前处理和电泳的基础知识-不错的学习资料

涂装前处理及电泳基础知识

一、前处理常规工艺路线：

热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→

自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）

1.热水洗：目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。

○2洗掉工件表面的灰尘异物。

○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。

温度：一般是65+5℃。

常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。

2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。

3、定期清理槽底沉淀物。

2.预脱脂：目的○1除油

○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。

3.脱脂：目的○1进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。○2影响脱脂效果的因素a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。

4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂

常出问题：返锈。工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保

持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。

6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。否则就失效了。应经常检测。此序很重要i。

7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀，有一定的硬度。耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um左右。

管理要点：①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1

No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。

②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能）

发生问题的对策：①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。促进剂过高，Fe+2太高。（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。）

②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小）

③磷化膜太薄，几乎磷化不上：游离酸太低，总酸太高；温度低；促进剂低。

④磷化膜太粗、厚：游离酸过高；温度过高；磷化时间太长；Ni+1离子含量不够；表调实效。

⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2，在酸性环境下易分解，不稳定。最好采用“滴加”方法。保持促进剂含量的稳定。要经常测含量。（促进剂加多了，易形成氧化膜，而不是磷化膜，出现发花现象，影响磷化质量。一般温度低时，可以多加一点，温度高可以少加一点。含量太低磷化速度变慢，造成二价Fe 离子含量高，易出沉淀。一般含量在2-4点，也要根据温度而定。）

⑥沉渣多：温度高；游离酸高；促进剂，先低后高；除渣机工作不良。

⑦膜很“软”，一般是Mn2+离子含量下降了，要添加锰离子。

⑧膜变粗、变厚：可能是Ni+1离子含量太低了，目视其颜色：正常是应该“发绿色”证明Ni含量高好，如果变浅了，也变粗，就是Ni含量不足。酸比过小也会造成膜变粗变厚的现象。

⑨一般的如果“低锰高锌-1”对磷化质量不好，但也有好处，就是温度偏低，也能较好的磷化。

⑩磷化槽液变色了，呈“红褐色”，说明槽液铁离子（Fe2+）含量太高了，也就是促进剂长时间处于含量不足，且游离酸也是很高。这时就必须“打铁”，降低Fe2+的含量，用提高温度、多加促进剂的方法，颜色会变回来。但是同时会出现大量沉淀，也会消耗很多“总酸”，必须对槽液进行调查，加强除渣。这种现象，多出现在日常失控，一般不会发生。

11.磷化最好是喷浸结合。可避免出现磷化阶梯纹。

8-10序：水洗，目的，除去工件表面残存的磷化液，使工件表面无油，无锈，无尘等干净的表面，纯净纯水洗后，“滴水电导”要≤25us/cm的标准（一般最大可以放宽到50us/cm），减少或避免对电泳槽的污染。

电泳工艺常规流程

电泳→UF1洗→UF2洗→纯水洗→纯净纯水洗→沥水→烘干。

一一、电泳：它包含几大系统：1.循环系统 2..超滤系统 3.阳极及阳极液循环系统 4.过滤系统 5.温控系统 6.加漆系统7直流电源系统等。

1.主要控制参数：a循环量，要求4-6个循环/小时；b阴阳极面积比，4-6；c槽

底流速≥0.4米/秒；d液面流速≥0.2米/秒；e主槽与副槽液位差5-15cm；f 工件与阳极最小距离≥20cm；g工件距液面≥30cm；h最好是两段电压，入槽后带电，而不是带电入槽；i设计时，应采用“逆流”方式，，即副槽的位置，层流的方向与车身进行的方向相反为好。

2.槽液及生产管理参数有：电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH

值、电导率、MEQ值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH 值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。

电泳膜厚：原漆，主要取决于电泳漆合成树脂的分子量，分子量大，外观不好，性能好，漆膜薄，阶梯电阻大。分子量小，外观好，但性能较差。膜厚，主要取决于树脂合成时的条件.（温度、时间、投料时机、搅拌等因素）。

生产时与电泳膜厚有密切关系的参数有：

当：固体份含量高，PH值高，MEQ值低，电压高，槽液温度高，阴、阳极面积