精益生产工具与方法
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
生产管理提高生产效率的方法与工具
生产管理提高生产效率的方法与工具生产效率是企业发展和竞争力的重要指标之一。
为了提高生产效率，企业需要采取一系列的方法和工具来优化管理和生产过程。
本文将介绍一些常用的方法和工具，以帮助企业实现生产效率的提升。
一、精益生产方法精益生产是一种通过去除浪费来提高生产效率的管理方法。
它来源于日本的丰田生产方式，被广泛应用于全球范围内的制造业。
精益生产方法的核心思想是追求价值流的优化，通过去除不必要的环节和活动，提高价值创造的速度和效率。
精益生产方法的具体工具包括5S整理、PDCA循环、Kaizen改善、单点设备维护、短工作周期等。
通过使用这些工具，企业可以提高生产线的流程效率，减少库存和等待时间，降低生产成本和质量问题。
二、供应链管理工具供应链管理是企业管理中不可忽视的一环，对于提高生产效率具有重要影响。
供应链管理的目标是在保证产品质量的前提下，实现库存和运输成本的最小化，提高交付和响应的速度。
一些常用的供应链管理工具包括需求预测和计划、供应商评估和管理、库存优化、运输和配送规划等。
通过使用这些工具，企业可以实现供需平衡，减少库存积压和报废，提高订单交付的准确性和及时性。
三、生产信息化系统随着信息技术的发展，生产信息化系统成为提高生产效率的重要手段之一。
生产信息化系统可以帮助企业实现生产计划、调度、执行、监控和分析的自动化和集成化。
生产信息化系统的核心功能包括计划排程、生产资源管理、实时监控和分析、质量追溯等。
通过使用这些系统，企业可以实现订单与生产的一体化管理，提高生产能力的客观评估和调整，减少人力资源的浪费和疏漏。
四、员工培训和激励员工是企业生产力的重要组成部分，他们的素质和能力直接影响生产效率的提升。
因此，对员工进行培训和激励是提高生产效率的重要方法之一。
企业可以通过开展技能培训、知识分享和团队建设等活动，提高员工的专业技能和协作能力。
同时，激励机制如绩效考核、奖励制度和晋升机会等，可以增强员工的工作动力和责任意识。
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产及精益工具大纲
【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
施步骤施步骤一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
精益生产的六步法工具
人员保持密切联系 5. 对任何工作均不能持理所当然的态度，应该审慎
对待、反复检查
发现问题 1 6
评估解决
方法
P
A
5
D
实施解决 方法
C选择并规4Fra bibliotek划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
注: 应注意减少从方案到实施时间，确定精简流程、 政策等的方法
精益生产的六步法工具
2.因果图或鱼刺图:寻找某一具体问题可能的原因
人员
机器
问题
原料
方法 精益生产的六步法工具
使用因果图要回答的问题
• 我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原 因？ • 问题的根源是什么? • 哪些因素具有重要性？ • 哪些因素可以由小组加以改变？ • 在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因”或动因 ？
精益生产的六步法工具
1. 检查工作图：收集和组织数据
最后装配的缺陷 周: 3月2-6日
负责主管: 张
缺陷 A B C D E
共计
周一
周二
周三
周四
周五 共计
3
1
5
15
18
17
8
6
6
5
42
精益生产的六步法工具
使用检查工作工具要回答的问题
• 什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及 其原因？ • 我们如何将自己对问题的“见解”转化为“事实”？ • 是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或 原因？
流程图
制定计 划
启动会 议
调修设备
试运行
精益生产示范线建设的工具、方法和创新点
精益生产示范线建设的工具、方法和创新点
1.以基本工具应用的常态化夯实公司基础管理
(1)5S:坚持持续推进5S管理，每月进行5S点检、评价。
(2)TPM:开展TPM活动，转变观念，提升自主保全意识和能力，每月点检、通报。
(3)目视化：生产现场全面推进目视化管理。
(4)改善活动：每月度进行全员改善提案评奖活动。
2.以关键工具的突破应用增强企业内涵式发展
(1)在高速动车组生产线全面实施节拍化拉动式生产方式。
(2)全面实施应用作业要领书，试点开展作业组合，标准化作业。
(3)生产线应用物料配送看板，部分区域应用生产指示看板。
(4)制定年度工作方案，全员参与，持续推进。
3.以节拍化拉动式生产为主线，构建精益生产体系围绕生产现场的节拍化拉动式生产，从生产技术准备到制造交付全过程，提升异常反馈速度，拉动各职能部门服务于现场的工作，形成相关的规则和机制，建立精益生产模式。
工艺：进行工序分割，工序写实，平衡工序能力，提出瓶颈工序改善方案等。
生产：编制下达节拍生产推移计划，分厂以总装为最终用户，编制三日节拍动态计划。
物流：实施准时化，分时段配送，减少物流配送搬运等浪费。
现场：实施物料三定、期量管理、目视化管理，提升作业效率，创造良好作业环境。
供应链：引导供应商开展精益生产，对供应商进行节拍化供货需求管理。
4.运用表单管理增强员工的统计分析、发现问题能力推广拓展精益标准化工位建设，标准化工位管理以表单管理为载体，通过管理表单将班组运行标准落实到日常工作中，从安全、质量、生产、成本、人事、环境保全等7个方面对班组的日常工作进行规范。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
精益生产工具 流程 方法
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精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具在现代制造业中，精益生产管理是一种重要的管理思想，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
为了实现这一目标，精益生产管理应用了各种工具和技术。
以下是精益生产管理中最常用的十大工具：价值流映射价值流映射是一种识别和消除生产过程中浪费的工具。
通过绘制价值流图，生产管理者可以清晰地看到价值创造的流程，并找出其中的浪费，进而采取措施进行改善。
小批量生产采用小批量生产可以减少库存、降低生产成本，并提高生产效率。
通过减少生产周期，企业可以更加灵活地响应市场需求。
标准化工作制定和遵守标准化工作流程可以确保生产过程稳定、高效。
员工们在遵循标准操作流程的情况下工作，有助于减少产生的错误和浪费。
5S整理法5S整理法是一种工厂管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清理、素养的五个步骤，使工作环境整洁有序，提高工作效率。
建议箱建议箱是鼓励员工提出改进建议的工具。
通过员工的参与，可以发现生产过程中存在的问题和改进的机会，从而不断优化生产流程。
好的团队沟通有效的团队沟通是实现精益生产管理的重要前提。
通过团队沟通，可以加强团队协作，促进信息共享，提高生产效率。
周生产会议定期召开周生产会议可以及时跟踪生产进度，识别问题并制定解决方案。
通过会议记录和持续改进，可以提高生产计划的准确性。
一体化生产计划一体化生产计划是整合市场需求、生产能力、物流等因素的生产计划模式。
通过一体化计划，企业可以优化资源配置，提高生产效率。
质量控制质量控制是确保产品质量符合标准的一系列措施。
通过质量控制，可以降低次品率，提高产品质量，增强企业竞争力。
持续改进持续改进是精益生产管理的核心理念。
通过不断地发现问题、分析原因、提出改进建议并实施改进措施，企业可以不断提高生产效率和产品质量。
以上就是精益生产管理中最常用的十大工具。
通过合理应用这些工具，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，实现持续增长。
精益思想及精益生产的工具介绍
精益思想及精益生产的工具介绍一、精益的起源1、精益的形成精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
而日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。
2、精益的发展从50年代到70年代，丰田公司虽以这种独特的生产方式渐渐形成体系，并取得了显著的成就。
与此同时，在整个西方经济呈现高速增长的大背景下，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。
因此，这一时期丰田生产方式在全球范围内并没有受到真正的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。
一时间，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos等教授筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》（“The Machine that changed the World”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production）。
精益生产工具
精益生产工具精益生产是一种管理和生产方法，旨在通过最大化价值、降低浪费和提高效率来改进生产过程。
在精益生产中，有许多工具和技术可以帮助企业实现这些目标。
在本文中，我们将介绍一些常用的精益生产工具，并解释它们如何在实践中应用。
1. 价值流图价值流图是一种流程图，用于表示产品或服务的价值流动路径。
它标识了价值创造和浪费的点，并帮助识别改进的机会。
通过绘制和分析价值流图，企业可以更好地了解生产过程中的瓶颈、延误和浪费，并采取相应的改善措施。
2. 5S5S 是一种组织和管理方法，旨在创造整洁、有序和高效的工作环境。
它包括以下五个步骤：整理（Sort）、整顿（Set in order）、清洁（Shine）、标准化（Standardize）和维护（Sustain）。
通过实施5S，企业可以提高生产环境的可视性、安全性和效率。
3. 单片流单片流是一种生产方法，通过一次只生产一个产品，以最大程度地减少库存和等待时间。
单片流可以避免生产过剩，并提高产品交付的速度和质量。
它需要高度的协调和协作，但可以显著提高生产效率。
4. 精益生产零库存精益生产零库存是一种管理方法，旨在通过减少库存来降低成本和浪费。
它要求企业根据实际需求进行生产，并且只在必要时才从供应链中获取所需的原材料和零部件。
这种方法可以减少库存积压、降低仓储成本，并提高生产效率。
5. 业绩看板业绩看板是一种用于跟踪和可视化生产绩效的工具。
通过在工作区展示指标和数据，业绩看板可以帮助员工了解工作进展、问题和改进机会。
它还可以促进团队沟通和合作，激励员工参与精益生产活动。
6. 持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
它鼓励企业不断寻求改进的机会，并通过小步骤和小改变来逐渐实现进步。
持续改进可以通过定期的团队会议、员工建议和问题解决活动来实施，以保持精益生产的持久性和稳定性。
总结：精益生产工具是实现精益生产方法的关键要素。
它们可以帮助企业发现并消除生产过程中的浪费和瓶颈，提高效率和质量。
精益生产管理十大工具和实施步骤
精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。
在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。
一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。
通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。
二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。
这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。
三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。
通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。
通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。
五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。
通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。
六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。
七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。
通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。
八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。
通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。
九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。
精益生产方式的基本方法
精益生产方式的基本方法概述精益生产方式（Lean Production）是一种通过消除浪费，提高效率和质量的管理方法，旨在为客户创造更多的价值，从而提高业绩和竞争力。
精益生产方式的基本方法是一个系统的方法论，包括多个工具和原则，旨在持续改进和优化企业的运作。
原则精益生产方式基于以下几个原则：1.价值：以客户需求为导向，只提供客户有价值的产品和服务。
2.浪费的消除：通过识别和消除任何无价值的活动和浪费，提高效率。
3.流程优化：优化产品和信息的流动，减少生产和交付时间。
4.迭代改善：持续改进和学习，寻找更好的方法来提高质量和效率。
方法和工具精益生产方式使用了多种方法和工具来实现上述原则。
以下是其中一些常用的方法和工具：1. 价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是一种分析和改进价值流的方法，能够可视化整个生产过程，并识别出浪费和瓶颈。
通过该方法，企业可以优化价值流程，减少非价值增加时间，并提高产品交付的速度。
2. 单一分钟交换模型（Single Minute Exchange of Die，SMED）SMED是一种用于快速更换生产设备和工序的方法。
通过分析和优化设备更换过程，可以显著减少设备停机时间，并提高生产效率。
3. 5S方法5S方法是一种用于组织和整理工作场所的方法。
它包括整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和坚持（Sustain）五个步骤。
通过5S方法，可以创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
4. 持续流的生产（Continuous Flow）持续流的生产是一种通过优化生产线布局、减少库存和缩短生产时间的方法，实现产品持续和稳定的流动。
通过持续流的生产，可以减少过程中的浪费和不必要的等待时间。
5. 包装平衡（Line Balancing）包装平衡是一种通过合理分配工作任务和时间，确保生产线各个工作站的工作负载平衡的方法。
精益生产13个主要工具
精益生产的主要工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理（Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板.4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言,加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度. 5、全面生产维护（TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
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• 公布上一班次的绩效数据，总结与分析 • 布置当班工作，提示注意事项
§ 员工激励：
• 提升团队意识、提升员工精神面貌，迅速 进入工作ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ态。
精益生产工具与方法
班前会
❖ 班前会议程： ▪ 公司、车间重要信息发布 ▪ 上一班次的工作情况小结与点评、公开表扬 ▪ 本班次的生产计划、班组目标、方法措施、工 作安排 ▪ 员工交流 ▪ 班组口号
计划管理
车间月度计划
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精益生产工具与方法
计划管理
•项目组将对各车间提交的月度计划进行评价，评 价结果与车间主管绩效挂钩
精益生产工具与方法
目录
班前会 车间例会 管理人员分工 计划管理
绩效面谈
精益生产工具与方法
绩效面谈 v 教案：如何做好绩效面谈
精益生产工具与方法
绩效面谈
•项目组将对各车间绩效面谈工作进行评价，评价 结果与车间主管绩效挂钩
精益生产工具与方法
车间分配机制改革 v 车间激励方案案例：
§效率/成本/质量日竞赛活动 §优秀班组竞赛活动 §优秀岗位能手竞赛活动 §车间—班组—员工分配方案
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车间分配机制改革
精益生产工具与方法
项目思路
精益生产 管理模式
绩效飞轮导入 基础管理夯实 分配机制改革
组织机构调整
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班前会
v 如何开好班前会？
§ 开会前要有充分的准备，班长与组长在每班之后沟通 相关信息，做好下次班前会的准备。班长要写下开会 要讲的工作要点，每周提交车间进行检查评价
§ 统一约定时间，班组要对员工进行考勤。 § 要求员工列队。事实证明，站着开会比坐着更容易令
人集中注意。 § 控制班前会的时间，一般为10—15分钟左右，不可太
精益生产工具与方法
2020/11/30
精益生产工具与方法
项目思路
精益生产 管理模式
绩效飞轮导入 基础管理夯实 分配机制改革
组织机构调整
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车间分配机制改革
精益生产项目组 2009年5月
精益生产工具与方法
车间分配机制改革
v 薪酬改革的关键要点： 1. 建立以岗位系数为基础的分配模式
车间例会
v 车间周/月例会议程 § 5分钟：车间计划跟踪回顾
§ 20分钟：最重要的问题
• 如果周会关注每一周所发生的每一件事，那就大错特错了。因 为如果这样做的话，你就只能分散注意力，从而到处晴蜓点水 般地关注一些问题，而忽视了真正需要解决的重要问题——某 1～2个问题。所以，关键是要让大家把注意力集中在每周或 每月的大的优先性问题上，直至形成行动计划并明确负责人。
精益生产工具与方法
车间实施计划
精益生产工具与方法
检查与评估 v 项目组检查与评估方案
精益生产工具与方法
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/30
精益生产工具与方法
精益生产工具与方法
目录
班前会 车间例会 管理人员分工 计划管理
绩效面谈
精益生产工具与方法
计划管理
v 目的： §促进各车间运用PDCA的管理方法来管理好部 门业务以达成更高绩效 §促进各车间通过计划讨论/制订/分解的过程在 部门各层级明确目标与方法并跟踪实施 §通过绩效面谈、计划讨论等手段加强与员工的 沟通交流
使用： 各车间在精益生产项目组指导下制订并公布各类激励方案 员工通过绩效竞赛（优秀班组、优秀酒机手…）与参与各类现场改善 活动（合理化建议、课题改善、TPM…）赢取奖金。
监管： 员工激励基金由生产部统一监管，任何人无权挪作他用。 车间每月在看板上向员工公布激励基金收支帐目，接受员工监督。
精益生产工具与方法
§ 10分钟：公司与车间重要信息发布
§ 10分钟：数字
• 花10分钟时间对车间、班组进行绩效运行情况进行总结。这些指标 应该以图表的形式表现出来。
§ 10分钟：其它部门和员工的反馈
• 与车间相关的部门（生产、技术、质量、精益生产项目组等）都说了 些什么？什么样的问题会总是出现？员工都说了些什么？
精益生产工具与方法
车间分配机制改革
建立车间—班组—员工分配机制
车间每月工资总额（计提车间激励基金后）不再直接分配到员工，而是 根据各班组的产量与绩效分配到各班组。 由班组长而不是车间主管对员工进行绩效考核，各班组根据绩效考核结 果分配绩效工资。 给予班组长自主分配权，鼓励与指导班组内部设立激励项目，对员工进 行激励与引导。
2. 建立制度化的薪酬核算方法
1. 厂龄工资核算方法 2. 特别奖励制度 3. 年终奖核算方法：年终奖=利润×χ % 4. 工资总额核算方法：工资总额=销售收入× χ %
精益生产工具与方法
车间分配机制改革
建立车间激励基金
建立：每个车间均建立车间激励基金，基金来源包括： 1、每月从车间收入总额中提取5~10% 2、公司对车间的各类奖励。
精益生产工具与方法
班前会 v 如何开好班前会？
§班前会案例
精益生产工具与方法
班前会
▪项目组随机参加班前会并进行评价，评价 结果与车间主管绩效挂钩
精益生产工具与方法
目录
班前会 车间例会 管理人员分工 计划管理
绩效面谈
精益生产工具与方法
车间例会 v 为什么要开车间例会？
Action Plan 改进 计划 Check Do 检查 实施
1. 每一个岗位设定一个基准系数 2. 同一个岗位设定多个等级，设定不同的系数 3. 员工固定工资=该员工系数×χ×正常出勤天数/安排出勤天数 4. 员工月绩效工资=部门绩效工资1.0值×员工个人系数×员工月度考
核分 5. 适当调整固定工资与浮动工资比例 6. 同岗升级：业绩排队，靠前升级 7. 职位提拨：公开竞聘，选拔最优 8. 岗位薪酬体现内部公平性与外部竞争性
精益生产工具与方法
课程总结
精益生产 管理模式
绩效飞轮导入 基础管理夯实 分配机制改革
组织机构调整
精益生产工具与方法
课程总结
精益生产 管理模式
绩效飞轮导入 基础管理夯实 分配机制改革
组织机构调整
精益生产工具与方法
总结回顾
班前会 车间例会 管理人员分工 计划管理
绩效面谈
精益生产工具与方法
车间实施计划
精益生产工具与方法
车间例会
v 如何开好车间例会？ §时间安排与公布 §与会人员 §会前资料准备 §会议议程 §行动计划 §会议记录
精益生产工具与方法
车间例会
v 车间周/月例会议程 § 5分钟：好消息
• 周会开始时，要每一位与会者用5分钟时间说一个好消息。这样，周 会就有了一个良好的开端，每一个人都会将注意力集中在积极的事情 上，而且这也是一次精神健康的检查活动。如果有人连续两周都没有 好消息告诉大家，领导就有必要私下去接见一下，看看是否有什么问 题。
长，也不可太短。太长了员工觉得繁冗，无法记住要 点；太短了有显得敷衍了事，走过场，而失去开会的 意义。 § 开会的第一件事就是问候，班长首先就需要精神饱满 地向大家打招呼。
精益生产工具与方法
班前会
v 如何开好班前会？ § 开会时要抱着一种期望员工做好的态度去多激励员工 ，而不能在会上乱发脾气，千万不可动辄责骂员工。 一次班前会至少要表扬一位员工！ § 讲话声音要大、气氛要轻松，着重强调工作要点，让 员工易于接受。 § 逐步实现员工参与，但要避免在班前会讨论复杂的具 体问题。 § 散会的时候喊班组口号，让员工情绪高昂的投入工作 § 不定期的邀请上司到会进行指导、协助或列席。这样 可增加基层管理人员的权威及班前会的严肃性、重要 性。 § 车间主管应定期对班前会进行检查和指导，与班组绩 效挂钩。
精益生产工具与方法培训 （第一期）
精益生产项目组 2009年5月
精益生产工具与方法
目录
班前会 车间例会 管理人员分工 计划管理
绩效面谈
精益生产工具与方法
班前会
v 开班前会的目的： § 信息传达：
• 公司与车间的重要信息，需要传达的都必 须传达到基层的每一位员工，使班前会成 为管理沟通的一个重要渠道。
持续改进 工程师
1、工段、班组 绩效管理评估 2、5S与目视化 推进与日常管理 3、员工持续改 进活动组织 4、精益生产推 进的其它工作
精益生产工具与方法
车间例会
精益生产工具与方法
车间例会
v 补充说明： §各车间从本月起按培训要求开周月例会，并形 成制度 §首次月例会在生产部会议室举行，并使用PPT 作会议准备材料 §项目组参加车间周例会、月例会各一次并进行 评价，评价结果与车间主管绩效挂钩
§ 10分钟：下周（月）工作安排
精益生产工具与方法
车间例会 v 如何开好车间例会？
§车间月例会案例
精益生产工具与方法
管理人员分工
v 管理人员分工
技术质量 工程师
设备 工程师
1、技术标准制 订、培训、检查
2、解决工艺、 技术、质量问题
3、质量改进 4、车间数据统 计与分析
5、合理化建议 活动组织
1、设备日常维 护管理 2、车间大修管 理 3、设备技改组 织管理 4、TPM活动组 织
精益生产工具与方法
计划管理
计划管理流程
车间管理总体思路 精益生产推进规划
公司绩效面谈
车间月度计划(初稿)
月度计划面谈
商定工作目标、内容、考核方式
车间月度计划(定稿) 班组长月度计划
计划内容进入KPI考核表
检查落实 （工作日程表、持续改进例会）
日常沟通与支持
绩效面谈 根据约定进行考核
精益生产工具与方法