新型纺纱技术
精选第三章新型纺纱设备及高新技术
3．梳棉机
适应清梳联喂入棉层的变化，改进相应结构，方便的调整相 应工艺参数，加强电器控制，从而提高生条质量指标。
4．清梳合理分工
整个流程的连续、平稳运转，是清梳联成为一个不可分割的 统一整体的基本条件，因此各单机工艺功能应统筹考虑，合 理分工，以保证成纱质量的要求。
（三） 清梳联技术水平分析 研发生产了开松、混合、除杂，梳理度高的清梳设备。 棉条5m不匀率、开清棉机故障率和梳棉机故障率也都达到 或超过了引进清梳联的水平。
表3-3自调匀整装置对不匀率的影响% 注：以25m片段取得实验数据
项目 总不匀率U 内不匀率U 外不匀率U
有自调匀整 2.19 1.68 1.40
无自调匀整 4.27 2.03 3.76
三、清梳联技术展望 （一） 进一步提高生产效率 1.开发100kg/h左右的高产梳棉机
清梳联技术的先进性就在于高速、高产、高质量，实现 “三高”梳棉机是关键。
德国特吕茨勒：
BDT019 型抓棉机→ SP-F多功能分离器+高效凝棉 器 → MFC 双轴流开棉机→ SC155 金火探测器 →MCM 型 10 仓混棉机→CXL 型四打手清棉机→DX 型高效除尘机→ DK903 型高产梳棉机
立达的清梳联
单轴流开棉机
抓棉机
梳棉机 精细清棉机 混棉机
（三）清梳联流程的主要特点
1．实现了清棉和梳棉两个工序的连续化； 2．贯彻了“多包取用、精细抓棉、均匀混合、渐进开
松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的工艺路线； 3．具有适应多品种生产功能；
4．单元机台的结构、性能走向成熟，维护保养少，安 全性、可靠性高，具有连续三班无故障运行的性能， 降低了劳动强度，提高了生产率，而且生产环境得到 很大改善，节约了用人、用地、用棉；
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、严密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进展加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中外缠绕联结,纱的结构严密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好似一边“喂〞棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进展牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺那么是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进展加捻，由罗拉进展牵伸。
而气流纺那么是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
新型纺纱的整经浆纱技术
新型纺纱的整经浆纱技术
新型纺纱的整经浆纱技术在纺织行业中具有重要的意义。
整经浆
纱是将纱线从纱锭拉出后形成纱带，再将纱带交织并浸渍纺织浆液，
最后加热并经过一系列处理后得到的成品。
这项技术的目的是提高纺
织品的质量和效率。
整经浆纱技术的关键在于浆纱的均匀性。
传统的浆纱工艺容易出
现纱线不均匀和节点过大等问题，导致纺织品质量下降。
而新型的整
经浆纱技术通过改进纱线拉伸和浆液浸润等环节，解决了这些问题。
首先，在纱线拉伸环节，采用了先进的拉伸机械装置，能够实现
对纱线的均匀拉伸，并保持纱线的一致性。
这样可以降低纱线的断裂率，并提高纱线的强度和光泽度。
其次，在浆液浸润环节，新型的整经浆纱技术采用了纳米技术，
使纺织浆液分子更好地渗透到纱线内部，提高纱线的浆液吸附能力。
这样可以使纱线更加平滑和柔软，提高纺织品的手感和舒适度。
最后，在加热和处理环节，新型整经浆纱技术运用了先进的加热
设备和处理工艺，确保纺织品经过加热后的表面平整度和色泽均匀度。
同时，减少了处理时间和能耗，提高了生产效率和经济效益。
综上所述，新型纺纱的整经浆纱技术通过改进纱线拉伸、浆液浸
润和加热处理环节，提高了纱线的质量和整经浆纱的效率。
这项技术
将对纺织行业的发展起到积极的推动作用，并有望在未来得到更广泛
的应用。
新型纺纱技术范文
新型纺纱技术范文随着科技的不断发展，纺织行业也在不断进步和创新。
新型纺纱技术的出现，为纺织品的生产提供了更高效、更节能、更环保的方法。
下面将介绍几种新型纺纱技术。
一、无纺布纺纱技术无纺布是一种新型的纺织品制造材料，它是通过纤维材料的单根纤维或纤维的网状物重新组装制成，而不经过纺纱和织造的传统纺织工艺。
与传统纺织品相比，无纺布具有较好的透气性、柔软性、防水性和抗菌性能。
无纺布纺纱技术主要包括干法纺、湿法纺和熔喷纺。
1.干法纺：干法纺是指将纤维原料通过风力或机械力使其悬浮在空气中，再经过静电或压力作用形成网状结构，然后通过加热或涂覆等工艺使其定型。
这种纺纱技术具有操作简便、生产效率高、成本低的特点。
2.湿法纺：湿法纺是将纤维原料加入到溶剂或溶液中，经过溶解、混合和过滤等处理后，通过喷细流的方式使纤维得以凝聚成片状纺丝。
湿法纺纱技术具有纤维均匀、纺丝速度快、纱线质量稳定的特点。
3.熔喷纺：熔喷纺是将熔融的纤维原料从微细孔喷射出来，经过凝结和拉伸等过程形成纤维丝，然后通过集束、冷却和拉伸等工艺使其定型。
熔喷纺纱技术具有纺纱速度快、成本低、纤维之间的结合力强的特点。
二、空气动力纺纱技术空气动力纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
空气动力纺纱技术具有操作简单、纺纱速度快、纤维短节短的特点，适用于生产短纤维纱线和造粒丝等纤维产品。
通过调节气流速度和纤维原料的喷射角度，可以控制纺丝过程中纤维的拉伸和取向。
三、湿旋杯纺纱技术湿旋杯纺纱技术是一种通过旋转的杯状结构将纤维原料沉积在杯底的纺纱技术。
湿旋杯纺纱技术具有纺纱速度快、纤维稳定性高的特点，适用于生产高强度和高弹性的纤维纱线。
湿旋杯纺纱技术的关键是通过旋转底部的孔洞使纤维原料被拉伸和拉断，形成纤维丝。
四、气流喷射纺纱技术气流喷射纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
气流喷射纺纱技术具有纺纱速度快、纤维耐磨性强的特点，适用于生产耐磨性和耐拉伸性要求较高的纤维纱线。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
棉纺5种实用纺纱方法
棉纺5种实用纺纱方法
1.环锭纺纱法：这种方法是目前最常用的棉纺方法之一。
将纤维放在环锭上，并在锭子周围绕着钩针上。
随着锭子的旋转，纤维就被拉伸并旋转成线。
这种方法适用于各种不同类型的棉纤维。
2. 摇杆纺纱法：这种方法是一种古老的技术，但仍然在某些地区使用。
它需要手动操作，使用一个摇杆来拉伸并旋转纤维成线。
这种方法通常用于生产特定类型的面料和纤维，如丝绸。
3. 吸气纺纱法：这种方法将纤维放在一个吸气管上，然后使用吸气力将纤维拉伸并旋转成线。
这个过程非常快，因此适用于大批量棉纺生产。
4. 水力纺纱法：这种方法使用高压水流将纤维拉伸并旋转成线。
这种方法非常快速和高效，但需要先将纤维处理成一定程度的湿润状态。
5. 气流纺纱法：这种方法使用空气流动将纤维拉伸并旋转成线。
这个过程非常快，因此适用于大批量棉纺生产。
但它需要特殊的设备来产生足够的气流。
- 1 -。
赛络紧密纺
心得体会
好的应用与创新来自丰富完备的知识积累 学会“站在巨人的肩膀上摘苹果”
34.23
34.07
10.03
10.78
8.80
8.20
1.60
1.43
3.52
3.54
3.63
3.62
7.13
7.34
自由端转杯纺纱锭数
年份 2009 中国 900 印度 386 巴基斯坦 145 印度尼西亚 美国 70 754 墨西哥 100
单位：千锭
巴西 322 土耳其 507
2010
2011 2012
赛络纺工艺流程如上页图所示： 双粗纱喂入到罗拉牵伸区，采用分离器使双粗纱分离，
以确保每一组粗纱都被单独牵伸；从牵伸系统送出的两须条
并合后加捻成单纱，即为赛络纱(Sirospun yarn) 。这种纺 纱工艺具有以下优点：在环锭纺细纱机上略加改造即可实现 生产；赛络纱的结构与股线相似；纱线的耐磨性有所改善， 同时毛羽减少。
新型纺纱技术之
赛络紧密纺
姓名：李明 学号：1314
目录
一、新型纺纱技术概述
二、一、新型纺纱技术概述
纺织纱线对于织物性能和特征具有很重要的作用， 是纺织生产加工中的重要一环。
纤维、纱线和植物的结构与性能之间的关系
分子性能和纤维结构性能
纤维性能
纱线结构
纱线性能
3.2
3.2.1
紧密纺装置
多孔滚筒式----负压式
立达公司的Com.4(Comforspin)系统： 多孔辊筒代替了原来的前下罗拉。多孔辊筒内部的吸气槽（带 槽的异形吸管)通过多孔辊筒将外部空气吸入，形成可凝聚纤 维的负压。在每个纺纱位置的上方有一个可加强纤维凝聚的气 流导向板。
新型纺纱技术
(1)自控程度高 (1)自控程度高
涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控， 电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立 即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺 纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子 的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可 实现单锭自动停止纺纱。
(2)工艺流程短 (2)工艺流程短
2、涡流纺的主要特点
涡流纺无高速回转机件采用旋转涡流加捻成纱，比 机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维 上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的 加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影 响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺 速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单 锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气 涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的 加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回 旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和 稳定。
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%； 强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ； 条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%； 能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
从以上紧密纱的特点可以看出它是一种与 众不同的高品质纱。由于它的优良特性给纺 纱、准备、织造、印染等一系列后道加工带 来了工艺创新，降低了后加工流程和成本， 尤其是减少了浆纱和烧毛对环境造成的工业 污染。
总之，紧密纺纱技术是目前环锭细纱机关键的重 要技术进步。纱线质量及生产费用等方面的优势，将 使紧密环锭纺纱技术不但本身具有高档产品的特征， 而且将逐步取代传统环锭纺纱技术，使纺织工业及时 装工业具有更开阔的产品开发空间，使服装设计可以 从紧密纱纺纱到最终产品进行一系列的设计，这种独 特的生产优势，一方面提高了产品档次，另一方面也 考虑了产品的经济性、生态环境特性、创新性及独特 性等。现在, 性等。现在,紧密纱在市场上的售价比传统环锭纱每公 斤高1 3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 斤高1-3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 者非常欢迎。因此，紧密纺纱技术将得到快速发展。
(完整版)主要新型纺纱的比较
主要新型纺纱的比较1、成纱原理：转杯纺依靠调整回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。
喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。
摩擦纺一般用两只同向回转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动而加捻成纱。
2、成纱截面中纤维根数不同：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数较多。
3、对纤维性能要求不同：影响转杯纱强力的主要因素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。
4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各种新型纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有局限性5、新型特点：新型纺纱取消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开完成，具有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提高，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的途径是增加筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会导致断头增多，而新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新型纺纱采用条子喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。
转杯纺1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。
2、工艺过程：条子从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将条子向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条，由于纺纱杯高速回转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝聚槽面而与须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。
3、转杯纱结构与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分组成，内层的纱芯比较紧密，外层的包缠纤维结构松散；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。
新型环锭纺纱技术的种类
新型环锭纺纱技术的种类
新型的环锭纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。
前者是在传统的环锭纺细纱机的基础上进行革新，如赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等，它们也可以说是环锭纺纱技术的新发展。
后者还成纱机理与环锭纺完全不同的成纱方法，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、涡流纺和自捻纺等，它们按纺纱原理还可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。
此外，双面纺纱技术是近年来发展起来的一种环锭纺纱技术。
传统的环锭纺纱只能在一侧纺纱，而双面纺纱技术可以在同一台机器上同时进行两面纺纱，大大提高了纺纱效率。
纺纱概论—新型纺纱
（４）纱条引出后经电子清纱 器去除疵点后被卷绕在筒子上。
新型纺纱—喷气纺纱
喷气纺纱的成纱结构特点
• 1、喷气涡流纺（MVS）纱 的结构特点 涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无
捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成 纱。但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大（约60 %），以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近 似于环锭纱。纱线毛羽很少，织物起球现象亦减少，染色性能及耐磨 性好。 • 2、 喷气纺（MJS）纱线结构
新型纺纱
新型纺纱概述
新型纺纱概述
1、环锭纺的特点和存在的问题 •特点： ①加捻和卷绕不分 （同时由锭子、钢领、钢丝圈完成） ②成纱结构紧密，强度较高。 ③适纺不同线密度的纱线。（细纱机牵伸范围大） •存在的问题： ①钢丝圈和纱线张力的制约 ②气圈稳定性的影响。 ③产量很难大幅度提高。
新型纺纱概述
新型纺纱---自由端纺纱
1、转杯纺原料
①天然纤维：棉、亚麻 ②再生纤维素纤维：粘胶、莫代尔、天丝 ③合成纤维（短纤维）：涤纶、腈纶、 ④棉纺厂再用棉：精梳落棉、清花落棉、梳棉落棉
2、适纺纱支范围
国内：10~30英支，国际：6~40英支
3、转杯纺工艺流程
①开清棉 → 梳棉→并条 (二道)→ 转杯纺纱机
（二）非自由端纺纱 一般经过罗拉牵伸——加捻——卷绕三 个工艺过程，即纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻器 置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻 力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻。自捻纺纱 、喷气纺纱、粘合纺纱就属于这种方法。
新型纺纱
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法新型纺纱是指利用新材料或新工艺进行纺纱加工的技术和方法。
随着科技的不断进步和纺织行业的发展，新型纺纱技术得到了广泛应用。
下面将对几种新型纺纱进行分析比较，并展望其应用发展前景。
首先，空气纺纱是一种新型纺纱技术，它通过将纺纱过程中的纤维与空气混合，形成纤维的悬浮状态，利用静电力、惯性力等原理使纤维自由自在地旋转，最终形成纱线。
空气纺纱具有纺纱效率高、生产成本低、纺纱过程中没有受力和磨损等优点。
与传统纱线相比，空气纺纱的纱线强度和弹性好，手感柔软，适用于制作高档面料和织物。
其次，喷射纺纱是另一种新型纺纱技术，它通过喷射装置将纤维和气流喷射到喷孔中，形成纤维悬浮状态，然后通过凝固或固化使纤维成为纱线。
喷射纺纱具有生产效率高、单根纱线质量稳定等优点。
与传统纺纱技术相比，喷射纺纱可以提高纱线层长和以较小的纤维长度形成较大的纱线层长，从而改善纺纱品质。
再次，电纺纺纱是一种利用高电压将聚合物熔体喷射并拉伸成纤维的新型纺纱技术。
电纺纺纱具有纺纱速度快、纺丝精度高等特点。
与传统纺纱技术相比，电纺纺纱可以制备出纤维直径小、纤维分散性好、比表面积大的纤维，适用于电子器件、过滤材料、医用材料等领域。
最后，纺织3D打印是一种将纺织品与3D打印技术相结合的新兴技术。
它通过将纺织机构和3D打印机构融合在一起，实现对纺织品的自由定制和复杂结构的制造。
纺织3D打印具有灵活性高、生产效率高、资源利用率高等优势。
它可以用于制作个性化的服装、家居装饰品等，为纺织品行业带来巨大的创新和变革。
综上所述，新型纺纱技术在纺织行业中具有广阔的应用前景。
这些新技术不仅提高了纺纱的效率和质量，还拓宽了纺织品的应用领域。
随着科技的进步和创新的不断涌现，相信新型纺纱技术将继续取得突破性进展，为纺织行业的发展注入新的动力。
《新型纺纱技术》PPT课件
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
精选PPT
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嵌入式复合纺纱
三、嵌入式复合纺纱存在的问题
第一 、生产操作难度大。生头难，需多人多次才能生一个头 ；挡车难， 在加捻三角区内须条断、丝不断，断头不易察觉。 第二 、设备利用率低。根据目前的状态，设备最多只能开50％的锭子；若 通过粗纱架改造来保证100％开机，将影响巡回清洁风机的运行，同时影响 其他机台操作。 第三、用短纤维纺粗号纱。前纺很难实现,高效短流程嵌入式纺纱指出只要 5mm 以上纤维就可以纺纱，没有指出前纺工序应该如何改进设备状况。事 实上，对于5mm 以上短纤维采用环锭纺纱在纺纱的前工序是不可能生产出 适合高效短流程嵌入式纺纱用粗纱的。目前的环锭纺纺纱对于并条机粗纱 机来说，纤维平均长度只可以实现不低于16mm 纤维的纺纱，而且 5％纤维 的长度最好在25mm 以上。
精选PPT
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赛络纺
三、赛络纺存在的问题
1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸； 2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显; 3、细纱断头增多，生产效率降低。
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赛络纺
四、赛络纺的应用
1、赛络纺的初始目的是用于毛纺； 2、主要是羊毛毛型涤纶腈纶的纯纺或混纺； 3、现在大多用于平布牛仔布等； 4、应用于衬衣和春夏服装面料。
新型纺纱技术的现状与发展方向
新型纺纱技术的现状与发展方向随着科技的不断发展，新型纺纱技术也在不断更新。
新型纺纱技术的发展方向是实现高效、节能、环保、多样化、自动化的生产方式。
以下是新型纺纱技术的现状与发展方向的介绍。
一、新型纺纱技术的现状1. 气流纺纱气流纺纱是一种将纤维松散化并转化为纱线的技术。
它利用空气流动将纤维抛向旋转的锥形容器，形成纱线。
这种技术具有生产效率高、能耗低、纺纱质量好等优点。
2. 喷气纺纱喷气纺纱是一种将纤维通过高速气流推进进入喷口并注入聚合物液中，形成纱线的技术。
这种技术具有生产效率高、生产成本低、纺纱质量好等优点。
3. 液压纺纱液压纺纱是一种将纤维通过高速气流推进进入喷口并注入聚合物液中，形成纱线的技术。
这种技术具有生产效率高、生产成本低、纺纱质量好等优点。
4. 电纺纱电纺纱是一种利用电场将纤维拉伸成纤维轻网，然后再将这些纤维轻网交织在一起，形成纱线的技术。
这种技术具有生产效率高、生产成本低、环保等优点。
二、新型纺纱技术的发展方向1. 实现高效生产新型纺纱技术的发展方向是实现高效生产。
这需要通过改进设备和工艺，提高生产效率，降低生产成本。
2. 实现节能环保新型纺纱技术的另一个发展方向是实现节能环保。
这需要通过改进设备和工艺，减少能源消耗和废弃物的排放，降低对环境的影响。
3. 实现多样化生产新型纺纱技术的第三个发展方向是实现多样化生产。
这需要通过改进设备和工艺，实现不同种类纤维的纺纱，并提高产品的质量和品种。
4. 实现自动化生产新型纺纱技术的最后一个发展方向是实现自动化生产。
这需要通过改进设备和工艺，实现纺纱过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
新型纺纱技术的发展方向是实现高效、节能、环保、多样化、自动化的生产方式。
这需要通过改进设备和工艺，在不断创新和发展中推动纺纱技术的进步。
现代纺纱技术
一．名词解释1.缠绕纤维：纤维部分或根本没有缠绕到纤维束内，包围在纱条外呈松散的状态。
2.搭桥纤维(骑跨纤维)：纤维一端处在已加捻的纱臂段，另一端处在纱条的尾端的纤维3.捻度传递长度：转杯纺过程中，剥离点到有捻和无捻的分界点之间的距离，通常用S表示。
S越大，纱条动态强力增加，而最终纺出的纱条强度降低。
4.细尾断头：断头纱尾逐渐变细的现象5.结杂断头：断头处有明显的杂质或棉结6.粗节断头：断头处有粗段，紧接着出现细尾7.捻回差：头端自由纤维与主体纤维的捻度差，其值越大，最终纱条捻度越大8.喂入比：在喷气纺纱过程中，引纱罗拉和前钳口线速度的比值(通常数值小于1，便于形成气圈段)9.摩擦比：分流辊(尘笼)回转速度与引纱罗拉线速度之比的大小(增大摩擦比，纱线捻度增大，但到一定程度后，捻度便不再增大，因为纱条在尘笼中跳动)10.头端自由纤维：纤维的一端被罗拉固定，另一端与主体分离11.绕分流辊：纤维残留在分流辊上的现象12.纺纱张力：指轴线所受到的作用力13.正向剥取：纤维剥取速度大于转杯转速14.反向剥取：纤维剥取速度小于转杯转速15.初始模量：纤条在小负荷的变形，其值越大，纤维越硬挺16.纤维的径向迁移：纤维从纱的外层到纱芯或从纱芯到纱表的现象二.问答题1.新型纺纱的分类答：(1)按成纱原理分：自由端纺纱、非自由端纺纱(2)按成纱方法分：加捻成纱、自捻成纱、包缠成纱、无捻成纱2.新型纺纱技术的特点答：高速高产、大卷装、短流程、纱条结构独特3.对前纺纱条的质量要求(开清、梳棉、并条、粗纱)答：降低生条中含杂率及微尘、良好的熟条质量4.喂给机构的作用及位置(转杯纺)答：1.喂给喇叭(1)作用：收拢聚集，使条子在进入喂给罗拉与喂给板以前受到必要的整理与压缩已逐渐压紧的状态喂入喂给板及喂给罗拉，使之能很好的握持棉条(2)位置：a.出口尽量靠近喂给罗拉及喂给板钳口 b.出口相对于钳口线中心向下偏移1.5mm2.喂给罗拉与喂给板(1)作用：握持与传送纤维条，接受分梳辊分梳(2)相对位置：a.两者间呈现线接触 b.应使分梳面长度近似等于纤维主体长度5.排杂机构的目的及原理答：目的：排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。
现代纺纱技术：第四章 新型纺纱及其发展
导纱钩
钢丝圈
纱管 钢领
加捻卷绕一体化－－速度与卷装的矛盾
细纱加捻卷绕的气圈张力和钢丝圈受力分析中,得到如下的基本 方程式 ，其中： ns－锭子速度 H－卷装高度 D－钢领直径 （卷装的直径） C－常数
导纱钩
钢丝圈
纱管 钢领
三、新型纺纱的发展历程
早在1907年，森莫•威廉就曾提出过把加捻作用和卷绕作用 分开的设想。1937年，百塞尔森提出了转杯纺的雏型。
直到1965年波尔诺（Brno）展出了由捷克研制成功的KS200型转杯纺样机，才在实用上首次获得突破性的进展。
1967年在瑞士巴塞尔第五界国际纺织机械展览会展出了较完 善的BD-200型转杯纺纱机。
转杯纺的成功指出了新型纺纱技术的发展方向。
1971年，在巴黎展出了由澳大利亚研制的MKI型自捻纺纱机。 1975年，在米兰展出了由波兰研制的PF-1型涡流纺纱机，同时展
当代出现的转杯纺、摩擦纺、涡流纺、静电纺、管道纺、喷 气纺、平行纺、自捻纺等新型纺纱技术出现，纺纱速度是环 锭纺的几倍到几十倍。
但由于环锭纺纱机可以纺特细特纱以及成纱质量高，迄今还 没有任何一种新的纺纱机能够完全替代环锭纺纱机。
英国工业革命后的棉纺车间 现代纺纱车间
二、环锭纺纱的局限性
纺
纱
（一）钢丝圈速度和纺纱张力
出了由奥地利研制的DREF型摩镲纺纱机和荷兰研制的Twilo无捻 纺纱机。 1981年在大阪展出了由日本研制的MJS型喷气纺纱机。 所列各种纺纱方法，都在机构上克服了高速生产和大卷装之间的 固有矛盾，单位产量可比环锭纺提高2－10倍，卷装容量可比环 锭纺增加数十倍。
四、新型纺纱的分类 （一）按成纱原理分： 1．自由端纺纱 自由端纺纱是指由喂入点到加捻点之间的须条是断开的
《新型纺纱技术》PPT幻灯片
嵌入式复合纺纱
二、嵌入式复合纺纱解决的问题
1、突破了现有环锭纺纱技术纺高支纱的极限，实现了优质纤维“超高支纺 纱”。国际上原有毛纺最高极限纱支（公制支数）180/2Nm，而应用此技术 纺纱可以达到500/2Nm；棉纺最高纱支（英制支数）300/2Ne，应用此技术 可以达到500/2Ne。 2、实现了低等级纤维原料及下脚料（落毛、落棉）纺高支纱，节约了成本， 实现了资源的优化利用。 3、突破了原有环锭纺纱技术对纤维长度、细度等性能要求，将一些原来不 能再纺纱领域使用的纤维原料（如羽绒纤维）实现了纺纱应用，极大拓展 了纺织原料的种类，实现了材料的充分利用。 4、利用此技术设备可实现喂入原料精确定位的特点，采用多种原料纺制出 具有不同特色与功能的各种复合结构的纱线，为不同原料优化组合与花色 品种多元化纺纱提供了新途径。
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赛络纺
二、赛络纺解决的问题
1、条干的改善 赛络纺由双根粗纱喂入，在牵伸区并合，所以条干粗细节
均有不同程度的改善 2、毛羽的改善
在纺纱三角区单纱先轻微加捻，并和后再加捻须条在主加 捻点处已变成圆柱体，有利于纤维端缠入纱体 3、强力的增加
须条在前罗拉输出处有个三角形加捻区，须条受张力作用 捻合在一起，形成类似股线的双中心纱条，在受力时，两个须 条相互挤压，使纤维间不易滑脱，且毛羽低，纤维利用率高， 因此强力大
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
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嵌入式复合纺纱