.3～20μm/a，局部腐蚀深度要高一个数量级，最大局部腐蚀深度可达5mm以上。
铜镍合金在高速流动海水中的耐蚀性优良。
耐蚀性较差或对于环境因素的变化承受能力较差的铜合金，在全浸条件下可能出现脱成分腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀，甚至应力腐蚀开裂等局部腐蚀，其力学性能也会因此有不同程度的下降。
潮差区腐蚀铜和铜合金在潮差区受到的腐蚀，比全浸区轻，比飞溅区重，以均匀腐蚀为主，也有局部腐蚀发生。
有些现象，如在潮差区，紫铜出现坑蚀，高锌黄铜出现严重脱锌等，都和全浸区的腐蚀结果类似;锡青铜在潮差区的耐蚀性却不如其他铜合金，这情况与铜tong飞招专业人才上一览英才溅区及海洋大气的腐蚀结果类似，而不同于全浸区的耐蚀性排序。
铜镍合金，铝黄铜等钝化能力较强的铜合金，在潮差区的腐蚀速度比全浸区的明显下降。
应力腐蚀黄铜的季裂是铜合金应力腐蚀的典型代表。
季裂发现于20世纪初，是指弹壳上向弹头皱缩的部位出现裂纹。
这种现象常发生在热带，特别是在阴雨季节，因此称为季裂。
因为与氨或氨的衍生物有关，故也称氨裂。
事实上，氧及其他氧化剂的存在，水的存在，也都是黄铜发生应力腐蚀的重要条件。
能引起铜合金发生应力腐蚀断裂的其他环境有：受到SO2严重污染的大气、淡水、海水;用来清洗部件的硫酸、硝酸、蒸汽以及酒石酸、醋酸、柠檬酸等水溶液、氨和水银等。
应力大小改变着应力腐蚀断裂的敏感性。
有些应力腐蚀断裂，其应力可能大到材料屈服强度的70%以上，但也有些可能低于屈服强度的10%。
在氨气氛中，如果介质中存在氧化剂，对于特殊的合金类型和晶粒度，等于或低于6.9MPa的应力也有可能使合金发生断裂。
暴露在水银中的黄铜部件，发生断裂的应力为55～69MPa。
每种合金与某种环境的组合，是否存在造成应力腐蚀断裂的临界值，并不是都有确定的结论。
应力有各种来源：外加应力，残余应力，热应力或焊接应力。
在工程上很多由氨引起的黄铜应力腐蚀断裂，其应力并非来源于工作载荷，而来自于合金的加工过程。
铜合金中黄铜的应力腐蚀敏感性最强。
锌含量小于15%的黄铜，对应力腐蚀断裂不敏感;含锌量达20%的铜合金。
其敏感性有所增强;含40%锌的双相黄铜具有高的应力腐蚀敏感性。
黄铜应力腐蚀的发生都伴随着脱锌腐蚀。
在黄铜中添加少量砷、磷、锡等合金元素，能使其应力腐蚀断裂的敏感性降低。
即使在残余应力充分消除的条件下，随着合金晶粒度的增大，应力腐蚀断裂的速度也加大，应力腐蚀的危险主要与使用高强度的材料相关。
对纯金属或机械强度低的合金，应力腐蚀的威胁不严重。
在纯度不太高时，紫铜在醋酸盐水溶液中也能产生应力腐蚀。
青铜的应力腐蚀敏感性不如黄铜，但在潮湿空气和氨的作用下，铍青铜也有应力腐蚀断裂的倾向。
铝青铜在蒸汽和热水中，应力腐蚀敏感性也有增强。
在300～500℃的高压水和蒸汽中，载荷加到132MPa时，B10铜镍合金也发生应力腐蚀。
裂纹扩展都是沿晶界的。
铜合金的应力腐蚀既有沿晶界的，也有穿晶的，有时这两种形式发生在同一合金内。
现代火力发电厂的主冷凝器大量使用铜合金管材，防止其发生应力腐蚀破裂十分重要。
使用联氨消除锅炉水中的氧时，冷凝管的汽侧含有氨的环境。
此时，如果蒸汽中溶进了氧，即使氧含量很低，也构成发生应力腐蚀破裂的环境。
黄铜冷凝管对此最为敏感。
在空冷区问题相对严重，因为氨在空冷区局部浓缩，浓度可提高到200mg/L以上。
这个浓度远远超过了试验测定的氨对铜合金产生腐蚀的临界浓度(100mg/L)。
火力发电厂内解决铜管氨蚀的办法除了控制氨浓度之外，还有尽量降低氧含量，或者选用对氨腐蚀不敏感的铜镍合金管材以及通过现场退火处理把黄铜管的应力降到最低限度等办法。
脱成分腐蚀黄铜脱锌是铜合金脱成分腐蚀中最典型的一种，它可以伴随应力腐蚀过程同时发生，也可以单独发生。
脱锌有两种形式：一种是层状脱落型脱锌，呈均匀腐蚀的形式，对材料使用相对危害性小;另一种是纵深栓状发展型脱锌，呈坑状腐蚀形式，使材料强度明显下降，危害性较大。
脱锌的机理有两种：一种是由于锌在腐蚀介质中的电位比铜的负，锌遭受腐蚀，在合金中发生选择性溶解，使黄铜的晶格点阵留下空位;另一种是合金的锌和铜同时招专业人才上一览英才溶解，锌离子停留在电解液中，铜离子又通过腐蚀的阴极过程重新沉积在合金表面。
无论是选择性溶解还是共同溶解后再沉积，其结果都形成了非常疏松的铜结构，合金的强度大幅度下降。
防止黄铜脱锌的途径有几方面：(1)降低溶液的腐蚀性，可加缓蚀剂，也可设法除去溶液中的氧。
(2)进行阴极保护。
(3)选用脱锌敏感性较小的黄铜，使其在适当的介质中不易发生脱锌。
(4)黄铜中加入适量的锡、砷或磷等元素，在降低应力腐蚀敏感性的同时，亦可提高其抗脱锌腐蚀的能力。
铝青铜在某些环境介质中发生脱铝，亦是由于铜铝两组元之间存在电位差，构成腐蚀微电池所致。
脱铝腐蚀与黄铜脱锌腐蚀机理相同。
脱铝腐蚀与合金成分、显微组织和环境因素有关。
随着合金铝含量增加，脱铝腐蚀敏感性增强。
晶粒愈粗大，脱铝腐蚀倾向也越大。
在多相铝青铜中，阳极相首先发生脱铝腐蚀，阴极相是在阳极相脱铝腐蚀结束后才发生的。
铝青铜各相组织脱铝腐蚀敏感性依下列次序增大：α相，β相和γ相。
促使铝青铜脱铝腐蚀的环境有：(1)介质不能充分流动。
(2)酸性介质或者含有氯化物的介质。
(3)温度升高。
(4)介质中铜离子浓度较高。
铝青铜脱铝腐蚀的防止措施主要有两个方面：一是改善腐蚀环境，从改变介质的成分、浓度、温度、pH值及流动性方面入手，也包括采取阴极保护;另一方面是提高材料本身的耐蚀性，如在铝青铜中添加镍，铸态铝青铜进行适当退火热处理等。
铜镍合金俗称白铜。
白铜在铜合金中耐蚀性最为优良，以耐海水冲击腐蚀最为突出。
但白铜脱镍也时有发生，以共同溶解后铜再沉积为主要形式。
脱镍后的合8]8金表面常伴有铜结晶块和沿晶腐蚀形貌。
由加工造成的表面氧化膜污染及沿晶界析出富镍富铁相的组织结构缺陷是发生白铜脱镍腐蚀的内在原因。
展望铜合金耐腐蚀行为的研究，正在从两个方面发展，即介质的腐蚀性研究和铜合金自身腐蚀敏感性研究，二者相辅相成，推动着铜合金的研究发展及更广泛的应用。
针对一定的腐蚀介质，确定使用寿命及价格都满足要求的合金称为选材，这方面的工作在铜合金的工程需求下必将继续开展。
缓蚀剂的研究也将是这方面工作的一部分。
改变铜合金腐蚀敏感性的研究又可分为开发耐蚀新合金，改进传统合金的加工热处理工艺以及通过表面处理提高耐蚀性能。
在铜合金冷凝管中，国外有耐污染海水的AP青铜，中国在加砷黄铜HSn70一1A的基础上研制出加砷加硼的HSn70一1B新牌号，使黄铜脱锌得到进一步改善。
经过适当加工热处理工艺使铜镍合金避免出现非连续沿晶析出，可大大提高传统白铜材料的抗局部腐蚀性能。
对铜合金晶界结构与耐蚀性关系的研究，有望将铜合金的耐腐蚀性能提高一个较大的幅度。
在表面处理方面，黄铜抗变色抗季裂的表面处理，尚未有理想的配方和工艺，尚需进一步研究和开发。
事实上，铜合金的表面预成膜处理对延长其使用寿命非常重要，这方面的研究工作尚需投入更多的力量，而研究成果的推广应用同样不可忽视。