生产线中的八大浪费现象
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
八大浪费及改善技法
八大浪费及改善技法浪费是一种非常常见的现象，它指的是资源、时间、能源等被不合理或无效地使用的情况。
在我们的生活中，浪费无处不在，因此我们应该采取措施，减少浪费，提高资源利用效率。
以下是八大浪费及改善技法。
1.过度生产：过度生产是指制造过多的产品，超出市场的需求。
这导致了大量的资源、时间和能源的浪费。
为了解决这个问题，我们需要建立更好的市场研究机制，预测和满足消费者的需求。
2. 库存浪费：库存浪费指的是存储过多的货物或材料，导致它们长时间闲置，无法产生价值。
减少库存浪费的方法包括实施“精益生产”理念，以及与供应商建立更紧密的合作关系，实现Just-In-Time生产。
3.运输浪费：货物的长途运输会导致大量的能源和时间的浪费。
为了降低运输浪费，我们可以采取的措施包括优化运输路线、提高运输工具的效率和使用可再生能源等。
4.劳动力浪费：劳动力浪费是指员工的能力和时间的浪费。
为了减少劳动力浪费，我们可以通过改善员工的培训和提升技能，提高劳动力的生产效率。
此外，我们还可以优化工作流程，减少不必要的环节和重复的工作。
5.等待浪费：等待浪费是指在生产线上因为等待而导致的生产过程停滞。
为了减少等待浪费，我们可以采取的措施包括优化生产排程，提高设备的利用率，以及改进协调和沟通等。
6.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程会导致生产效率低下和资源的浪费。
通过优化工艺流程，我们可以减少浪费。
这包括简化工艺流程，采用自动化和智能化的技术，以及减少不必要的步骤和行动等。
7.缺乏能源效率：能源是我们生产和生活中不可或缺的资源，但我们常常浪费能源。
为了提高能源效率，我们可以采取节能措施，如使用更高效的设备和技术，改变不合理的用电习惯。
8.舍弃浪费：舍弃浪费是指扔掉可以得到价值的废弃物。
为了减少舍弃浪费，我们应该实施垃圾分类和再循环利用的措施，例如回收废纸、塑料和玻璃等，减少资源的消耗。
在改善这八大浪费的过程中，我们应该意识到浪费是一种不可持续的行为，会给我们的环境和社会造成负面影响。
生产车间常见的八大浪费
1.客退品报废，周转，码放 2.来料因不合格而选别 3.特采物料生产，生产低于正常产能 4.物料不良造成的停线，换线 5.用错料、漏装、错装等造成的返工 6.线上其它不良造成的返工 7.未按标准作业造成的品质不良
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 C加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
5.射频自动螺丝机的闲置 6.请领太多材料,多余却未办退料
5.前后工序/相配套工序人员过剩 6.“库存是合理的”错误意识
存、多余设备等
7.制造周期变长
5.在线物料堆积
7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分 7.不良品较多，没及时处理不良品
费
8.物料架、搬运工具等购置费用的增加 9.使先进先出的作业产生困难
调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试 7.生产线不平衡
八
1.占用额外空间
2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加
1.射频车间盖板的在线堆积
1.设备配置不合理
3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、
2.天线待修品堆积
2.大批量生产
大
1.材料、零件、半成品处于停滞 气
1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
生产现场管理的8大浪费
想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
其实库存是没有必要的，甚至库存是万恶之源。
例如，有些服装企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线中的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。
在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。
按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。
1．过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。
过多制造是八大浪费中的首恶。
由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。
只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。
如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。
当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。
虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。
例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。
因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。
2．过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。
库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。
相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。
过多的库存，是企业发展的沉重包袱。
由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。
另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。
如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。
这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。
3．过多地搬运产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。
但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。
生产线上的八种浪费
生产线上的八种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难第八种：员工智商浪费1. 对岗位合理化的建议，改善一切工作服从于质量一、质量指产品或工作的优劣程度，提高质量（一组固有特性满足要求的程度）。
二、安全生产，是指在生产过程中的人身安全和设备安全。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
八大浪费
八大浪费TIMWOOD1、生产过剩。
过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。
存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
2、在现场等候的时间。
员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
3、不必要的运输。
在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理。
采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。
有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
5、存货过剩。
过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。
此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
6、不必要的移动搬运。
员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵。
生产出瑕疵品或必须修改的东西。
修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
8、未被使用的员工创造力。
由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
生产线上的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象发表由Ansery 200 天之前 (2011-11-11)分类: 管理 | 标签: 生产线成本控制现场管理生产运作按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。
增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。
在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。
按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。
1．过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。
过多制造是八大浪费中的首恶。
由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。
只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。
如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。
当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。
虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。
例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。
因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。
2．过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。
库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。
相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。
过多的库存，是企业发展的沉重包袱。
由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。
另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。
如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。
这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费1.不良、修理的浪费2.加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多过早的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
依据现在管理理念人们观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
八大浪费
八大浪费什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
具体表现1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
八大浪费
八大浪费生活与生产中的小细节八大浪费是指什么呢？•一、等待浪费•二、搬运的浪费•三、不良品的浪费•四、动作的浪费•五、加工的浪费•六、库存的浪费•七、制造过多（早）的浪费•八、管理成本的浪费等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
•生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
•不得不说：这个问题涉及到三个方面；•其一：机台设计问题，造成等待的浪费，•其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，•其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
•搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
•不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……•搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
不良、修理的浪费•不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
生产车间常见的八大浪费
3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修 4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确 的作业 5.迟交报告，拖延决策 7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化 学药品等 8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报
1.管理失责，监督不力 2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂 3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回 复，下级的汇报 4.协调不力 5.缺乏明确规章制度，业务流程无序
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
失 2.设备加工工时的损失 3.增加不良品/报废品放置区域 4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹 具磨损损失 5.材料的损失，辅助材料损失 6.周转、运输费用的增加 7.不良赔偿费用损失，降价处理损失
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
3.射频接头在线堆积
3.过量生产
状态，包括仓库和工序间的堆积 4.材料，零件品质的失效和价值的衰减
2.待修品堆积
4.射频交调不良品堆积
4.前后工序/相配套工序产能不均
库存浪费 品
5.增加了管理费用，如盘点、出入库等
3.成品备货库存
浪
2.原材料、完成品、辅助材料库 6.隐藏产线等待，故障、品质等问题
八大浪费及IE七大手法概述
八大浪费及IE七大手法概述引言在管理学中，八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，严重影响了生产效率和企业的竞争力。
IE（工业工程）是一种综合了工程学、管理学和经济学的学科，通过优化生产环节和流程，以降低浪费和提高效率。
本文将从八大浪费和IE七大手法两个方面对这些问题进行概述，并介绍如何通过IE的手法来解决八大浪费现象。
八大浪费概述八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，分别是：1.运输浪费：产品在生产过程中频繁运输，增加了物流成本和运输时间。
2.库存浪费：过多的原材料和产品库存，导致资金占用和库存积压。
3.过剩生产浪费：生产过多的产品，导致产品滞销和资金浪费。
4.等待浪费：生产线上存在等待时间，降低了生产效率。
5.不合格品浪费：生产出来的产品不符合质量标准，需要重新加工或者报废。
6.过度加工浪费：对产品进行过多的加工和处理，增加了生产成本。
7.动作浪费：由于操作不规范或不必要的运动，造成了时间和能源的浪费。
8.设计浪费：产品设计不合理，导致生产过程中出现更多的浪费现象。
这些浪费现象不仅仅是生产环节中的问题，也涉及到生产计划、物流、人员管理等方面。
IE七大手法概述为了解决八大浪费问题，IE提出了七大手法，通过优化生产流程和工艺，以提高生产效率和降低浪费。
1.方法研究：通过研究和优化工作方法，提高工作效率和质量水平。
2.作业分析：对作业进行详细的分解和分析，找出不必要的动作和浪费，以优化作业流程。
3.工艺改进：通过改进工艺流程，减少材料和能源的浪费，提高生产效率。
4.均衡生产：合理安排工序和作业时间，避免某个环节过于繁忙而引起其他环节的等待浪费。
5.设备改进：通过改进设备和工具的设计，提高设备的利用率和效率。
6.物料管理：合理安排原材料的供应和使用，减少库存积压和材料的浪费。
7.品质控制：建立完善的品质控制体系，减少废品率和不合格品的产生。
通过这些手法的综合应用，可以降低产品成本、提高生产效率、改善产品质量，并且有助于实现企业的可持续发展。
车间八大浪费及解决方法
车间八大浪费及解决方法车间八大浪费指的是在生产过程中存在的不必要的浪费现象，包括过度生产、等待、运输、库存、不良品、过度加工、不必要的运动和设计不良。
这些浪费会造成资源的浪费和生产效率的降低，因此需要采取相应的解决方法来减少或消除这些浪费。
首先是过度生产。
过度生产是指生产超出需求的产品或数量，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以根据市场需求制定合理的生产计划，避免过度生产。
同时，提高生产计划的准确性和灵活性，可以根据市场需求及时调整生产计划，避免过度生产。
其次是等待。
等待指的是生产过程中的停工等待时间，造成了生产效率的降低。
为了解决这一问题，企业可以优化生产流程，避免因为某一环节的停工而造成整个生产线的等待。
通过合理的排程和协调，减少等待时间，提高生产效率。
第三是运输。
运输指的是物料和产品在生产过程中的运输环节，造成了时间和资源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化物料和产品的运输路径，减少运输距离和时间。
同时，可以采用合理的运输工具和设备，提高运输效率，减少运输成本。
第四是库存。
库存指的是生产过程中的物料和产品的储备量，造成了资金和资源的占用。
为了解决这一问题，企业可以采用精细化管理，通过准确的需求预测和及时的供应链管理，降低库存水平，提高库存周转率，减少资金和资源的占用。
第五是不良品。
不良品指的是生产过程中产生的次品或废品，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以加强质量管理，提高生产工艺和技术水平，减少次品和废品的产生。
同时，可以加强产品检验和监控，及时发现和处理不良品，避免不良品流入市场。
第六是过度加工。
过度加工指的是在生产过程中对产品进行过多的加工和处理，造成了资源和时间的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化生产工艺和工序，减少不必要的加工环节，提高加工效率。
同时，可以进行工艺改进和设备更新，提高生产效率和产品质量。
第七是不必要的运动。
不必要的运动指的是生产过程中工人的不必要的移动和操作，造成了时间和能源的浪费。
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增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。
在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。
按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。
1．过多地制造
所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。
过多制造是八大浪费中的首恶。
由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。
只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。
如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。
当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。
虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。
例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。
因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。
2．过多的库存
过多的库存是一种直接的浪费。
库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。
相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。
过多的库存，是企业发展的沉重包袱。
由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。
另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。
如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。
这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。
3．过多地搬运
产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。
但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。
它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。
因此，应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数。
一般来说，流水线的生产方式可以有效降低搬运的次数。
也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施，都能有效地减少搬运的次数。
4．不良品
不良品是现代工业工程认定的第四大浪费现象。
客户需要的是合乎规范要求的产品，不合格的产品很难被客户所接受。
出现不合格产品后，可能需要返工，严重的甚至可能要报废。
报废意味着成本的浪费，返工意味着效率的浪费，同时，返工本身也说明所生产的成品或半成品的品质较差，不稳定性增加。
不良品越多，出现返工的次数也相应的就越多，说明产品的不良性越高，生产线上产品的标准化稳定性就越差。
由于不可能所有的产品都一件件逐一接受彻底的检验，只是按照一定的抽签法则，对部分产品按百分之几的抽检比例要求来检验和鉴定。
如果产品质量合格的稳定性较差，即使抽查的产品都是合格的，其余未抽查的产品的不良风险也仍然很高。
5．多余加工
根据工序流程的简化原则，所有的加工工序必须是有意义的，不起任何作用的多余加工工序应全部被去除。
因为，多余的工序增加了产品的生产成本，降低了生产效率，更没有增加产品的任何价值和客户的满意度。
这种不划算的工序，与企业最大限度地将低成本、追求利润的目标是完全相违背的。
对于多余的加工工序，可以凭借机械设备和工装模具来改善，加以合并、简化或彻底删除。
去除多余工序这一措施本身是对工序的改善方式之一。
6．动作浪费
恰当、合理且效能最大的动作有助于提高生产效率，减轻作业人员的身体疲劳。
工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。
搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了，没有意义或不合理的动作，只会导致工时徒劳无功地增加。
根据动作的经济原则，运用动作分析的方法，把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性的分析，从而找出最合理的动作，避免出现无效能动作的浪费现象，从而缩短作业时间。
7．等待
等待是生产现场最容易出现的浪费问题。
往往很多场合下都会出现等待的情况：后一道工序必须等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技术人员到来、等待其它的机器设备的启动，以及等待另外的产品进行匹配等各种严重浪费工时的无效能等待。
等待的情况普遍存在，对产品的生产周期有直接的影响。
等待的累计时间越长，产品的生产周期自然也相应的就越长。
因此，应该统筹规划，合理组合各个
不同的工序，将等待的时间减少到最低限度。
8．管理上的浪费
管理的目的是使工序流程处于效能最佳的受控状态，防止、处理和解决出现的问题。
增加管理人员就是希望能有效地提高生产线的效率，增加产能，提高产品的质量水平。
管理的根本目的还是为了提高产品的市场竞争力，大大提高企业的经济效益。
当然很多企业在管理上存在着误区：为了管理而管理。
事实上，管理是要增加收益。
如果为了管理而管理，必然会增加很多人为的障碍，反而适得其反地导致效益降低。
因此，企业要注意避免出现管理上的浪费。
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