螺杆压缩机安装方案

螺杆压缩机安装方案
1.编制说明
本方案根据我公司同类设备安装经验编制，仅用于投标，中标后根据图纸资料补充完善。

螺杆压缩机是关键的传动设备,主要由：主气系统、冷却系统、润滑系统、密封油系统、密封气注入和排出系统等系统组成。

以下以同类装置螺杆压缩机为例，来说明螺杆压缩机安装方法，它是由日本神户制钢所制造，整机到货，我公司按规范和该机安装说明书的要求，在现场解体安装的。

2.编制依据
1) 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
2) 机械设备安装工程施工及验收通用规范
3.工程概况
4.压缩机的结构特点及系统流程
4.1结构特点
螺杆压缩机有一对相互啮合的转子，装在正体套筒的气缸体内，阳转子有四个齿，阴转子有六个齿，在转子齿顶部和端面均有密封线，以保证转子之间及转子和气缸内壁之间的微小间隙，在压缩过程中，既保证了气体密封，又不致发生机械摩擦，气缸中就无需进行油润滑。

转子是由薄壁套筒瓦轴承支承，考虑到吸入和排出压差而产生的轴向推力，在排气端设有止推轴承。

为防止气缸气体泄漏及轴承润滑油渗入气缸在转子两端设有石墨环迷宫式密封填料箱。

同步齿轮装设在吸入端外侧的转子轴颈上，阴转子上的从动同步齿轮由轮壳及厚薄不同的二片齿轮组成，薄片齿轮滞后片齿轮一个角度，以保证阴阳转子运转时的同步性，齿轮和轮壳间以销钉定位，用螺栓固定，便于调整转子之间的啮合间隙。

一段、二段压缩机与增速器采用齿轮联轴节联接，使运转时受热而产生的轴伸长和中心变动得到补偿，而保证压缩机的正常运行。

增速器与电动机之间采用挠性薄膜式联轴节组件，它具有同时允许角度误差及不平行度存在，并允许连接的设备有轴向移动。

从而保证了可靠的动力传递和运行。

轴承同步齿轮、联轴节均用压力油润滑，为了使转子间隙保持到最小值，减
少热膨胀时间隙的影响，转子轴心通油冷却、气缸水套通水冷却。

4.2系统流程
5.准备工作
( l ）设备经过检查验收，未发现明显缺陷、缺件，并具有设备出厂合格证及设备安装图纸。

( 2 ）基础经检查验收，其中心、标高、地脚螺栓孔的相对位置及几何尺寸符合图纸及规范要求，并放出电动机中心线。

( 3 ）基础应铲为麻面，地脚螺栓孔内清理干净，并清除地脚螺栓上的防锈油脂。

( 4 ）准备好垫铁，每套2组，每组垫铁由一块平垫铁和二块楔形垫铁组成。

6.压缩机和驱动机的安装
压缩机一、二段（被驱动装置）是安装在共用底板上，在装箱前进行了找正，所以安装时只要对安装在共用底板上的被驱动装置和驱动机进行找正，而对于被驱动装置必须进行中心找正检查。

6.1压缩机的安装和临时找正
在基础螺栓孔附近垫上适当数量的临时垫铁。

把共用底板放置在基础上，将基础螺栓插入底板上基础螺栓孔中，配上螺母和垫圈，并慢慢地把驱动机底板放在基础上。

按基础中心采用铅垂方法找正驱动机中心，以确定底板的位置，并调
正其轴向位置。

采用水平仪，把它放在底板上的安装压缩机的部位，控制水平度在0.1mm/mm以内。

基础螺栓的固定：把砂浆灌入基础的螺栓孔内，并充分压实使砂浆能充实到孔的底部。

此时在底板和灌浆层之间应有50mm 的间隙。

砂浆应养护4~6天，以使充分干燥。

此时要注意底板和基础螺栓的垂直度，以免螺母的底部表面和底板不能均匀地紧贴。

随即平整和清理基础表面，放上正规垫铁。

把正式垫铁装配在规定位置，并把垫铁螺栓上推，以使垫铁紧密接触底板的底部。

这时，采用千分表进行校验，以免在正式垫铁的部位底板有所升高，方法如图所示。

基础螺栓安装示意图
然后拧紧基础螺栓到规定轴矩的60％一70％，再复核底板的每一个水平部位的标高。

如有必要，则采用调节垫铁螺栓的方法来调正。

最后采用铁板框围住正式垫铁灌浆，养护3一6天硬化后，取出临时垫铁。

安全拧紧基础螺栓，并校核其标高和水平度。

水平度应校正到0.05mm/mm以内。

6.2中心找正
( 1 )对中测定电机和增速器中心的偏移和平行度。

测定增速器与压缩机中心的偏移和平行度，如下图所示。

联轴节中心找正测定值
( 2 )对电机和增速器之间找正，可用调节电机的位置来达到。

( 3 )配管前后应校验并记录找正数据。

如发现出入太大，则予调正配管。

差值必须在0.02mm 以内。

6.3基础和底板间的灌浆
用框架围住底板，采用具有足够强度、无收缩性、良好的粘结力，快干等性能的水泥进行灌浆，经3天以上的硬化达到设计强度。

6.4解体检查与组装
该压缩机按有关规定应进行解体检查组装，具体步骤和方法如下：
1）解体前的准备
对转子与机体端面间隙、转子之间、转子与壳体之间同步齿轮齿隙、轴承间隙等进行了测量，以便与标准间隙进行对比发现问题和保证安装时维持出厂状态。

2）解体步骤
( l ）从一段缸开始，拆去吸入口侧同步齿轮盖，目测观察：齿轮、壳体等
处清洁、无锈蚀现象。

( 2 ）用专用工具取下大小同步齿轮，这里值得注意的是，两齿轮必须同时拉出。

( 3 )拆下径向轴承瓦组件，观察啮合工作面状态。

( 4 )拆去填料函，防止碰伤，并注意测好安装位置。

( 5 )缓缓吊除吸入壳体，露出缸体、转子，处理洁净达到质量要求。

( 6 ）采用洗油浸泡、砂纸、白布擦净。

( 7 )二段缸先采用缸体灌油法检查，无锈蚀现象为合格。

3）组装
采用拆卸的相反过程进行。

在安装过程中对下面几个关键部位的间隙进行控制。

1）转子之间的间隙
这个间隙是通过同步齿轮调正来达到的。

2）转子端面与壳壁之间的间隙。

7.单体试车
7.1主电机试运转
试运转采用传统的方法：断开主电机与增速器之间联轴器，点动电机，检查旋转方向。

然后正式起动，运转2小时，各部温度、声音无异常现象，主电机试转为合格。

7.2对中校核
电机试运转合格后，检查对中数据是否符合要求，经检查符合要求，然后连接A、B、C联轴器，准备空负荷试车。

7.3空负荷试车
流程图如下所示：
空负荷试车流程图
( 1 )在起动前着重检查了下列各项：阀门开关符合流程；核对后，开启润滑
油泵，确认所有启动保险设备可靠，再用手盘转2~3圈，准备就绪。

( 2 )启动运转采用的方法是
启动电机转速达正常后→停机→确认无异常情况→再次启动电机→运转30分钟、检查→停机→检查无异常情况→又一次启动电机→停机、合格。

7.4升温试运转
流程图如下图所示
升温试验步骤：
①打开排气阀，并起动压缩机，分别缓缓关闭一、二段排出阀，以升高排气压力，直至排出温度比跳闸温度高出5℃为止。

②在升高排气温度的同时，当电机出现超负荷现象时，采用关小吸入阀门的办法调节好，继续试验。

达到要求后，停车。

7.5负荷试运转
流程图如下图所示
①启动压缩机、缓缓关闭排出阀，当一段、二段压力和排出气体温度达到要求时，保持压力。

②以上述状态运行4小时，每半小时测一次数据，没有发现异常现象，这样负荷试车符合设计要求。

③压缩机停机后，20分钟停了油泵，30分钟后切断冷却水源，进行了机组的检查，均完好，试运转过程进行完毕，并符合试车要求合格。

8.设备防护及安全技术措施
1) 施工前要进行安全技术交底。

2) 遵守施工现场和厂方的安全规程及其它安全技术规程。

3) 压缩机在厂房封闭后安装，厂房封闭后建立专区通行证制度，无关人员不准入内。

压缩机在钢结构和其他设备就位后安装，安装后用塑料布包裹防护，上方用木板遮盖，防止坠落损坏。

安排专门看护人员，加强现场保卫工作，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。

4) 进入现场戴安全帽，登高作业系安全带。

5) 施工机具严格按操作规程操作。

6) 零部件做好记号，妥善保管、严禁乱放。

7) 设备吊装要按指定吊点进行，注意保护设备。

8) 现场严禁吸烟并要有足够的消防器材。

9) 夜间施工要有足够的照明。

10) 施工现场应保持清洁，整齐，作业区内不得堆放零部件，以免造成现场混乱，影响作业人员活动与安全。

施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设置围栏，基础与楼板间应搭设带有护栏的牢固临时过桥。

禁止在吊装物下站人，若必须在其下面作业时，应采取可靠措施进行临时支撑保护。

施工用电设备或电动工具等应可靠接地，用毕后应关掉电源。

施工现场应配备消防器材，施工用汽油、煤油、脱脂剂等到应置于封闭容器内存放。

废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。

施工现场应有医务人员值班，应配备值班车。

9.质量保证措施
1) 施工前进行技术交底。

严格执行质量控制程序，按下表要求完成自检、专检、共检。

2) 使用检定合格的测量器具。

3) 在各工序的施工过程中通过现场技术交底和下达附有施工指导图的质检卡来实现全过程的质量管理。

4) 保持施工人员相对稳定，分工明确，负责到底，并实行每位作业人员要对其作业项目质量负责的质量责任制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性，以期实现全员质量管理。