纺纱技术
纺纱复习
一、纺纱技术 1、纤维的细度：棉纤维的细度是影响其可纺性的一个重要指标。纤维越细，则成纱横截面中的纤维根数就越多，成 纱强力就越高，纤维的可纺性能就越好。同时，纤维越细，成纱的条干不匀率就越低。决定原棉细度的主要因素是棉 花品种和成熟度。我国细绒棉的线密度一般在 1.5～2.0dtex (5000-6500 公支)范围内；长绒棉的线密度一般在 1.2～ 1.4dtex（7000～8000 公支）范围内。 1）号数：1000 米长纱线在公定回潮率时的重量（克）标记为 Tex（特克斯），号数是定长制。Nt=G（克）/L（1 千米） （棉纱线、棉型化纤纱线、中长化纤纱线均采用号数制）； 2）麦克隆值（英制支数）：在公定回潮率时，1 磅重的纱线具有长度为 840 码的倍数，为定重制。 Ne=L（码）/840G （磅） 号数制与英制支数的换算：tex=583.1/Ne； 3）公制支数：在公定回潮率时，1 公斤重量的纱线，长度有多少个 1000 米，或 1 克重纱线长多少米，为定重制。Nm=L （米）/G（1 克）； 4）旦数 D=G（克）/L（9 千米）为定长制。 2、定重制和定长制与纱线细度之间的关系：定重制值越大，纱线越细，纱线的支数反比于其线密度；定长制值越大， 纱线越粗。 3、普梳纱加工工艺流程：开清棉——普梳——并条——粗纱——细纱 4、精梳纱加工工艺流程：开清棉——普梳——精梳——并条——粗纱——细纱 5、混合的主要目的：1）合理使用原料、保证成纱质量；2）保持生产和成纱质量的相对稳定；3）节约原料、降低成 本。 6、纤维的三大特性：纤维细度、纤维长度、纤维强度。 7、六辊筒。握持开松强于 自由开松。所以在工艺流程中，六辊筒开棉机安排在前，豪猪式开棉机安排在后。 开清棉工序的任务：开松、除杂、混合、成卷。 开清棉机械的组成：抓棉机械、混棉机械、开松除杂机械、清棉成卷机械。 开清棉联合机的六大作用区：开松区、粗请区、混合区、细清区、精开清区、梳棉机的喂给区。 8、六辊筒开棉机开松原理：它主要由六只 45 度倾斜角排列的辊筒组成，辊筒下面包围有振动尘棒，辊筒上装有交叉 状的四列角钉，角钉为圆柱体，在辊筒间装有剥棉刀，棉花受到辊筒的无握持打击而逐渐开松和除去部分杂质。通过 辊筒角钉对自由状态的棉块打击和尘棒的振荡，使棉块得到开松。速度自下向上依次递增。 9、除杂指标：1）落棉率：反映落棉的数量指标 。 2）落棉含杂率：反映落棉中杂质数量多少 。 3）落杂率：反映 喂入原棉中的杂质被除去多少。4）除杂效率：反映机器除去杂质效能的大小 。 例：喂入开清棉联合机的原棉重量为 150 千克，原棉含杂率为 2．5％，所制成的棉卷含杂率为 l％，落棉称重为 3 千 克，试计算其落棉率、落棉含杂率、落杂率及除杂效率。 (1)落棉率=落棉重量/喂入品重量×100％=3/150×100％=2％； (2)落棉含杂率=落棉中所含杂质重量/落棉重量×100％=[150×2.5％-(150-3)×1％]/3=76％； (3)落杂率=落棉中所含杂质重量/喂入品重量×100％=[150×2.5％-(150-3)×1％]/150=1.52%； (3)除杂效率：落棉中所含杂质重量/喂入品所含杂质重量×100％=[150×2.5％-(150-3)×1％]/150×2.5%=60．8％ （或者除杂效率=落杂率/原棉含杂率×100%）。 10、LA004 型开清棉联合机主要设备：1- A002A 自动抓棉机×2→ 2- A006B 自动混棉机（附 A045）→ 3- A034 六辊 筒开棉机▲→ 4- A036 豪猪开棉机▲（附 A045）→ 4- A036▲（附 A045）→A062 电器配棉器→ 5- A092A 双棉箱给 棉机×2→ 6- A076A 单打手成卷机×2 11、盖板式梳棉机的针布工作区及针齿配置方式：针布工作区：弹性针布和半硬性针布现用于盖板，金属针布用于锡 林和道夫。针齿配置方式：1）针齿平行配置：两针齿相迎，两针齿间的纤维主要受到分梳作用，也是有部分移作用。 锡林、盖板间及锡林、道夫间的针布便属于平行配置。2）针齿交叉配置：两针齿同向，两针齿间的纤维主要发生转 移作用。锡林与刺辊针布便属于这种配置。 12、盖板式梳棉机除杂区的分布：（落杂区的划分）第一落杂区：给棉板与刺辊隔距点到除尘刀；第二落杂区：除尘 刀到小漏底入口；第三落杂区：小漏底落杂区。 13、分梳工艺长度与梳理效果及短绒率之间的关系：分梳工艺长度 LA：刺辊、给棉板隔距点（A）以上一段工作面长 度（L1）与鼻尖宽度（a）之和。分梳工艺长度↓→梳理长度↑（梳理早）→梳理效果↑→短绒率↑。根据经验：LA ≈纤维的主体长度 14、精梳准备工序及其特点：1）条卷工艺（并条条卷工艺）：梳棉棉条→并条机→条卷机，其特点是：横向有条痕， 钳板横向握持不匀，精梳落棉多。工艺流程短，投资少，目前国内中小企业应用较多。2）并卷工艺（条卷并卷工艺）：
纺纱新技术发展现状及趋势
纺纱新技术发展现状及趋势一、目录1.纺纱技术概述2.纺纱新技术的发展现状3.纺纱新技术的趋势4.结论二、纺纱技术概述纺纱技术是纺织工业的基础，其发展历程经历了多个阶段。
从最早的手工纺织到现代的自动化和智能制造，纺纱技术不断进步，以满足人们对纺织品质量和性能的需求。
在此过程中，新技术不断涌现，为纺纱技术的发展注入了新的活力。
三、纺纱新技术的发展现状1.自动化和智能化纺纱技术随着工业自动化和人工智能技术的不断发展，越来越多的自动化和智能化设备被应用于纺纱生产中。
例如，自动络筒机、自动接头机、智能纺纱机器人等，这些设备的应用大大提高了生产效率和质量。
2.精细化纺纱技术随着消费者对纺织品品质要求的提高，精细化纺纱技术逐渐成为纺纱技术发展的趋势。
精细化纺纱技术包括细纱、超细纱、微米纱等，其特点是纱线结构更加紧密、均匀，具有更好的柔软度和舒适性。
3.功能化纺纱技术功能化纺纱技术是指通过特殊工艺和材料，使纱线具有某种特殊功能。
例如，抗菌、抗静电、防水等。
这些功能化纺纱技术的应用拓宽了纺织品的应用领域，满足了不同消费者的需求。
四、纺纱新技术的趋势1.数字化和智能化趋势随着人工智能和大数据技术的发展，数字化和智能化将成为纺纱新技术的重要趋势。
通过引入人工智能技术，可以实现纺纱生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
同时，通过大数据技术对生产数据进行分析和处理，可以实现生产过程的优化和管理。
2.绿色环保趋势随着环保意识的提高，绿色环保将成为未来纺纱新技术的重要趋势。
通过使用环保材料和节能减排技术，降低纺纱生产过程中的环境污染和资源浪费。
同时，推广循环经济模式，实现纺织废料的再生利用，提高资源利用效率。
纺织技术专业织物纺织加工学习教程
纺织技术专业织物纺织加工学习教程纺织技术是一个古老而又充满创新的行业。
随着科技的进步和人们对时尚的追求，纺织品的需求也越来越大。
作为一个纺织技术专业的学生，学习织物纺织加工技术是非常重要的。
本文将介绍一些关键的织物纺织加工技术，并提供学习方法和实践建议。
1. 纺纱技术纺纱是将纤维转化为纱线的过程。
在纺纱过程中，纤维被拉伸、扭转和拉直，形成连续的纱线。
纺纱技术主要包括纤维的选择、纤维的预处理、纺纱机的操作等。
学习纺纱技术时，可以通过研究不同类型的纤维和纺纱机的工作原理来加深理解。
此外，实践操作是学习纺纱技术的关键。
建议学生多亲自操作纺纱机，掌握纺纱的基本技巧。
2. 织造技术织造是将纱线交织在一起形成织物的过程。
不同的织造技术可以产生不同的纹理和图案。
学习织造技术时，可以从了解不同类型的织机开始，例如经编织机、纬编织机和针织机等。
此外，了解织物结构和纹理的形成原理也是重要的。
学生可以通过观察和分析各种织物样品来提高对织造技术的理解。
3. 染色技术染色是将织物着色的过程。
染色技术可以使织物获得丰富多彩的颜色，并增加其附加值。
学习染色技术时，了解不同类型的染料和染色剂的特性是必要的。
此外，掌握染色过程中的温度、时间和浓度等参数的控制也是重要的。
学生可以通过实验和观察不同染色条件下的织物效果来提高染色技术。
4. 整理技术整理是对织物进行后处理的过程，包括缩水、烫平、印花等。
整理技术可以改善织物的手感、外观和性能。
学习整理技术时，了解不同整理方法的原理和效果是必要的。
此外，了解织物的特性和所需的整理效果也是重要的。
学生可以通过实践操作和观察不同整理条件下的织物效果来提高整理技术。
总结起来，学习织物纺织加工技术需要掌握纺纱、织造、染色和整理等关键技术。
除了理论知识的学习，实践操作和观察分析也是非常重要的。
建议学生在学习过程中注重实践操作，并与行业专家和同行进行交流和讨论。
通过不断地学习和实践，纺织技术专业的学生可以掌握织物纺织加工技术，为纺织行业的发展做出贡献。
纺纱工艺技术
纺纱工艺技术纺纱工艺技术是指将原棉、化纤等纺织原料经过一系列工艺流程，将纤维经过细致的梳理、拉伸、捻合等过程，制成纱线的一种技术。
下面将介绍一下纺纱工艺技术的基本过程。
首先是纤维的梳理过程。
将原棉或化纤经过梳棉机进行梳理，目的是将纤维混杂物去除，使纤维排列整齐，以利后续工序的进行。
梳理后的纤维称为梳理棉或梳理化纤。
接下来是纤维的拉伸过程。
梳理棉或梳理化纤进入拉伸机进行拉伸，目的是增加纤维的细度和长度，提高纤维的柔软性和强度。
拉伸机通常有多个滚筒，纤维在滚筒间来回穿梭，不断进行拉伸，直到达到预定的细度和长度。
然后是纤维的捻合过程。
将拉伸后的纤维引入捻线机，经过捻合机的加工，使纤维形成螺旋形结构，以增加纱线的稳定性和延伸性。
捻合机有两种常见的形式，一种是环锭捻合机，另一种是风力捻合机。
环锭捻合机利用转动的锭子对纤维进行捻合，而风力捻合机则利用高速旋转的风力对纤维进行捻合。
最后是纤维的上筒过程。
经过捻合机捻合的纱线经过一系列处理，包括上筒、整粗、浆煮、泡硫等，最终得到成品纱。
上筒是将纺成的纱线由捻合机上滚下来，形成纱筒，便于收纺。
除了以上的基本工艺流程，纺纱工艺技术还包括一些辅助工艺和控制技术。
比如，防静电处理技术，纤维在纺纱过程中容易产生静电，会影响纱线的质量，因此需要进行适当的防静电处理。
还有纺纱过程中的湿润处理技术，湿润处理可以减少纤维之间的摩擦，提高纺纱效率和纱线质量。
此外，还有纺纱设备的自动化控制技术，通过自动化控制技术可以实现纺纱过程的精确控制，提高生产效率和产品的一致性。
总之，纺纱工艺技术是纺织行业中非常重要的一项技术，通过一系列工艺流程，将原棉、化纤等纤维制成纱线。
纺纱工艺技术不仅涉及到纤维的梳理、拉伸、捻合等基本过程，还需要结合一些辅助工艺和控制技术，使纺纱过程更加精确、高效。
纺纱工艺技术的不断改进和创新，将为纺织行业的发展和生产提供更多的可能性。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、严密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进展加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中外缠绕联结,纱的结构严密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好似一边“喂〞棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进展牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺那么是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进展加捻，由罗拉进展牵伸。
而气流纺那么是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
新型纺纱技术范文
新型纺纱技术范文随着科技的不断发展，纺织行业也在不断进步和创新。
新型纺纱技术的出现，为纺织品的生产提供了更高效、更节能、更环保的方法。
下面将介绍几种新型纺纱技术。
一、无纺布纺纱技术无纺布是一种新型的纺织品制造材料，它是通过纤维材料的单根纤维或纤维的网状物重新组装制成，而不经过纺纱和织造的传统纺织工艺。
与传统纺织品相比，无纺布具有较好的透气性、柔软性、防水性和抗菌性能。
无纺布纺纱技术主要包括干法纺、湿法纺和熔喷纺。
1.干法纺：干法纺是指将纤维原料通过风力或机械力使其悬浮在空气中，再经过静电或压力作用形成网状结构，然后通过加热或涂覆等工艺使其定型。
这种纺纱技术具有操作简便、生产效率高、成本低的特点。
2.湿法纺：湿法纺是将纤维原料加入到溶剂或溶液中，经过溶解、混合和过滤等处理后，通过喷细流的方式使纤维得以凝聚成片状纺丝。
湿法纺纱技术具有纤维均匀、纺丝速度快、纱线质量稳定的特点。
3.熔喷纺：熔喷纺是将熔融的纤维原料从微细孔喷射出来，经过凝结和拉伸等过程形成纤维丝，然后通过集束、冷却和拉伸等工艺使其定型。
熔喷纺纱技术具有纺纱速度快、成本低、纤维之间的结合力强的特点。
二、空气动力纺纱技术空气动力纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
空气动力纺纱技术具有操作简单、纺纱速度快、纤维短节短的特点，适用于生产短纤维纱线和造粒丝等纤维产品。
通过调节气流速度和纤维原料的喷射角度，可以控制纺丝过程中纤维的拉伸和取向。
三、湿旋杯纺纱技术湿旋杯纺纱技术是一种通过旋转的杯状结构将纤维原料沉积在杯底的纺纱技术。
湿旋杯纺纱技术具有纺纱速度快、纤维稳定性高的特点，适用于生产高强度和高弹性的纤维纱线。
湿旋杯纺纱技术的关键是通过旋转底部的孔洞使纤维原料被拉伸和拉断，形成纤维丝。
四、气流喷射纺纱技术气流喷射纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
气流喷射纺纱技术具有纺纱速度快、纤维耐磨性强的特点，适用于生产耐磨性和耐拉伸性要求较高的纤维纱线。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
棉纺5种实用纺纱方法
棉纺5种实用纺纱方法
1.环锭纺纱法：这种方法是目前最常用的棉纺方法之一。
将纤维放在环锭上，并在锭子周围绕着钩针上。
随着锭子的旋转，纤维就被拉伸并旋转成线。
这种方法适用于各种不同类型的棉纤维。
2. 摇杆纺纱法：这种方法是一种古老的技术，但仍然在某些地区使用。
它需要手动操作，使用一个摇杆来拉伸并旋转纤维成线。
这种方法通常用于生产特定类型的面料和纤维，如丝绸。
3. 吸气纺纱法：这种方法将纤维放在一个吸气管上，然后使用吸气力将纤维拉伸并旋转成线。
这个过程非常快，因此适用于大批量棉纺生产。
4. 水力纺纱法：这种方法使用高压水流将纤维拉伸并旋转成线。
这种方法非常快速和高效，但需要先将纤维处理成一定程度的湿润状态。
5. 气流纺纱法：这种方法使用空气流动将纤维拉伸并旋转成线。
这个过程非常快，因此适用于大批量棉纺生产。
但它需要特殊的设备来产生足够的气流。
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四种纺纱工艺
四种纺纱工艺
一、松紧纱法
松紧纱法是指在毛纺粘胶纤维、涤纶、锦纶等合成纤维和精梳棉、粗梳棉等纤维的纺纱中，加入特殊的松紧纱剂，通过加热固化、冷却定型等工艺制造出具有高度
弹性与柔软度的特殊纱线的一种纺纱工艺。
二、气流纺纱
气流纺纱是以高压空气作为纺丝介质，使各种纤维被加速运动，完成拉丝、拉伸、加捻的多功能作用，使纤维成立更细、更长的细纱，同时大大提高纱线的强度和柔软度。
三、喷气纺纱
喷气纺纱是将高压、低压空气喷在纤维紊乱之后的纤维流上，用气流将其膨胀、
拉直和整齐，形成细而强劲的纤维丝，随后通过加捻、加捆、定形等环节制造成各种规格的新颖高新技术含量较高的纱线。
四、快速纺纱
快速纺纱是一种将纤维迅速拉伸平行于流方向形成平行体次的纺纱方法。
该方法具有生产效率高、质量好、节约成本等特点，可用于生产各种规格的纱线，特别适
用于长绒棉的纺纱。
《纺纱技术》教案
《纺纱技术》教案一、教学目标：1.了解纺纱工艺的基本原理和纺纱机械设备的功能和作用。
2.掌握常用纺纱工艺的流程和操作方法。
3.培养学生对纺纱技术的兴趣和创造力。
二、教学内容：1.纺纱工艺的概述和纺纱机械设备的分类。
2.常用纺纱工艺的流程和操作方法。
3.纺纱中的常见问题及解决方法。
三、教学方法：1.教师讲述结合实物展示，生动直观。
2.案例分析，引导学生思考和解决问题。
3.小组合作讨论，分享经验和理解。
四、教学过程：第一课时：纺纱工艺的概述及纺纱机械设备的分类1.教师简要介绍纺纱工艺的概念和作用，引发学生的学习兴趣。
2.教师通过实物和图片展示不同类型的纺纱机械设备，并解释其功能和作用。
3.学生分组讨论，总结出不同类型机械设备的主要优势和适用范围。
4.教师总结归纳，梳理出纺纱机械设备的分类。
第二课时：常用纺纱工艺的流程和操作方法1.教师详细讲解最常见的两种纺纱工艺：环锭纺和气流纺。
2.教师通过图表和实物演示，展示环锭纺和气流纺的流程和操作方法。
3.学生结合实际操练，模拟环锭纺和气流纺的操作过程。
4.学生展示操练结果，互相评价和改进。
第三课时：纺纱中的常见问题及解决方法1.教师介绍纺纱中常见的问题，如纱破、断纱、梳状、化纤纱的起球等。
2.教师引导学生思考解决问题的方法和技巧，并指导他们进行案例分析。
3.学生分组合作，根据给定的问题场景，提出解决方案并进行讨论。
4.学生展示解决方案，相互交流和分享心得。
五、教学评价：1.教师根据学生的参与程度和掌握情况，进行及时评价和反馈。
2.教师通过讨论和展示环节，对学生的学习成果进行总结和评价。
3.学生自评和相互评价，梳理学习收获和不足，形成个人学习计划。
六、教学资源：1.纺纱机械设备的实物和图片。
2.纺纱工艺的流程图和操作说明。
3.纺纱中常见问题的案例。
七、教学延伸：1.学生自主调研纺纱工艺在传统手工纺织中的应用和创新。
2.学生了解纺纱技术在纺织产业中的发展趋势和前景。
新型纺纱技术的现状与发展方向
新型纺纱技术的现状与发展方向随着科技的不断发展，新型纺纱技术也在不断更新。
新型纺纱技术的发展方向是实现高效、节能、环保、多样化、自动化的生产方式。
以下是新型纺纱技术的现状与发展方向的介绍。
一、新型纺纱技术的现状1. 气流纺纱气流纺纱是一种将纤维松散化并转化为纱线的技术。
它利用空气流动将纤维抛向旋转的锥形容器，形成纱线。
这种技术具有生产效率高、能耗低、纺纱质量好等优点。
2. 喷气纺纱喷气纺纱是一种将纤维通过高速气流推进进入喷口并注入聚合物液中，形成纱线的技术。
这种技术具有生产效率高、生产成本低、纺纱质量好等优点。
3. 液压纺纱液压纺纱是一种将纤维通过高速气流推进进入喷口并注入聚合物液中，形成纱线的技术。
这种技术具有生产效率高、生产成本低、纺纱质量好等优点。
4. 电纺纱电纺纱是一种利用电场将纤维拉伸成纤维轻网，然后再将这些纤维轻网交织在一起，形成纱线的技术。
这种技术具有生产效率高、生产成本低、环保等优点。
二、新型纺纱技术的发展方向1. 实现高效生产新型纺纱技术的发展方向是实现高效生产。
这需要通过改进设备和工艺，提高生产效率，降低生产成本。
2. 实现节能环保新型纺纱技术的另一个发展方向是实现节能环保。
这需要通过改进设备和工艺，减少能源消耗和废弃物的排放，降低对环境的影响。
3. 实现多样化生产新型纺纱技术的第三个发展方向是实现多样化生产。
这需要通过改进设备和工艺，实现不同种类纤维的纺纱，并提高产品的质量和品种。
4. 实现自动化生产新型纺纱技术的最后一个发展方向是实现自动化生产。
这需要通过改进设备和工艺，实现纺纱过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
新型纺纱技术的发展方向是实现高效、节能、环保、多样化、自动化的生产方式。
这需要通过改进设备和工艺，在不断创新和发展中推动纺纱技术的进步。
第三章纺纱技术
二、绒毛的洗涤和炭化
毛和绒的洗涤一般分为开松、洗涤、烘干三个步 骤。 洗涤方法主要有乳化法和溶剂法，后者设备费用、 加工费用昂贵，生产中基本不使用。乳化法根据 原料性能的差异，采用不同的处理工艺进行加工， 但洗涤原理基本相同，使用的设备也相同。
（一）选毛
为了合理使用原料，必须对进厂的原毛用人工按 不同的品级进行分选，这一工作称为绒毛的分级， 亦称选毛。其目的是合理地调配使用原料，在保 证并提高产品质量的同时，贯彻优毛优用的原则， 尽可能降低原料成本。 绒毛的粗细与成纱的粗细和品质，织物的风格、 手感、外观均有密切的关系，是评定绒毛品质的 重要指标，是羊毛分级的主要依据。
四、绢纺原料的精炼
精炼的目的是去除绢纺原料上大部分丝胶和油脂， 使纤维间胶着点分开，并去除粘附在原料上的杂 质，制成较为洁净的、蓬松的、有一定刚弹性的、 呈现珠光光泽的单纤维。 精炼质量是关系到后工序能否正常进行、产品质 量优劣及经济效益高低的重要因素。 绢纺原料的精炼工程包括精炼前处理、精炼及精 炼后处理三个工序。
三、化学纤维的选配
化学短纤维纯纺或与各种天然纤维混纺以 及化学纤维与化学纤维混纺的产品非常多 ，其目的是充分发挥各种纤维的优良特性 ，相互取长补短，以满足产品不同用途的 要求，增加花色品种，扩大原料来源并降 低成本。 化学纤维选配包括：品种选择、混纺比例 确定以及化学短纤维长度、线密度等性质 选择。 （最重要的是纤维品种的选定）
（三）纤维性质的选配 混纺纤维的各种性质，如长度、线密度等 指标的不同都会直接影响混纺纱产品的性 能。 1、化学短纤维长度和线密度的选择 1）纤维长度和细度的关系有以下经验公式： L／D≈1 （可纺性最好） L：纤维长度，单位英寸（1英寸=25.4mm） D：纤维细度（旦） D小，易产生棉结，纤维易断裂；D大，细纱 易发毛，可纺性差
新型纺纱技术
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%；
强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ；
条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%；
能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
(1)清花工艺
▪ 采用“多梳少打，以梳代打，少落快喂” 的工艺路线，尽量减少开松对纤维的损伤。 适当降低各打手速度，一般A036打手速度 不高于550r/min,A076C打手速度不高于 950 r/min。同时增加风扇速度与打手速度 之比，保证棉流顺利输送，减少棉结。
(2)梳棉工艺
▪ 为减少纤维损伤，梳棉采用:“轻定量、低速度、 大隔距、小张力”工艺原则，以使纤维得到充分 梳理和良好转移。针布的选用应考虑强化梳理、 转移、减少棉结和纤维损伤，达到提高针布间的 分梳、转移能力，使纤维在梳理过程中获得最佳 的梳理质量。适当提高刺辊速度，增强刺辊和开 松梳理作用，同时提高刺辊纤维向锡林的转移能 力，达到减少棉结和改善成纱条干的效果。适当 增加锡林与道夫间速比，实现快转移，可明显提 高生条的纤维伸直度，减少纤维弯钩的产生，改 善涡流纺纱质量。
❖ 还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械磁铁原理工作, 如罗卡斯紧密纺系统装置，其 前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上, 磁性紧 密器置于两个胶辊之间，共同形成紧密区。紧 密器与下罗拉之间紧密接触，没有间隙，上、 下罗拉一起形成一个完全封闭的负压区，其底 部的弧度与下罗拉表面完全一致，纤维束与罗 拉同步移动，通过紧密器的纤维通道，被安全 地输送到引纱钳口。
13种纺纱方法的介绍
13种纺纱方法简介气流纺纱, 杯, 金币本帖最后由 kpjiesen 于 2011-11-12 14:18 编辑(1)环锭纺纱（RING SPINNING） (2)无捻纺纱（TWISTLESS YARN PROCESSING） (3)自捻纺纱（SELF-TWIST SPINNING） (4)离心纺纱（CENTR FUGAL SPINNING） (5(帽锭纺纱（CAP SPINNING） (6)走绽纺纱（MULE SPINNING） (7)自由端纺纱（OPEN-END SPINNING） (8)气流纺纱(转杯纺纱)（ROTOR SPINNING） (9)静电纺纱（ELECTRO STATIC SPINNING） (10)涡流纺纱VORTEX SPINNING (11)喷气纺纱 JET SPINNING. (12)摩擦纺纱FRICTION SPINNING (13)尘笼纺纱(德雷夫纺纱)DREF SPINNING (1) 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品. 环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. (3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处 合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST 纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和 (STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能. (4)离心纺纱(centrifugal spinning) 以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。
纺织行业中的纺织品纺纱技术手册
纺织行业中的纺织品纺纱技术手册纺织品是人类生产生活中不可或缺的重要产品，而纺纱则是纺织行业中的基础工艺之一。
通过纺纱的过程，原料纤维可以被加工成可供织造的纱线，然后再通过织造等工序制成各种纺织品。
本手册将详细介绍纺织行业中的纺纱技术。
一、纺纱技术概述纺纱技术是将纤维从原料的混杂状态中分离出来，并按照一定规则组织成纱线的过程。
纺纱技术的发展历史悠久，经过数千年的演变，不断提升了纺纱效率和纱线质量。
主要的纺纱技术包括手工纺纱、机械纺纱和自动化纺纱等。
手工纺纱是最早出现的纺纱方法，它依靠人工操作来将纤维拉成纱线。
虽然手工纺纱效率低且受工人技术水平影响较大，但在某些地方和领域仍有应用。
机械纺纱则是在18世纪末和19世纪初得到快速发展的纺纱技术，其中最重要的是纺纱机的发明和应用。
如今，随着科技的进步，自动化纺纱技术得到了广泛应用，生产效率和纱线质量都得到了极大提升。
二、纺纱工艺流程纺纱是一个复杂的工艺过程，通常包括如下几个基本步骤：纺前准备、并行纱、整经、经编、绕线和纺纱成品质检。
首先，纺前准备是为了保证原料纤维的质量和加工性能。
在这个步骤中，需要对原料进行除杂、开胶、梳理等处理，确保纤维的均匀性和可纺性。
接下来是并行纱，这一步骤是将纺粗纱进行并合，形成可供织造的纺细纱。
主要设备包括纺纱机、纱锭和卷绕机等。
然后是整经，这是将纺细纱根据织造工艺要求整理成经纱的过程。
整经通常包括经纱的分离、清理、拉直和穿线等环节。
经编是将整经后的经纱穿过织造机的编织元件，形成织物的过程。
经编的操作需要根据不同织物的要求来确定织布结构和编织方式。
绕线是将纺好的纱线进行整理，形成成品纱，以便后续工序使用。
绕线主要包括纱线的清理、卷绕和检查等。
最后是纺纱成品质检，通过对纺纱成品进行物理性能测试和外观质量检查，确保纱线的质量符合规定要求。
三、纺纱设备和工艺参数纺纱过程中需要使用各类纺纱设备，包括梳棉机、增强机、并条机、纺纱机等。
这些设备的使用和调整有赖于合理的工艺参数。
简述纺纱的基本原理及应用
简述纺纱的基本原理及应用1. 纺纱的基本原理纺纱是将纤维材料经过一系列加工过程，转化为线状物的过程。
它的基本原理包括：•纤维处理：将原料纤维经过清洁、柔化等处理，去除杂质，使纤维更加适合后续加工；•纤维拉伸：将纤维进行拉伸，使其在长度方向上变细、变长，提高它的物理性能；•纤维旋绕：通过纺纱机械设备，将拉伸后的纤维进行旋转和定向排列，形成线状物。
2. 纺纱的应用领域纺纱作为纤维加工的重要环节，广泛应用于各个领域。
以下是纺纱的主要应用领域的简要介绍：2.1 纺织行业纺纱在纺织行业中起着至关重要的作用。
纺纱后的线状物可以用于织造各种织物，包括服装、家居用品、装饰品等。
不同纺纱工艺可以赋予纤维不同的特性，如强度、软度、弹性等，以满足不同织品的需求。
2.2 医疗行业纺纱的应用也延伸到医疗领域。
由于纺纱后的线状物具有较好的血液渗透性和透气性，可以用于医疗用品如敷料、医用绷带等的制作。
纺纱技术的发展还使得纺纱产生了一些具有功能性纤维，如抗菌纤维、吸湿排汗纤维等，这些纤维可以应用于保健和医疗领域。
2.3 工业行业在工业领域中，纺纱被用于制作各种工业纱线。
这些纱线可以用于制作绝缘材料、过滤材料、增强材料等，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
纺纱工艺可以根据不同工业需求，调整纱线的拉伸度、粗细程度等参数，以满足各种工业应用的要求。
2.4 传统工艺品另外，纺纱在传统工艺品的制作中也扮演着重要的角色。
在中国等一些传统文化底蕴深厚的国家，纺纱技术被用于制作各种手工艺品，如刺绣、织锦等。
通过纺纱，精细的纤维线可以用于表达各种精美的图纹，传承并展示着丰富的文化内涵。
3. 结语纺纱作为纤维加工的重要环节，以其基本原理和广泛应用的领域，对人类社会生活和工业发展产生了深远的影响。
随着科技的进步和纺纱技术的不断创新，纺纱行业将继续发展，为各行业提供更加优质的纺织品和材料，推动经济的繁荣和文化的交流。
常见的几种纺纱方式简介
常见纺纱方式简介1.环锭纺2.紧密纺3.赛络纺4.紧密赛络纺5.气流纺6.涡流纺7.氨纶包芯纱8.长丝包芯纱9.竹节纱10.段彩纱纺环锭纺是现时市场上用量最多，最常用的纺纱方式。
条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈的旋转引入筒管，筒管卷绕速度比钢丝圈快，纤维条被加捻制成细纱，广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。
环锭纱的形态为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。
缺点是效率低，毛羽多。
环锭纺环锭纺退捻密纺紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术，其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。
纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。
紧密纺纱线强力较高，毛羽较少，在后道加工过程中不易产生磨毛的现象。
络纺赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
特点是毛羽少，强力高，耐磨性好。
赛络纺所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。
赛络纺加捻三角区赛络纺赛络纺退捻赛络纺紧密紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
紧密赛络纺紧密赛络纺退捻流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
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第一节 概述
二、问题与机遇并存
中国纺织企业应克服目前原材料上涨、人民币 升值及出口退税调整的困难，抓住纺织行业发 展的机遇，提高产业的集中度，遏制低效产能 的盲目扩张，加大特色产业园区的建设，加强 自主创新的步伐，提升中国纺织行业的品牌建 设，进行产业调整和升级。使中国由纺织大国 向纺织强国跨进。 1、行业的生产效率低下 我国目前的棉纺生产一般是每万锭需配250人， 管理水平高的无锡一棉是每万锭配36人，而发 达国家为每万锭配8人。
10
第一节 概述
2、纺织设备的出口不足 我国的纺织机械工业与国际上纺织机械生产大 国相比，仍有着巨大的发展潜力。 德国的纺织机械年产39亿欧元，出口境外的占94 ％； 意大利纺织机械年产35亿欧元，出口境外的占71 ％。 而我国2003年纺织机械产值350亿人民币，出口 境外的仅占15％；同年进口的纺织机械则用汇 46.1亿美元，为当年出口额的8.5倍。
12
第一节 概述
三、向高端发展，迎接纺织的朝阳时代
纺织“十一五”发展规划纲要
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第一节 概述
根据WTO公布的相关统计资料，2000年到 2004年，全球经济平均每年成长率为3.9%， 同期间纺织品贸易金额平均每年成长率为 6.5%。根据国际货币基金组织的预测， 2005年到2010年，全球经济成长速度将维持 在4.3%。预计未来5年全球纤维消费和纺织 品成衣贸易仍维持6.5%的速度成长。 由此可见，在“十二五”期间，纺织业的发展 势头是非常迅猛的。
纺纱机械
1
第一章 纺纱的一般概念
第一节 概述 第二节 纺纱原料 第三节 纱线 第四节 原料的混合 第五节 纺纱过程
2
第一节 概述
纺织工业包括纺纱、织造、染整、服装以及纺 织机械制造和化学纤维生产等部门，是我国国 民经济的传统支柱产业，也是国际竞争优势比 较明显的重要产业之一，对扩大就业、积累资 金、出口创汇﹑繁荣市场、提高城镇化水平、 带动相关产业和促进区域经济发展发挥了重要 的作用。
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第二节 纺纱原料
② 动物纤维 动物纤维的主要组成物质都是蛋白质，又称天然蛋白 质纤维。 包括由动物的毛发中取得的纤维，如绵羊毛、山羊绒、 骆驼绒、牦牛绒、兔毛、马海毛、羊驼毛等；由昆虫 腺分泌物取得的纤维，如桑蚕丝、柞蚕丝等。动物纤 维主要以羊毛和蚕丝为主。 ③ 矿物纤维 其主要组成物质是无机的金属硅酸盐类，又称天然无 机纤维，如各类石棉等。
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第一节 概述
4、产业规模 规模以上纺织工业企业户数由2000年的1.94万户 增长到2005年的3.6万户；规模以上企业就业人 数从738万人增加到978万人，增长32.5%，年均 增长5.7%，全行业就业人数达到1960万人；
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第一节 概述
5、产品产量 产品产量大幅增长，2005年实现纱产量1440万 吨，增长118.2%，年均增长16.9%；化学纤维 产量1629万吨，增长134.2%，年均增长18.6%； 我国化纤、纱、布、呢绒、丝织品、服装等产 量均居世界第一位，纤维加工量占全球比重由 2000年的25%提高到2004年的36%，继续保持世 界最大的纺织品服装生产国的地位。
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第二节 纺纱原料
⑵ 化学纤维 化学纤维是指用天然的或合成的聚合物为原料， 经过化学方法和机械加工制成的纤维，分为再 生纤维和合成纤维两大类。
① 再生纤维（人造纤维 ） 人造纤维是用含有天然纤维或蛋白纤维的物质， 如木材、甘蔗、芦苇、大豆蛋白质纤维等及其 他失去纺织加工价值的纤维原料，经过化学加 工后制成的纺织纤维。主要用于纺织的人造纤 维有：粘胶纤维、醋酸纤维、铜氨纤维。
Hale Waihona Puke 14第一节 概述四、课程的学时分配
整个教学过程由课堂授课、实验、作业、自学 和电教系列讲座五个环节组成。 课程教学总时数为32学时 课堂理论教学28学时 计划内实验4学时 课外电教系列专题讲座（2个）
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第二节 纺纱原料
一、纺纱原料的分类 1、按纺纱工艺
原料
棉 麻（亚麻、苎麻 等） 毛（羊毛、兔毛等）
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第一节 概述
3、纺织生产的技术水平亟待改善 代表棉纺织产品生产水平的“三无一精”产品的比重 亟待改善和提高。 精梳纱、无结头纱、无梭布的比重分别从2000年的20%、 40%、21%提高到2005年的25%、55%和53%，而发达国 家的“三无一精”产品的比重基本可达到90%，低水 平、粗加工，加剧了棉纺产品市场的无序竞争，造成 有限资源的浪费。 到2010年未“三无一精”产品的比重精梳纱比重分别 达到30%，无卷化率达到50%，无结头纱比重达到70%， 无梭布比重达到70%。
3
第一节 概述
一、中国纺织行业发展状况
中国是纺织品生产和出口的大国，中国纺 织行业自身经过多年的发展，竞争优势十分明 显，具备世界上最完整的产业链，最高的加工 配套水平，众多发达的产业集群地应对市场风 险的自我调节能力不断增强，给行业保持稳健 的发展步伐提供了坚实的保障。
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第一节 概述
1、国际市场 从国际环境看，国际市场仍有较大拓展空间和 机遇。随着2007年底中欧纺织品设限到期、 2008年底中美纺织品配额设限结束，中国纺织 品无配额时代即将来临，约占全球纺织品市场 60%以上份额地区全面开放，将会给中国纺织 品贸易带来巨大机遇，这将给中国纺织品服装 出口增长带来有利的国际市场保障。
5
第一节 概述
2 、 国内市场 从国内经济环境看，国内需求将成为行业增长 的重要驱动力。目前，80％左右的中国纺织品 在国内消费。随着国内经济的持续快速增长， 居民收入的稳定提升，将拉动内需市场的进一 步发展。
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第一节 概述
3、产业效益 2005年，全国规模以上纺织工业企业产品销售 收入达到19794亿元，比2000年增长137.4%，年 均增长18.9%；纤维加工量2690万吨，比2000年 增长97.8%，年均增长14.6%。
天然丝 化学纤维
再生纤维 （粘胶、醋酯纤维等）
合成纤维 （涤纶、锦纶等）
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第二节 纺纱原料
2、按原料特性分 ⑴ 天然纤维 ① 植物纤维 种子纤维 :主要有棉纤维、木棉纤维等。 韧皮纤维 :主要有苎麻、亚麻、黄麻、大麻、 罗布麻等。 叶脉纤维 :主要有剑麻、蕉麻、凤梨麻等。
果实纤维:主要有椰壳纤维、香蕉纤维等 。