填料塔脱硫系统
脱硫系统的概念
脱硫系统的概念脱硫系统指的是一种用于去除燃煤和燃油中二氧化硫（SO2）的设备和处理工艺。
它是环保领域中常见的系统之一，用于减少工业和电力站的SO2排放量，从而降低大气污染和酸雨的发生。
脱硫系统的主要目标是将燃料中的SO2转化为无害的化合物或将其沉淀至废渣中。
这样可以达到减少SO2排放的效果，可以更好地保护环境和人类健康。
脱硫系统通常包括以下主要组成部分：1. 烟气净化塔：用于收集和处理燃料中的烟气。
烟气净化塔通常采用湿法脱硫技术，通过将烟气和吸收液接触反应，将其中的SO2捕获下来。
2. 吸收液储罐：用于存放和供应吸收液。
吸收液通常是一种含有氢氧化钙或氢氧化钠的碱性溶液，可以与SO2发生反应，形成硫酸钙或硫酸钠。
3. 喷淋层：位于烟气净化塔的顶部，用于将吸收液均匀地喷到烟气中。
喷淋层的设计和布置对脱硫效果有重要影响。
4. 反应塔或塔板：用于将烟气中的SO2与吸收液反应。
反应塔常常采用填料，并在填料上设置塔板，以增加接触面积和反应效果。
5. 脱湿系统：用于从脱硫后的烟气中除去水分。
脱硫后的烟气常常含有大量水分，需要通过脱湿系统进行处理，以满足烟气排放标准。
6. 废液处理系统：用于处理脱硫过程中产生的废液。
由于吸收液中含有浓度较高的硫酸钙或硫酸钠，需要将废液进行处理，以保证其环境安全。
此外，脱硫系统还可根据其工作原理和处理效果分为不同类型：1. 湿法脱硫系统：采用碱性吸收液进行处理，通过与SO2反应形成硫酸盐的形式将其去除。
2. 半干法脱硫系统：结合了湿法和干法脱硫技术，采用碱性溶液和干法吸附材料进行处理。
3. 干法脱硫系统：通过使用高温下的吸附剂将SO2吸附下来，达到脱硫效果。
总的来说，脱硫系统是一种用于去除燃煤和燃油中SO2的设备和处理工艺。
它在工业和电力站等领域起到重要的环保作用，可以减少大气污染和酸雨的发生。
脱硫系统的选择和设计需要考虑多个参数和工艺要求，以达到最佳的脱硫效果。
Diamox式焦炉煤气脱硫塔引入填料塔技术
量。 其有 效方 法 之 一是 将 Ｄ ａ ｏ 脱 硫 塔 制 成填 料 ｉｍ ｘ
式 中 ，Ⅳ 为吸 收速度 （ｍｏ ｍ ｈ ） ｖ Ａ ｋ ｌ ２Ａｙ ；Ｋ 为传 质 系 ／ 脱 硫塔采 用填 料塔 。可 降低吸 收液循 环量 ，由 此 带来 如下好 处 ： １ ）减少 Ｈ Ｓ汽 提塔 的汽提操 作蒸 汽用 量 ； ２
脱硫 塔采 用填料 塔 ．其所需 要填 料 的高度是 按照 如
下 顺序进 行设 计 的。
１ ）推测现 有空 喷塔 的吸收 能力 （ 理论层 数 ） ；
ＬＧ （ ／ 液气 比值 ） ，一边 使用 含 有 约 １ ％氨 的 吸收 液
（ 以下 称为 吸收 液 ）吸收 和脱 除焦 炉 煤气 中的 Ｈ２， Ｓ
燃 料 与 化 工
Ｆｕ ｌ＆ Ｃｈ ｍｉａ ｒ ｃ ｓ ｅ ｅ ｅ ｃ ｌＰ ｏ ｅ ｓ ｓ
Ｓｐ２ ０ ｅ ． ０１ Ｖｏ ． ． １ Ｎｏ５ ４ｌ
Ｄａ ｘ ｉｍｏ 式焦炉煤气脱硫塔引入填料塔技术
Ｄａ ｏ 脱 硫 设 备 大 致 分 为 ２种 ：一 种 是 脱 硫 ｉ ｘ ｍ 塔 ，它 是采 用 吸收液 脱 除焦 炉煤 气 中 的 Ｈ Ｓ ２ ；另 一
述 方法 求 出各 填料 高度 的吸 收效率 计算 结果 的基础
上 ，推测 最佳 的填料 高度 。
Ｅ ａ Ⅳ
』＝ ｖ ，
公 式 （ ）所 示 克劳 斯反 应 生 成单 体硫 磺 回收 。而 １
燃烧后 的酸 性气体 显 热用锅 炉作 为蒸汽 回收 。
２ ２＋ ０－ ３ ＋ Ｈ ０ ＨＳ Ｓ ２－ Ｓ ２ ２ － ￣ （） １
种 是 汽 提 塔 ，它 是 从 吸 收 Ｈ２ 的 吸 收 液 中 回 收 Ｓ后
脱硫塔工作原理
脱硫塔工作原理一、工作原理：废气净化喷淋塔主要的运作方式是不断酸雾废气由风管引入净化塔，经过填料层，废气与氢氧化钠吸收液进行气液两相充分接触吸收中和反应，酸雾废气经过净化后，再经除雾板脱水除雾后由风机排入大气。
吸收液在塔底经水泵增压后在塔顶喷淋而下，最后回流至塔底循环使用。
净化后的酸雾废气达到地方排放标准的排放要求，低于国家排放标准。
安装位置：屋顶或房的侧壁二、废气净化喷淋塔特点1.除尘脱硫效率高，采用碱性洗涤水时，脱硫效率可达85%;2.设备占地少，安装方便;3.耗水、耗电指标较低;4.耐腐蚀、不磨损，使用寿命长;5.设备运行可靠，维护简单、方便。
三、废气净化喷淋塔的结构喷淋塔内填料层作为气液两相间接触构件的传质设备。
填料塔底部装有填料支承板，填料以乱堆方式放置在支承板上。
填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。
喷淋塔喷淋液从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。
气体从塔底送入，经气体分布装置分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。
当液体沿填料层向下流动时，有时会出现壁流现象，壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。
因此，喷淋塔内的填料层分为两段，中间设置再分布装置，经重新分布后喷淋到下层填料上。
承接各类废气处理工程设计安装，化工厂、电子厂、喷漆厂、涂料厂、石油化工行业、家具厂、食品厂、塑胶厂等产生异味、臭味、有毒有害气体的行业。
--------------------------------------------------------------其他--酸雾废气由风管引入净化塔，经过填料层，废气与氢氧化钠吸收液进行气液两相充分接触吸收中和反应，酸雾废气经过净化后，再经除雾板脱水除雾后由风机排入大气。
吸收液在塔底经水泵增压后在塔顶喷淋而下，最后回流至塔底循环使用。
净化后的酸雾废气达到排放要求，低于国家排放标准。
PP酸雾喷淋塔设备特点:本设备采用填料塔对废气进行净化，适合于连续和间歇排放废气的治理；工艺简单，管理、操作及维修相当方便简洁，不会对车间的生产造成任何影响；适用范围广，可同时净化多种污染物；压降较低，操作弹性大，且具有很好的除雾性能；塔体可根据实际情况采用PP等材料制作；填料采用高效、低阻的鲍尔环，可彻底地去除气体中的异味、有害物质等。
空塔喷淋串联填料塔脱硫应用总结
第４ １卷
第 ７期
２ ０ １ ３年 ７月
１ ９
空塔 喷 淋 串联 填 料 塔 脱 硫 应 用 总 结
令 狐 瓦奇
（ 山西 阳煤 丰喜 肥 业 ［ 集 团 ］有 限 责任公 司临猗 分公 司 山 西临猗 ０ ４ ４ １ ０ ０ ） ５ ０ 鲍 尔环 改为 ７ ６ 鲍尔环 （ 也 有 阶梯 环等 ） ； 后 因 为气 体 中 Ｈ Ｓ含 量 较 高 ， 填料堵塞严 重 ， 将 ２套 系统 的脱 硫塔 下层 填 料 改 为 １ ０ ０ 填料 ， 也 曾使用 过格 栅填 料 ， 虽 然在 延缓 塔堵 方 面稍有 效果 ， 但 因
塔器 ， 此处暂不探讨 。
３ 改造前 、 后脱硫情 况
利用 ２ ０ １ ２年 ５月 检修 机会 ， 对１ 合成 氨 系统
（ 年 产氨醇 ２ ０ ０ ｋ ｔ ） 及 ３ 合成氨系统 （ 年 产 氨 醇 １ ５ ０ ｋ ｔ ） 的脱硫 系统 进行 了改造 ， 并于开车 时投用 ；
填 料 比面积 较小 ， 脱硫 效 果较差 ； 格 栅填 料一 旦堵
１ 主 要 塔 器 形 式
（ １ ） 空塔 喷 淋 。空塔 喷 淋 是 脱 硫 工 艺装 置 中 应 用较 早 的塔器 （ 喷射 塔 及旋 流板 塔 也 较 早 ） ， 但 随 着气体 中硫化 氢 含 量 不 断 升 高 ， 考 虑 到填 料 塔 气 液接触 面 积 较 大 、 传质效果更好 （ 尤 其 是 新 型
素 的影 响 ， 山西 阳煤 丰 喜 （ 集 团） 的几 家 分 公 司对
该 类塔 器 进行 了试 用及 尝试 性 改造 。
连续 掺烧 高硫 煤 ， 且 合成 氨 系统产 能较 小 ， 考虑 到 没有 代表 性 ， 所 以也 一 直没有 坚定 这方 面 的改造 。 另外 ， 也 曾使 用 过清 塔 剂 ， 有 一定 效 果 ， 但 是最 终 并 不 能把 压差 降 至理 想 值 ， 塔 堵 一 直 是 影 响 系统
脱硫系统工作原理
脱硫系统工作原理
脱硫系统是燃煤电厂等工业设施中常用的空气污染治理设备，其工作原理主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是指将烟气与碱性吸收剂（通常为石灰石浆或石灰浆）进行反应，将烟气中的二氧化硫（SO2）氧化生成硫酸，从而
达到脱硫的目的。
在湿法脱硫系统中，烟气首先经过除尘装置去除大部分的灰尘和颗粒物，然后进入脱硫塔。
脱硫塔一般由填料层、喷淋层和吸收液喷淋系统组成。
填料层用于增大烟气与吸收液的接触面积，促进气液反应；喷淋层通过将吸收液均匀喷淋到填料层上，使其与烟气充分接触。
在塔内，烟气与喷淋下来的吸收液接触反应，二氧化硫与吸收液中的氧气反应生成硫酸，并通过吸收液吸收和转化。
然后，脱硫后的烟气从脱硫塔顶部排出。
脱硫液在塔底收集后，经过泵送至脱硫液处理系统进行黏度控制、重金属去除等处理后，再循环使用。
脱硫液处理系统通常包括沉淀池、过滤器和浓缩装置。
干法脱硫是指利用吸附剂（如活性炭、硅酸盐等）直接与烟气中的二氧化硫发生反应，将其吸附或化学转化为相对稳定的产物，达到脱硫的目的。
在干法脱硫系统中，烟气经过除尘装置后进入脱硫塔。
脱硫塔内的吸附剂与烟气接触反应，吸附或化学吸收二氧化硫，生成稳定的化合物。
然后，经过特定的处理方法（如高温加热、
水洗等），去除并收集脱硫产物。
处理后的烟气从脱硫塔顶部排出。
脱硫系统不同的工作原理在脱硫效率、设备复杂度和操作条件等方面有所差异。
选择合适的脱硫方法需要考虑到烟气成分、处理效率要求、设备投资与运行成本等因素。
(脱硫系统及设备)
吸收塔系统及设备1、吸收塔系统组成及原理1.1系统组成吸收塔系统包括吸收塔本体、循环浆泵、喷淋层、除雾器、氧化风机、搅拌器、石膏排出泵等。
1.2系统原理烟气从吸收塔下侧进人，与吸收浆液逆流接触，洗涤烟气中的SO2、SO3、HCl和HF等，在塔内进行吸收反应，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，得到脱硫副产品二水石膏。
在添加石灰石浆液的情况下，石灰石、副产物和水等混合物形成的浆液从吸形成雾柱。
在液滴落回吸收塔浆池的过程中，实现了对烟气中的二氧化硫、三氧化硫、氯化氢和氟化氢等酸性组分的吸收过程。
烟气从吸收塔下部进人，逐渐上升，而浆液雾化的液滴从上而下落下，整个吸收过程称为逆流吸收。
经吸收剂洗涤脱硫后的清洁烟气，通过除雾器除去雾滴后进人烟气换热器升温侧。
被吸收的二氧化硫与浆液中的石灰石反应生成亚硫酸盐，进人塔底部的氧化池，浆液池中设有空气分配管和搅拌器。
浆液中的CaS03在外加空气的强烈氧化和搅拌作用下，由氧化空气氧化生成硫酸盐，转化成CaSO4²2H2O（石膏），便是石膏过饱和溶液的结晶。
为了有利于CaSO3的转化，氧化池内浆液的pH值保持在5左右。
为充分、迅速氧化吸收塔浆池内的亚硫酸钙，设置氧化空气系统，向吸收塔供应适量的空气。
氧化风机运行方式为一运一备。
在吸收塔去除二氧化硫期间，利用来自循环浆液的水将烟气冷却至饱和温度。
消耗的水量由工艺水补偿。
为优化吸收塔的水利用，这部分补充水被用来清洗吸收塔顶部的除雾器。
吸收塔浆池中浆液的停留时间应能保证可形成优良的石膏晶体，从吸收塔中抽出的浆液被送至石膏旋流器。
吸收塔浆液循环系统一般由三台或四台循环浆泵和对应的喷淋系统组成，按单元制设计。
循环浆泵入口设有排空管路，当循环浆泵停运时，排空门自动打开，排空管路中的浆液，防止沉淀结垢。
在吸收塔顶部设排空阀门。
当FGD停运时，排空阀门打开，使塔内外压力相同。
当FGD投运时，排空阀门关闭，保证系统在设计压力下运行。
脱硫吸收塔的作用
脱硫吸收塔的作用
脱硫吸收塔是一种用于处理含硫气体的设备，主要作用是吸收烟气中的硫氧化物，如二氧化硫和三氧化硫，将其转化为稳定的硫酸盐或硫化物，从而达到净化和减少污染物排放的目的。
脱硫吸收塔的工作原理主要涉及以下几个步骤：
1. 气体引入：含硫气体（如烟气）通过入口进入脱硫吸收塔。
2. 吸收剂制备与供应：吸收剂（如石灰石浆液、氢氧化钠溶液等）在制备系统经过细化、混合等处理后，通过特定的管道进入脱硫吸收塔。
3. 反应吸收：在塔内，含硫气体与细化的吸收剂发生化学反应，将硫氧化物转化为硫酸盐或硫化物。
这个过程主要在塔内的填料层或喷淋层中进行。
4. 再生循环：反应后的吸收剂溶液经过再生处理，从塔内排出，然后循环回到制备系统重新使用。
5. 排放处理：经过处理的烟气通过出口离开脱硫吸收塔，达到净化的目的。
脱硫吸收塔广泛应用于火力发电厂、钢铁厂、化工厂等领域，以降低烟气中硫氧化物的排放，减轻对环境的污染。
湿法脱硫中对填料塔的一些认识
湿法脱硫中对填料塔的一些认识这些年应该说很多企业十分重视塔设备的科研、设计、使用及新技术，以适应化工行业迅速发展。
作为湿法脱硫行业，采用的大多是填料塔，因为它具备了生产能力大、分离效率高、操作稳定等特点，然而满足了以上条件的同时，其缺点也暴露无疑，那就是生产中气体压降较大，所需的溶液喷淋密度大，而且堵塔几率较高，优势与缺点并存。
作为填料脱硫塔，主要内件包括：液体分布器（包括塔顶分布器、段间分布器）、气体分布器及除沫装置等。
其中的液体分布器至关重要，它的制作与安装关系到脱硫生产运行的正常与否。
大部分企业的液体分布器是根据生产工艺参数精心设计计算而制得的，但其中不少在运行中还是出现了对气体阻力大、本身容易硫堵等现象，主要原因是没有充分考虑脱硫液的成份、粘度等因素（当然，分布器安装的精确度也很重要）。
而作为填料层，所需的传质面积通常是根据传质系数和吸收过程平均推动力去确定的，而在填料的选型和装填上大多是充分考虑了脱硫液成份、温度、粘度等因素的，但仍不可避免的出现阻力上涨过快，堵塔几率过高，运行周期短，脱硫效率不理想等问题。
气体通过填料层的运行过程是较为复杂的，包括气体流速、气体的压力降、液泛速度、持液量、液体循环量、气液分布、脱硫效率及它们之间的关系。
在此，结合脱硫生产运行中的一些现象和大家一起讨论一下脱硫塔气速、溶液循环量、填料持液量、压差变化以及脱硫效率之间的关系。
1在溶液循环量不变的情况下，气体的空塔气速的改变将影响到填料的持液量及气体通过填料层的压力降。
具体分以下几种情况：在较低的气速下，气液两相几乎没有相互干扰。
填料表面的持液量不随气速而变。
气体流速较大时，气液两相之间的相互干扰随气速的增大而趋于严重。
当气速增大而达到某一点时，填料的持液量不断增加，而且逐渐积聚起来而占据一部分自由空间，致使气体流通截面积减小，压降较前增大。
这种现象也叫拦液，而且气速越大，拦液越严重。
在生产运行中，有的时候贫、富液槽本来较为稳定的液位突然发生较大的变化，突然升高或降低，或忽高忽低，就经常是因为气体流量波动大、拦液量在不停变化的缘故。
脱硫吸收塔系统设计
锅炉均采用的是燃煤热水锅炉（SZL系列锅炉）第一组（环境081）：额定蒸发量为25t/h，锅炉燃料消耗量为4519kg/h，燃料含硫为 1.5%（其它如含碳、含氢等参数自定，可以参考教材），空气过剩系数取1.15，排烟温度为168℃，排放标准执行（GB13271-2001）《锅炉大气污染物排放标准》中900mg/m3。
第二组（环境081）：额定蒸发量为20t/h，锅炉燃料消耗量为3083kg/h，燃料含硫为 1.7%（其它如含碳、含氢等参数自定，可以参考教材），空气过剩系数取1.25，排烟温度为166℃，排放标准执行（GB13271-2001）《锅炉大气污染物排放标准》中900mg/m3。
第三组（环境081）：额定热功率为21MW，锅炉燃料消耗量为5778.2kg/h，燃料含硫为1.35%（其它如含碳、含氢等参数自定，可以参考教材），空气过剩系数取1.24，排烟温度为168℃，排放标准执行（GB13271-2001）《锅炉大气污染物排放标准》中900mg/m3。
第四组（环境082）：额定热功率为29 MW，锅炉燃料消耗量为7713kg/h，燃料含硫为1.28%（其它如含碳、含氢等参数自定，可以参考教材），空气过剩系数取1.26，排烟温度为167℃，排放标准执行（GB13271-2001）《锅炉大气污染物排放标准》中900mg/m3。
第五组（环境082）：额定蒸发量为35t/h，锅炉燃料消耗量为5830kg/h，燃料含硫为 1.3%（其它如含碳、含氢等参数自定，可以参考教材），空气过剩系数取1.2，排烟温度为167℃，排放标准执行（GB13271-2001）《锅炉大气污染物排放标准》中900mg/m3。
第六组（环境082）：额定蒸发量为30t/h，锅炉燃料消耗量为5174kg/h，燃料含硫为1.42%（其它如含碳、含氢等参数自定，可以参考教材），空气过剩系数取1.22，排烟温度为168℃，排放标准执行（GB13271-2001）《锅炉大气污染物排放标准》中900mg/m3。
脱硫系统流程
脱硫系统流程脱硫系统是指用于去除燃煤电厂烟气中二氧化硫的设备和工艺流程。
脱硫系统的设计和运行对保护环境和人类健康至关重要。
下面将介绍脱硫系统的工作原理和流程。
首先，燃煤电厂烟气中的二氧化硫主要来自燃煤过程中硫化物的燃烧产生，因此需要通过脱硫系统进行去除。
脱硫系统的主要工作流程包括烟气处理、吸收液循环和脱硫副产物处理。
在烟气处理阶段，燃煤电厂烟气首先通过除尘器去除颗粒物，然后进入脱硫塔。
脱硫塔内部布置有填料，烟气在填料层中与喷淋的吸收液接触，二氧化硫被吸收到液体中，从而实现脱硫的目的。
吸收液循环是脱硫系统的关键环节。
吸收液主要由碱性溶液组成，如氢氧化钠溶液或石灰乳。
吸收液在脱硫塔中与烟气接触后，会吸收其中的二氧化硫，形成含有二氧化硫的溶液。
这部分溶液需要经过再生处理，将其中的二氧化硫重新提取出来，同时再生后的吸收液重新循环使用，从而实现脱硫系统的连续运行。
脱硫副产物处理是脱硫系统中的最后一个环节。
在脱硫过程中产生的副产物主要包括石膏和废水。
石膏是脱硫系统中的固体废物，需要进行干法脱水处理，以减少体积和提高固体含量，从而便于运输和处置。
废水则需要进行处理，以达到排放标准，避免对环境造成污染。
总的来说，脱硫系统的工作流程包括烟气处理、吸收液循环和脱硫副产物处理三个主要环节。
通过这些环节的协同作用，脱硫系统能够有效去除燃煤电厂烟气中的二氧化硫，保护环境和人类健康。
在实际运行中，需要根据燃料特性和烟气特点进行合理的设计和操作，以确保脱硫系统的稳定运行和高效工作。
脱硫系统的工作原理和流程对于燃煤电厂的环保工作至关重要，只有充分理解和掌握脱硫系统的工作原理和流程，才能更好地保护环境、减少污染物排放，实现绿色发展的目标。
希望本文对脱硫系统的工作流程有所帮助，也希望各位在实际工作中能够加强对脱硫系统的管理和运行，共同为环境保护贡献力量。
气体吸收技术在硫化氢脱除中的随机填料塔内部结构优化
气体吸收技术在硫化氢脱除中的随机填料塔内部结构优化气体吸收技术在工业废气处理中起着至关重要的作用。
其中，硫化氢(H2S)是一种常见的有害气体，其排放对环境和人体健康都有不可忽视的影响。
为了有效地去除废气中的硫化氢，随机填料塔广泛应用于工业设施中。
然而，如何优化随机填料塔的内部结构，进一步提高硫化氢脱除效率，一直是工程师们关注的焦点。
随机填料塔是一种将废气与吸收剂进行接触和反应的设备。
通常，废气从塔底向上流动，而吸收剂则从塔顶倒灌下来。
在这个过程中，硫化氢会被吸收剂吸附并转化为无害的产物。
然而，随机填料塔内部的结构布置和填料选择对脱除效率有着至关重要的影响。
首先，塔内部的结构布置需要优化以提高气体与吸收剂的接触效率。
为了实现这一目标，可以在塔内设置多层分布板和流向导流板。
多层分布板可以将废气和吸收剂分散并均匀地分布在整个填料层，从而增加二者之间的接触面积。
流向导流板则用于引导气体和吸收剂在塔内形成适当的气流路径，避免二者的短路现象，并延长其在填料层中停留的时间。
其次，填料的选择对脱除效果也起着重要的作用。
在硫化氢脱除中，常用的填料有泡沫塑料球、陶瓷环和金属环等。
这些填料具有较大的比表面积和孔隙率，能够提供更多的吸附和反应位置。
此外，填料的形状和尺寸也会影响废气在塔内的流动和传质情况。
通过选择合适的填料和优化填料层的装填方式，可以有效地增加接触面积和接触时间，进一步提高脱除效率。
另外，填料层的厚度也是值得关注的参数。
填料层的厚度过薄，可能导致废气穿透填料层，减少与吸收剂的接触机会，从而影响脱除效果。
相反，填料层过厚，则会增加废气通过填料层的阻力，降低整个系统的处理能力。
因此，在实际工程中，需要根据具体情况，确定合适的填料层厚度，以达到最佳的硫化氢脱除效果。
此外，废气的流速和吸收剂的流量也应进行适当的调节。
较高的废气流速可以增加与吸收剂之间的接触时间，但同时也会增加系统的能耗。
因此，需要在经济性和处理效果之间进行权衡。
脱硫塔的工作原理
脱硫塔的工作原理
脱硫塔是一种用于烟气脱硫的设备，其工作原理基于化学吸收法。
以下是脱硫塔的工作原理详细阐述。
脱硫塔主要包括塔体和填料两个主要部分。
烟气从脱硫塔的底部进入，并通过塔体底部的布气装置均匀分布到填料层上。
同时，脱硫剂溶液从塔体的顶部喷洒至填料层上。
脱硫剂溶液通常使用石灰石浆液，其中含有CaCO3成分。
当
烟气中的SO2气体与脱硫剂溶液接触时，发生下列反应：
SO2 + CaCO3 + 1/2O2 → CaSO4 + CO2
上述反应过程中，SO2被氧化为CaSO4，并释放出CO2气体。
而CaSO4则留在溶液中，形成硫酸钙。
填料层类似于一个多孔的过滤器，起到过滤和吸收氧化产物的作用。
填料的种类有许多不同的选择，通常是根据需求和具体应用进行选择。
在脱硫塔的工作过程中，填料层会不断累积氧化产物和其他杂质。
这些杂质会通过排污系统周期性地排出脱硫塔。
整个脱硫塔系统需要经过连续循环操作以保持脱硫效率。
脱硫塔系统中还配备了泵和管道等设备，用于输送和循环脱硫剂溶液。
总之，脱硫塔通过化学吸收法，利用脱硫剂溶液与烟气中的硫化物反应，将SO2气体转化为固体硫化物，并通过排污系统去除杂质。
这样可以有效地减少烟气中的硫化物排放，达到脱硫的目的。
脱硫脱碳装置主要设备及参数分解
脱硫脱碳装置主要设备及参数分解
1.吸收塔：吸收塔是脱硫脱碳装置的核心设备之一，用于将燃烧废气
中的硫化物和二氧化碳吸收到吸收液中。
吸收塔常见的类型有板式塔和填
料塔。
板式塔采用一系列平行排列的塔板，通过气体与吸收液之间的接触，使硫化物和二氧化碳从气体相转移到液相。
填料塔内填充有大量的填料材料，增大了气液接触面积，提高了吸收效果。
2.再循环泵：再循环泵是用于将废液从吸收塔中提升到上部再循环塔
的设备。
它通常采用离心泵或齿轮泵，具有较高的扬程和流量能力，能够
有效地将废液循环回吸收塔，提高脱硫脱碳的效率。
3.冷凝器：冷凝器用于将吸收塔中的废气冷凝成液体。
废气经过冷却后，其中所含的水蒸气和其他挥发性有机物会冷凝成液体，然后进入废液
处理系统进行处理，以达到环保要求。
4.废液处理系统：废液处理系统用于处理吸收塔中产生的废液。
废液
中主要含有硫化物、二氧化碳和其他杂质，需要经过净化、中和、沉淀等
工艺进行处理，以达到排放标准。
废液处理系统常见的设备有沉淀池、中
和塔、脱水机等。
以上是脱硫脱碳装置主要设备及其参数的简要分解
-吸收塔的高度、直径和塔盘数等。
-再循环泵的流量、扬程和功率等。
-冷凝器的冷却面积和冷却介质的流量。
-废液处理系统的处理能力和处理效果。
这些参数的选择和设计需根据具体的应用要求和废气成分来确定，以确保脱硫脱碳装置的正常运行和高效处理废气的能力。
脱硫系统的基本原理和设备介绍及其注意事项
石膏脱水系统
2.真空皮带式脱水机的工作原理： 石膏旋流器底流浆液通过进料箱输送到皮带脱水 机，均匀地排放到真空皮带机的滤布上，依靠真 空吸力和重力在运转的滤布上形成石膏饼。石膏 中的水分沿程被逐渐抽出，石膏饼由运转的滤布 输送到皮带机尾部，落入石膏库。在此处，皮带 转到下部，滤布冲洗喷嘴将滤布清洗后，转回到 石膏进料箱的下部，开始新的脱水工作循环。滤 液收集到滤液水箱。从脱水机吸来的大部分空气 经真空泵排到大气中。
石膏脱水系统
石膏旋流器 4.减小d50，大小颗粒之间实现更好的分离，旋流器
分级效率更高。 5.减小d50有两种途径：一是提高旋流器入口压力，
二是选用小直径设备。 6. 旋流器设计选型的主要任务是选定旋流器的直径
和入口压力，而这两个参数综合起来，就是选定 其分离粒度d50。 7.每台炉设一套石膏旋流站。
下，植物产生急性危害，叶片表面产生坏死斑点或直接使 植物叶片枯萎脱落。 • (3)、SO2对金属的腐蚀：大气中的SO2对金属的腐蚀主要 是对钢结构的腐蚀，据统计，发达国家每年因金属腐蚀而 带来的直接经济损失占国民经济总产值的2%~4%。 • (4)、对生态环境的影响：SO2形成的酸雨和酸雾危害也是 相当大，主要表现为对湖泊，地下水，建筑物，森林，古 文物以及人的衣物构成腐蚀，同时，长期的酸雨作用还将 对土壤和水质产生不可估量的损失。
吸收系统
1．吸收塔 • 布局划分：吸收区、脱硫产物氧化区和除雾区。 • 结构类型：填料塔、喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔、
液幕塔、文丘里塔、孔板塔。
吸收系统
1．吸收塔（喷淋塔） • 吸收塔自下而上可分为三个主要的功能区：（1）
氧化结晶区，该区即为吸收塔浆液池区，主要功 能是电石渣溶解、亚硫酸钙的氧化和石膏结晶； （2）吸收区，该区包括吸收塔入口及其以上的3 层喷淋层。其主要功能是用于吸收烟气中的酸性 污染物及飞灰等物质；（3）除雾区，该区包括两 级除雾器，用于分离烟气中夹带的雾滴，降低对 下游设备的腐蚀、减少结垢和降低吸收剂及水的 损耗。
填料塔脱硫系统课程设计
填料塔脱硫系统 性能评价与优化
性能评价方法
吸收速率：填料塔脱硫系统 性能的关键因素
脱硫效率：评价脱硫系统性 能的重要指标
压降：填料塔脱硫系统稳定 运行的重要参数
腐蚀速率：评价填料塔脱硫 系统耐久性的重要指标
性能优化措施
优化填料塔结构：采用高效填料，改善塔内气体分布，减少流动阻力。 提高脱硫剂性能：研发高效脱硫剂，提高脱硫效率和吸收速率。 控制操作条件：优化温度、压力、流量等操作参数，提高系统稳定性。
再生等
脱硫剂选择依 据：原料气性 质、脱硫精度 要求、系统压
力与温度等
脱硫剂设计要 点：装填量、 粒度分布、流
化速度等
吸收塔设计
塔型选择：根 据工艺要求选 择合适的塔型， 如泡罩塔、筛
板塔等。
填料选择：根 据物料的性质、 处理量、操作 条件等因素选 择合适的填料。
塔内件设计： 包括液体分布 器、气体分布 器、除沫器等
改造背景：原有脱硫系统效 率低下，不能满足环保要求
经验教训：注重技术更新和设 备维护，及时跟进环保政策
某焦化厂脱硫废水处理案例
案例背景：某焦化厂采用湿式脱硫工艺，产 生大量脱硫废水
处理流程：废水进入沉淀池沉淀，去除悬 浮物和重金属离子后，进入中和池调节 pH值，再进入反应池进行化学反应，最 后进入澄清池进行泥水分离
案例背景：某电厂为满足环保要求，需进行脱硫系统改造 设计方案：采用填料塔脱硫技术，结合实际工况进行系统设计 工艺流程：包括烟气进入、洗涤、反应、排放等环节 运行效果：脱硫效率高，运行稳定，满足环保标准
某化工厂脱硫系统改造案例
改造方案：采用新型填料塔 技术，优化工艺流程
改造效果：脱硫效率显著提 高，达到国家环保标准
产10万吨合成氨脱硫工序填料塔初步设计
10万吨/年合成氨脱硫系统填料塔的初步设计指导教师：邓梅2０10级化工专业学号２01013６５7 姓名廖宇摘要填料塔是塔设备的一种。
塔内填充适当高度的填料,以增加两种流体间的接触表面。
例如应用于气体吸收时，液体由塔的上部通过分布器进入,沿填料表面下降。
气体则由塔的下部通过填料孔隙逆流而上,与液体密切接触而相互作用。
结构较简单,检修较方便。
广泛应用于气体吸收、蒸馏、萃取等操作。
经过步的计算得出这次设计的填料塔直径4m,高５．４m。
关键词：填料塔、设计、脱硫。
100000tons/yeａr sｙntｈetｉc ammoｎｉa dｅsulfurizaｔionｐacked tower desiｇnInstｒucts tｅachｅr：Ｄeｎg Mei2010leｖeloｆcheｍiｃalｉndｕstｒｙsｐeciａlizedstｕｄeｎt numｂeｒ2010136５７ｎaｍｅｌiaoyuＡbsｔｒactThe ｔower is a toｗeｒｅquipmenｔ. Theｔowｅrｉs filｌed pｒoper ｌｙhigｈfiller, wiｔｈ a two incｒeasｅiｎflｕid contact between tｈe sur ｆace．Foｒｅｘaｍｐleｕｓed in gasａbsｏrption ｌiｑｕid ｆrom the u ｐper parｔｏf the towｅｒ, tｈrｏｕgｈdistributoｒinto ｄeclinｅ, along t ｈe surfａｃｅoｆpａckiｎg. Ｇas ｆｒoｍtｈe lower porｔion oｆthe tower fiｌler ｐｏre tｈroｕgh thｅupstream，aｎd tｈｅｌｉｑuid ｉｎcｌosｅconｔａct anｄinteractｉon. The sｔｒuctｕre ｉsｓiｍple,ｍaｉｎtenａncｅis ｃｏnvｅｎｉenｔ．Wideｌy useｄin gas absｏrption, ｄistillati ｏn, extrａｃtioｎand ｏtｈｅｒoｐeratiｏns．Afｔｅｒfuｒｔher calculate ｄtｈe desｉgn of ｔhｅｔoｗer diａmetｅr 4m, ｈiｇh 5．４m.Ｋｅywoｒds: ｐaｃked tｏｗer，desuｌfｕrizatioｎ, ｄesignﻬ目录摘要 .............................................. 错误!未定义书签。
填料塔脱硫工艺流程
填料塔脱硫工艺流程
填料塔脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，用于减少燃煤和燃油发电厂以及工业锅炉等燃烧设备产生的二氧化硫排放。
其基本流程如下：
1. 烟气进入脱硫塔：烟气从燃烧设备通过烟囱进入脱硫塔。
2. 喷嘴喷浆：在脱硫塔内喷洒石灰石浆，可采用石灰石浆和水的混合物，将脱硫剂喷洒到烟气中。
3. 反应吸收：石灰石浆与烟气中的二氧化硫发生反应，生成石膏和二氧化硫。
4. 石膏回收：石膏与液相一起沉入脱硫塔底部的集液池，通过排出脱硫塔。
5. 规范排放：经过脱硫处理后的烟气达到国家排放标准，排放到大气中。
请注意，填料塔脱硫工艺是一种常见方法，但具体的工艺流程可能会因不同的设备和工艺参数而有所变化，请在实际操作中参照相关法律法规和设备制造商的指南进行操作。
填料塔脱硫系统
《有害气体控制工程》课程设计填料塔脱硫系统姓名：徐悦心专业班级：环工09K1学号：指导教师：吕建燚设计时间： 2012年6月目录一、绪论 (3)设计目的 (3)设计任务 (3)设计资料 (3)二、填料塔的设计与计算 (4)填料塔的基本知识 (4)填料的基本知识 (4)填料塔的内件 (5)填料塔塔径的计算 (5)填料层高度的计算 (8)填料层压降的计算 (10)填料塔塔辅助设备的设计 (10)填料塔结构简图 (12)三、烟气脱硫系统流程图 (13)四、参考文献 (13)一、绪论填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备，它是化工类企业中最常用的气液传质设备之一。
而塔填料塔内件及工艺流程又是填料塔技术发展的关键。
聚丙烯材质填料作为塔填料的重要一类，在化工上应用较为广泛，与其他材质的填料相比，聚丙烯填料具有质轻、价廉、耐蚀、不易破碎及加工方便等优点，但其明显的缺点是表面润湿性能。
设计目的通过有害气体控制工程课程设计，进一步消化和巩固本门课程所学内容，并使所学的知识系统化，培养学生运用所学理论知识进行气态污染物工程设计的初步能力。
通过设计，了解气态污染物工程设计的内容、方法和步骤，培养学生确定气态污染物控制系统的设计方案、设计计算、工程制图、使用技术资料、编写设计说明书等能力。
设计任务某燃煤电厂需对产生的烟气进行脱硫，以满足环境保护要求，要求设计的净化系统效果要好，操作方便，投资省，并且达到要求的排放标准。
设计资料一、工艺流程：采用填料塔设计二、烟气参数：烟气流量: 2×106m3/h.烟气成分：SO2浓度5000mg/m3烟气平均分子量：烟气温度：150°C烟气压力：×105Pa气膜传质分系数k G=×10-5 kmol/三、吸收液参数：采用5%(wt%)氢氧化钠水溶液,并假定NaOH与SO2发生极快不可逆反应。
吸收塔进口液相吸收质浓度为0。
=18kg/kmol（平均分子量）ρL=1000kg/ m3；ML液膜传质分系数k L=×10-4m/s四、操作参数：泛点率：85%液气比 L/G=4L/ m3吸收反应温度：60°C五、气象资料：气温 25°C ,1atm六、填料性能：50mm金属环鞍填料（乱堆）填料比表面积σ：75m2/ m3填料因子：110/m单位体积填料层所提供的有效接触面积a=60.75 m2/ m3七、设计要求：要求脱硫效率%，计算出填料层压降。
喷淋空塔+填料型脱硫塔复式组合二级脱硫的应用
喷淋空塔+填料型脱硫塔复式组合二级脱硫的应用0 绪言填料型脱硫塔伴随着我国煤化工的湿式氧化法脱硫，已有半个多世纪的历史。
随着技术的发展，科学的进步，其塔型及内件、填料类型及装填方式，也更加科学和实用。
但其填料段及塔内堵塞所造成的塔阻力增长，进而引发的脱硫效率下降，物料消耗增多，副盐增长过快等问题，则始终没有得到根本性解决。
特别是塔入口硫含量越高，这种现象表现的更为突出。
近两年来，我公司在帮助客户解决脱硫实际问题的应用实践中，所采用的喷淋空塔与填料型脱硫塔复式组合的二级脱硫、三级脱硫和多级脱硫，却较好的解决了在高硫状况下的脱硫效率问题，同时，又保证了塔阻力小，现已在多家企业应用并获得满意的效果。
1 技术支持与特点1.1 高效雾化喷头要想保证喷淋空塔的脱硫效果，喷头的优劣无疑是最为关键的因素。
许多企业用于洗气、降温中的喷头，由于喷头雾化效果差，气液接触不彻底，使喷头不能较好的发挥作用。
我公司在多年来的技术服务实践中，深深认识到此问题给企业带来的危害。
因此，公司气体净化设计研究中心通过实验室模拟实验，总结行业内诸多喷头的不足，经过反复实验与改造，最终研制开发了DSP型系列喷头，并在一些厂家的洗气、降温和传质设备中得到很好的应用。
正是在基于这个前提下，我们才有了使用此工艺的信心和保证。
如此优质的高效雾化喷头，可将脱硫贫液高强度、高密度呈接近液化“气态”，有极大的球形表面，其在脱硫塔内与工艺气混合的均匀度高，较好的满足了气液两相传质界面大、传质动能大、传质时间短的传质三要素。
1.2 喷淋空塔设计参数工艺气体线速V： 0.8—1.2m/s液气比值： 10 l/Nm3有效的接触时间： 10—15s因此，塔型小，投资少，物料损耗少，脱硫效率高，运行中喷淋空塔不会造成堵塔。
2 喷淋空塔在化肥行业的应用2.1在内蒙古红骏马化工有限责任公司新系统中的应用2.1.1 简介：内蒙古红骏马化工有限责任公司是新中国第一批化肥企业之一， 2002 年企业重组后由国有企业转为民营企业，是内蒙古小氮肥行业的龙头企业。
脱硫系统工艺操作步骤
脱硫系统工艺操作步骤1.脱硫系统操作规程1.1脱硫剂更换操作规程(1)操作规程a、关闭脱硫塔进出口阀门，从放空口对脱硫塔进行泄压，泄压完毕后，打开上下填料口，并准备好消防器材（消防水带、灭火器和石棉毯）和水管。
b、打开上下填料口小心淘净是小脱硫剂及其中杂物，做深埋或其他无害化处理。
c、先铺上2层网孔小于4mm的不锈钢网，在脱硫塔地盘上铺一层直径为20～30mm的青碎石或瓷球，再放置2层孔小于4mm的不锈钢网。
d、用“S”型帆布袋将脱硫剂倒入塔内，避免其破碎。
e、装填完毕后，将上边的脱硫剂推刮平整，均匀。
若需要进入塔体内，必须在脱硫剂上先铺上木板，操作人员踩在木板上工作，确保脱硫剂密度一致。
盖好法兰盖，并做全面检查，然后进行空气置换。
f、缓慢打开塔体进气阀，对塔内的空气进行置换。
置换注意：置换压力应该控制在0.2MPa，置换时间不少于10分钟，同时应注意观察脱硫塔温度变化情况，置换完毕后，对备用塔进行空气置换。
g、置换空气完毕后，应进行密闭性测试，如没有泄漏，则更换操作结束。
(2)技术要求a、更换脱硫剂前，应按公司规定办理申请更换脱硫剂的相关手续。
b、在打开上下填料口后，泼入一定量的冷水防止硫自燃也便于废脱硫剂地卸出。
c、脱硫剂不能装得太满，每层都必须拥有一定高度（15cm～20cm）的空间间歇，以保证气流通畅，脱硫剂距进气口的距离不得小于20mm。
d、脱硫剂卸完后，若需要进入塔内清洗塔垢及卸出瓷球，必须先将压缩空气打入塔内置换塔中的含硫气体后，工作人员（穿戴好防护用品）方可入塔工作。
e、与水喷射卸出的脱硫剂要防止其烧伤员工。
f、切忌在雨天进行装填。
g、切忌直接将脱硫剂向塔内倾倒，脱硫剂内袋及杂物不得带入塔内。
h、升压时切忌升压过快，否则可能造成脱硫剂粉化。
1.2脱硫塔A和脱硫塔B的切换操作脱硫塔采用“一用一备”的形式，当使用A塔的时候，开启A塔的进气出气阀，关闭B塔的进气出气阀；当使用B 塔的时候，开启B塔的进气出气阀，关闭A塔的进气出气阀。
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《有害气体控制工程》课程设计填料塔脱硫系统姓名：徐悦心专业班级：环工09K1学号：指导教师：吕建燚设计时间： 2012年6月目录一、绪论 (3)1.1设计目的 (3)1.2设计任务 (3)1.3设计资料 (3)二、填料塔的设计与计算 (4)2.1填料塔的基本知识 (4)2.2填料的基本知识 (4)2.3填料塔的内件 (5)2.4填料塔塔径的计算 (5)2.5填料层高度的计算 (8)2.6填料层压降的计算 (10)2.7填料塔塔辅助设备的设计 (10)2.8填料塔结构简图 (12)三、烟气脱硫系统流程图 (13)四、参考文献 (13)一、绪论填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备，它是化工类企业中最常用的气液传质设备之一。
而塔填料塔内件及工艺流程又是填料塔技术发展的关键。
聚丙烯材质填料作为塔填料的重要一类，在化工上应用较为广泛，与其他材质的填料相比，聚丙烯填料具有质轻、价廉、耐蚀、不易破碎及加工方便等优点，但其明显的缺点是表面润湿性能。
1.1设计目的通过有害气体控制工程课程设计，进一步消化和巩固本门课程所学内容，并使所学的知识系统化，培养学生运用所学理论知识进行气态污染物工程设计的初步能力。
通过设计，了解气态污染物工程设计的内容、方法和步骤，培养学生确定气态污染物控制系统的设计方案、设计计算、工程制图、使用技术资料、编写设计说明书等能力。
1.2设计任务某燃煤电厂需对产生的烟气进行脱硫，以满足环境保护要求，要求设计的净化系统效果要好，操作方便，投资省，并且达到要求的排放标准。
1.3设计资料一、工艺流程：采用填料塔设计二、烟气参数：烟气流量: 2×106m3/h.烟气成分：SO2浓度5000mg/m3烟气平均分子量：30.5烟气温度：150°C烟气压力：1.01×105Pa气膜传质分系数k G=1.89×10-5 kmol/m2.s.kPa三、吸收液参数：采用5%(wt%)氢氧化钠水溶液,并假定NaOH与SO2发生极快不可逆反应。
吸收塔进口液相吸收质浓度为0。
=18kg/kmol（平均分子量）ρL=1000kg/ m3；ML液膜传质分系数k L=3.54×10-4m/s四、操作参数：泛点率：85%液气比L/G=4L/ m3吸收反应温度：60°C五、气象资料：气温25°C ,1atm六、填料性能：50mm金属环鞍填料（乱堆）填料比表面积σ：75m2/ m3填料因子：110/m单位体积填料层所提供的有效接触面积a=60.75 m2/ m3七、设计要求：要求脱硫效率99.9%，计算出填料层压降。
画出填料塔的结构图，标出参数（包括填料塔高度、直径）。
二、填料塔的设计与计算2.1填料塔的基本知识填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。
填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。
液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。
气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。
填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。
填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。
2．2填料的基本知识填料是造成气液两相充分接触从而实现相间热、质传递的主要构件。
因此，填料特性对填料塔的流体力学性能和传质性能将起重要影响。
填料塔的性能优劣，关键取决于填料。
所以，对填料的基本要求有：要有较大的比表面积α；要求有较高的空隙率ε；经济、使用及可靠。
填料的种类很多，根据装填方式的不同，可分为散装填料和规整填料。
散装填料是一个个具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以随机的方式堆积在塔内，又称为乱堆填料或颗粒填料。
散装填料根据结构特点不同，又可分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。
规整填料是按一定的几何构形排列，整齐堆砌的填料。
规整填料种类很多，根据其几何结构可分为格栅填料、波纹填料、脉冲填料等。
2.3填料塔的内件填料塔的内件主要有填料支承装置、填料压紧装置、液体分布装置、液体收集再分布装置等。
合理地选择和设计塔内件，对保证填料塔的正常操作及优良的传质性能十分重要。
2.4填料塔塔径的计算已知条件：液气比L/G=4L/3m ，烟气流量为h m /10236⨯，∴ 吸收液体积流量为h m h L /108/108336⨯=⨯一、泛点气速:的计算F u炉气的质量流量：炉气的密度： 吸收液体积流量为L Kg Q G L Q V L /108102466⨯=⨯⨯=⎪⎭⎫ ⎝⎛= 吸收液密度：3/1000m kg L =ρ∴ 吸收液质量流量为h Kg Q L L L /108101000108636⨯=⨯⨯⨯=⋅=-ρω∴有横坐标：135.0)1000875.0(1075.1108)(5.0665.0=⨯⨯⨯=L V V L w w ρρ 查埃克特通用关联图得纵坐标为0.13液体校正系数1L==ρρψ水，填料因子m /110=φ，液相粘度s mPa u L ⋅=903.0 ∴ 泛点气速s m u g u L V LF /75.3903.0875.01110100081.913.013.02.02.0=⨯⨯⨯⨯⨯==φψρρ填料层的泛点和压强降的通用关联图（ECKERT 图）二、空塔气速的计算 塔径m u V D S 89.14360019.3102446=⨯⨯⨯⨯==ππ圆整，取直径为15m 。
三、核算液体喷淋密度因填料尺寸小于75mm （50mm ），所以最小润湿速率min )(W L 取)/(08.03h m m ⋅；又已知比表面积33/75m m =σ。
∴ 最小喷淋密度)/(67508.0)(23min min h m m L U W ⋅=⨯==σ操作条件下的喷淋密度)//(27.451541082323h m m U =⨯⨯⨯=π ∴ min U U 〉，符合要求。
2.5填料层高度的计算一、液体的总分子浓度T C ：二、塔顶组分B 的浓度:氢氧化钠的质量浓度为5%三、烟气的摩尔流量烟G ：四、二氧化硫的摩尔流量2SO G ：五、惰性气体的摩尔流量惰G ：六、塔顶与塔底的二氧化硫摩尔分数和分压：塔底：KPa 1072.21075.525.156341-⨯=⨯=A y塔顶：KPa 1072.2)999.01(102.72)1(6312--⨯=-⨯⨯=-=ηA A y y七、根据液气比3/4/m L G L = 可得惰性组分的液气比L m y L G A /25.04102.72141331=⨯-=-=-惰八、由O H SO Na NaOH SO 23222+→+ 可得 b=2 ∴ 用氢氧化钠水溶液吸收时，物料衡算方程为： 整理得：()()B2B T A2A C C C L b 1P P L G -⋅⋅-=- 代入数据得：)25.1(562101)105.72P (25.04A -⨯-=⨯--B C 塔底处31/174.1274.0277.025.1m kmol C B =⨯-=九、计算塔顶和塔底的临界浓度令扩散系数B A D D =在塔顶临界浓度：在塔底临界浓度：由此可见，无论是塔顶或塔底，活性组分氢氧化钠的浓度都超过了临界浓度，化学反应仅发生在界面上，因此可认为全塔内均有气膜控制。
传质速率方程为：十、填料层高度h ：2.6填料层压降的计算压降计算可采用埃克特通用关联图。
由空塔气速u=3.19m/s 可计算出纵坐标=⋅⋅⋅⋅⋅L Lv g u ρμρψφ2.020.094，又横坐标值为0.135，所以将二者交汇于图中的等压线上，可从图中读出压降为150⨯9.81⨯5.15=7.58KPa 。
2.7填料塔塔辅助设备的设计一、由上可知，填料塔填料层高度为5.15m ，塔径为15m 。
二、设填料塔喷淋层高度为1.2m ，液体再分布层为2.4m ，塔顶和塔底超高各0.5m 。
故，填料塔总高位9.75m 。
三、填料支承装置的选择：填料支承装置的作用是支承填料以及填料层内液体的重量，同时保证气液两相顺利通过。
支承若设计不当，填料塔的液泛可能首先发生在支承板上。
为使气体能顺利通过，对于普通填料塔，支承件上的流体通过的自由截面积为填料面的50%以上，且应大于填料的空隙率。
此外，应考虑到装上填料后要将支承板上的截面堵去一些，所以设计时应取尽可能大的自由截面。
自由截面太小，在操作中会产生拦液现象。
增加压强降，降低效率，甚至形成液泛。
由于填料支承装置本身对塔内气液的流动状态也会产生影响，因此作为填料支承装置，除考虑其对流体流动的影响外，一般情况下填料支承装置应满足如下要求：足够的强度和刚度，以支持填料及所持液体的重量（持液量），并考虑填料空隙中的持液量，以及可能加于系统的压力波动，机械震动，温度波动等因素。
足够的开孔率（一般要大于填料的空隙率），以防止首先在支撑处发生液泛；为使气体能顺利通过，对于普通填料塔，支承件上的流体通过的自由截面积为填料面的50%以上，且应大于填料的空隙率。
此外，应考虑到装上填料后要将支承板上的截面堵去一些，所以设计时应取尽可能大的自由截面。
自由截面太小，在操作中会产生拦液现象。
增加压强降，降低效率，甚至形成液泛[12]。
结构上应有利于气液相的均匀分布，同时不至于产生较大的阻力（一般阻力不大于20Pa）；结构简单，便于加工制造安装和维修。
要有一定的耐腐蚀性。
因栅板支承板结构简单，制造方便，满足题目各项要求，故选用栅板支承板。
四、填料压紧装置：为保证填料塔在工作状态下填料床能够稳定，防止高气相负荷或负荷突然变动时填料层发生松动，破坏填料层结构，甚至造成填料损失，必须在填料层顶部设置填料限定装置。
填料限定可分为类：一类是将放置于填料上端，仅靠自身重力将填料压紧的填料限定装置，称为填料压板；一类是将填料限定在塔壁上，称为床层限定板。
填料压板常用于陶瓷填料，以免陶瓷填料发生移动撞击，造成填料破碎。
床层限定板多用于金属和塑料填料，以防止由于填料层膨胀，改变其开始堆积状态而造成的流体分布不均匀的现象。
一般要求压板和限制板自由截面分率大于70%。
本任务由于使用塑料填料，故选用床层限定板。
五、液体再分布器：液体分布器可分为初始分布器和再分布器，初始分布器设置于填料塔内，用于将塔顶液体均匀的分布在填料表面上，初始分布器的好坏对填料塔效率影响很大，分布器的设计不当，液体预分布不均，填料层的有效湿面积减小而偏流现象和沟流现象增加，即使填料性能再好也很难得到满意的分离效果。