纺纱新技术
纺纱新技术发展现状及趋势
纺纱新技术发展现状及趋势一、目录1.纺纱技术概述2.纺纱新技术的发展现状3.纺纱新技术的趋势4.结论二、纺纱技术概述纺纱技术是纺织工业的基础，其发展历程经历了多个阶段。
从最早的手工纺织到现代的自动化和智能制造，纺纱技术不断进步，以满足人们对纺织品质量和性能的需求。
在此过程中，新技术不断涌现，为纺纱技术的发展注入了新的活力。
三、纺纱新技术的发展现状1.自动化和智能化纺纱技术随着工业自动化和人工智能技术的不断发展，越来越多的自动化和智能化设备被应用于纺纱生产中。
例如，自动络筒机、自动接头机、智能纺纱机器人等，这些设备的应用大大提高了生产效率和质量。
2.精细化纺纱技术随着消费者对纺织品品质要求的提高，精细化纺纱技术逐渐成为纺纱技术发展的趋势。
精细化纺纱技术包括细纱、超细纱、微米纱等，其特点是纱线结构更加紧密、均匀，具有更好的柔软度和舒适性。
3.功能化纺纱技术功能化纺纱技术是指通过特殊工艺和材料，使纱线具有某种特殊功能。
例如，抗菌、抗静电、防水等。
这些功能化纺纱技术的应用拓宽了纺织品的应用领域，满足了不同消费者的需求。
四、纺纱新技术的趋势1.数字化和智能化趋势随着人工智能和大数据技术的发展，数字化和智能化将成为纺纱新技术的重要趋势。
通过引入人工智能技术，可以实现纺纱生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
同时，通过大数据技术对生产数据进行分析和处理，可以实现生产过程的优化和管理。
2.绿色环保趋势随着环保意识的提高，绿色环保将成为未来纺纱新技术的重要趋势。
通过使用环保材料和节能减排技术，降低纺纱生产过程中的环境污染和资源浪费。
同时，推广循环经济模式，实现纺织废料的再生利用，提高资源利用效率。
涡流纺用途
涡流纺用途涡流纺（vortex spinning）是一种新型的纺纱技术，它是在传统的纺纱技术基础上进行改进和创新而发展起来的。
涡流纺的主要特点是在纺纱过程中，纤维在高速旋转的气涡中受力，通过气涡的作用，将纤维弯曲和拉长，然后迅速排列整齐并有序地形成纱线。
这种纺纱技术具有纤维缠绕少、纺纱效率高、纱线质量好等优点，被广泛用于纺织工业中，下面是涡流纺的一些主要用途：1. 纺织品生产：涡流纺可以用于生产各种纺织品，包括纺织面料、针织面料等。
由于涡流纺的纺纱效率高，可以大幅度提高纺纱速度和产量。
此外，纺出的纱线质量好，具有较高的强度和柔软度，适用于制作高档纺织品。
2. 非织造布制造：涡流纺可以用于制造各种非织造布，如无纺布、纺粘布等。
涡流纺的纺纱效率高，可以大幅度提高非织造布的生产效率和产量。
由于无纺布具有透气、柔软、耐磨、防水、耐腐蚀等优点，广泛应用于医疗、农业、建筑、家居等领域。
3. Technolog性能纤维制造：涡流纺可以用于制造各种性能纤维，如高强度纤维、高模量纤维、阻燃纤维等。
由于涡流纺的纺纱效率高和纱线质量好，可以生产出性能优良的纤维，满足各种特殊需求。
这些性能纤维广泛应用于航空航天、军事、体育用品等领域。
4. 新型功能纺织品制造：涡流纺可以用于制造各种新型功能纺织品，如防静电纺织品、医疗纺织品等。
涡流纺可以将特殊纤维与常规纤维混纺，形成一个灵活多样、适应特殊需求的纺织品。
例如，防静电纺织品可以用于电子工业、化工工业等场合，医疗纺织品可以用于医疗防护、康复护理等领域。
5. 纤维增强复合材料制造：涡流纺可以用于制造纤维增强复合材料。
涡流纺可以将纤维弯曲和拉长，使得纤维与复合材料基体之间有更好的结合接触，从而提高复合材料的强度和韧性。
纤维增强复合材料广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
总的来说，涡流纺作为一种新型的纺纱技术，具有高效、优质、适应性强等优点，被广泛用于纺织工业和其他相关领域。
随着科技的不断发展和进步，相信涡流纺的应用领域还会进一步拓展和扩大。
新型纺纱技术范文
新型纺纱技术范文随着科技的不断发展，纺织行业也在不断进步和创新。
新型纺纱技术的出现，为纺织品的生产提供了更高效、更节能、更环保的方法。
下面将介绍几种新型纺纱技术。
一、无纺布纺纱技术无纺布是一种新型的纺织品制造材料，它是通过纤维材料的单根纤维或纤维的网状物重新组装制成，而不经过纺纱和织造的传统纺织工艺。
与传统纺织品相比，无纺布具有较好的透气性、柔软性、防水性和抗菌性能。
无纺布纺纱技术主要包括干法纺、湿法纺和熔喷纺。
1.干法纺：干法纺是指将纤维原料通过风力或机械力使其悬浮在空气中，再经过静电或压力作用形成网状结构，然后通过加热或涂覆等工艺使其定型。
这种纺纱技术具有操作简便、生产效率高、成本低的特点。
2.湿法纺：湿法纺是将纤维原料加入到溶剂或溶液中，经过溶解、混合和过滤等处理后，通过喷细流的方式使纤维得以凝聚成片状纺丝。
湿法纺纱技术具有纤维均匀、纺丝速度快、纱线质量稳定的特点。
3.熔喷纺：熔喷纺是将熔融的纤维原料从微细孔喷射出来，经过凝结和拉伸等过程形成纤维丝，然后通过集束、冷却和拉伸等工艺使其定型。
熔喷纺纱技术具有纺纱速度快、成本低、纤维之间的结合力强的特点。
二、空气动力纺纱技术空气动力纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
空气动力纺纱技术具有操作简单、纺纱速度快、纤维短节短的特点，适用于生产短纤维纱线和造粒丝等纤维产品。
通过调节气流速度和纤维原料的喷射角度，可以控制纺丝过程中纤维的拉伸和取向。
三、湿旋杯纺纱技术湿旋杯纺纱技术是一种通过旋转的杯状结构将纤维原料沉积在杯底的纺纱技术。
湿旋杯纺纱技术具有纺纱速度快、纤维稳定性高的特点，适用于生产高强度和高弹性的纤维纱线。
湿旋杯纺纱技术的关键是通过旋转底部的孔洞使纤维原料被拉伸和拉断，形成纤维丝。
四、气流喷射纺纱技术气流喷射纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
气流喷射纺纱技术具有纺纱速度快、纤维耐磨性强的特点，适用于生产耐磨性和耐拉伸性要求较高的纤维纱线。
纺纱新技术发展现状及趋势
纺纱新技术发展现状及趋势摘要探讨纺纱新技术的发展现状及趋势。
分析了近年来环锭纺纱新技术和新型纺纱新技术的发展现状，综述了环锭纺、转杯纺和喷气涡流纺在纺纱方法、自动化智能化以及器材与专件等方面的进展，展望了纺纱新技术在全流程连续化、短流程、节能降耗、提高纺纱速度等方面的发展趋势，介绍了梳并联、细纱自动接头、超大牵伸、节能集聚纺、多级气圈、双分梳转杯纺和离心纺等新技术，并给出了对未来纺纱技术的预期。
认为：加强纺纱理论研究是纺纱新技术发展的基础，多学科特别是信息学科与纺纱结合将为纺织行业进步提供强大动力，螺旋式发展模式是纺纱新技术进步的特征。
关键词纺纱新技术；环锭纺;新型纺纱；智能化；短流程;节能纺纱活动伴随着人类文明的推进而发展。
回顾纺纱技术的发展历程，离不开开松、梳理、牵伸和加捻四大原理，目前纺纱技术也基本没有完全突破这些原理，只是在实现方式上有所区别或者在细节方面有所丰富。
从动力驱动和控制技术的角度来看，由于蒸汽机、电动机、变频技术和伺服电机等的应用，极大提高了纺纱效率和成纱质量的稳定性。
当前的纺纱产业界，环锭纺仍占主导地位，而转杯纺和喷气涡流纺也得到了迅速发展，成为新型纺纱中的主力军。
环锭纺的发展出现了集聚纺、低扭矩纺、全聚纺、聚纤纺、赛络纺和数码纺等，而新型纺纱技术中出现了静电纺、转杯纺、摩擦纺、喷气涡流纺、自捻纺和离心纺等新方法。
本文分别就环锭纺纱与新型纺纱两种体系来分析近年来纺纱新技术的进展，并展望未来的发展趋势。
1纺纱新技术的进展1.1环锭纺纱新技术的发展现状迄今为止，环锭纺依然是纺纱技术应用的主体，其优点和不足均非常明显。
环锭纺的优势体现在成纱结构合理、适纺号数范围广等方面，尤其是在特细号纱领域。
其缺点是工序长、纺纱速度受限、卷装尺寸受限、用工相对较多。
以下从3方面阐述环锭纺新技术的发展。
1.1.1环锭纺的改良技术近年来，集聚纺、低扭矩纺（假捻纺）、柔洁纺、复合纺和数码纺等技术的涌现和应用，使环锭纺纱技术得以进步与改良，成纱质量得到提高与改善。
新型纺纱技术
(1)自控程度高 (1)自控程度高
涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控， 电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立 即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺 纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子 的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可 实现单锭自动停止纺纱。
(2)工艺流程短 (2)工艺流程短
2、涡流纺的主要特点
涡流纺无高速回转机件采用旋转涡流加捻成纱，比 机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维 上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的 加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影 响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺 速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单 锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气 涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的 加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回 旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和 稳定。
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%； 强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ； 条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%； 能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
从以上紧密纱的特点可以看出它是一种与 众不同的高品质纱。由于它的优良特性给纺 纱、准备、织造、印染等一系列后道加工带 来了工艺创新，降低了后加工流程和成本， 尤其是减少了浆纱和烧毛对环境造成的工业 污染。
总之，紧密纺纱技术是目前环锭细纱机关键的重 要技术进步。纱线质量及生产费用等方面的优势，将 使紧密环锭纺纱技术不但本身具有高档产品的特征， 而且将逐步取代传统环锭纺纱技术，使纺织工业及时 装工业具有更开阔的产品开发空间，使服装设计可以 从紧密纱纺纱到最终产品进行一系列的设计，这种独 特的生产优势，一方面提高了产品档次，另一方面也 考虑了产品的经济性、生态环境特性、创新性及独特 性等。现在, 性等。现在,紧密纱在市场上的售价比传统环锭纱每公 斤高1 3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 斤高1-3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 者非常欢迎。因此，紧密纺纱技术将得到快速发展。
新型环锭纺纱技术的种类
新型环锭纺纱技术的种类
新型的环锭纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。
前者是在传统的环锭纺细纱机的基础上进行革新，如赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等，它们也可以说是环锭纺纱技术的新发展。
后者还成纱机理与环锭纺完全不同的成纱方法，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、涡流纺和自捻纺等，它们按纺纱原理还可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。
此外，双面纺纱技术是近年来发展起来的一种环锭纺纱技术。
传统的环锭纺纱只能在一侧纺纱，而双面纺纱技术可以在同一台机器上同时进行两面纺纱，大大提高了纺纱效率。
新型纺纱
新型纺纱当前棉纺领域中有五种实用的、倍受关注的纺纱方法,即环锭纺、转杯纺、喷气纺(包括喷气涡流纺),摩擦纺和紧密纺。
环锭纺纱方法已有100多年的历史,故又称传统纺纱,而后4种纺纱方法都是在近几十年甚至是近几年发展起来的,故统称为新型纺纱方法。
(1) 紧密纺是纺纱的新概念，新技术，主要在细纱机上作改良，牵伸系统与传统细纱机不同，在输出罗拉后多加一套令纤维会集的装置，使有效地让经过了两次牵伸的粗纱棉条，在进入加捻区前会聚，利用一股气流把条子从罗拉牵伸系统的夹持点拉出，集合在一个多孔的表面上，因吸力作用下条子被压缩，缩小钳口处粗纱宽度，大幅降低纺纱三角的高度，棉纱加捻效果增加，棉纤维抱合更加有序，更加紧密，令棉纱毛羽数量大幅下降。
(2)赛络纺又命并捻纺，中国大陆称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，该纱存在：毛羽少，强力高，耐磨性好。
达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化，但尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离，其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。
(可参考本人：SIRO YARN 工艺及注意事项一文)。
(3)赛络菲纺，与赛络纺类似，亦是在赛络纺基础上变化，不同之处是将一根粗纱改为一根细旦长丝，与另一根粗纱(毛，棉或麻，绢丝等)在环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，使长丝与正常牵伸的须条，保持一定距离平等喂入，并在前罗拉钳口下游汇合，交捻成纱。
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法
对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法新型纺纱是指利用新材料或新工艺进行纺纱加工的技术和方法。
随着科技的不断进步和纺织行业的发展，新型纺纱技术得到了广泛应用。
下面将对几种新型纺纱进行分析比较，并展望其应用发展前景。
首先，空气纺纱是一种新型纺纱技术，它通过将纺纱过程中的纤维与空气混合，形成纤维的悬浮状态，利用静电力、惯性力等原理使纤维自由自在地旋转，最终形成纱线。
空气纺纱具有纺纱效率高、生产成本低、纺纱过程中没有受力和磨损等优点。
与传统纱线相比，空气纺纱的纱线强度和弹性好，手感柔软，适用于制作高档面料和织物。
其次，喷射纺纱是另一种新型纺纱技术，它通过喷射装置将纤维和气流喷射到喷孔中，形成纤维悬浮状态，然后通过凝固或固化使纤维成为纱线。
喷射纺纱具有生产效率高、单根纱线质量稳定等优点。
与传统纺纱技术相比，喷射纺纱可以提高纱线层长和以较小的纤维长度形成较大的纱线层长，从而改善纺纱品质。
再次，电纺纺纱是一种利用高电压将聚合物熔体喷射并拉伸成纤维的新型纺纱技术。
电纺纺纱具有纺纱速度快、纺丝精度高等特点。
与传统纺纱技术相比，电纺纺纱可以制备出纤维直径小、纤维分散性好、比表面积大的纤维，适用于电子器件、过滤材料、医用材料等领域。
最后，纺织3D打印是一种将纺织品与3D打印技术相结合的新兴技术。
它通过将纺织机构和3D打印机构融合在一起，实现对纺织品的自由定制和复杂结构的制造。
纺织3D打印具有灵活性高、生产效率高、资源利用率高等优势。
它可以用于制作个性化的服装、家居装饰品等，为纺织品行业带来巨大的创新和变革。
综上所述，新型纺纱技术在纺织行业中具有广阔的应用前景。
这些新技术不仅提高了纺纱的效率和质量，还拓宽了纺织品的应用领域。
随着科技的进步和创新的不断涌现，相信新型纺纱技术将继续取得突破性进展，为纺织行业的发展注入新的动力。
《新型纺纱技术》PPT课件
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
精选PPT
14
嵌入式复合纺纱
三、嵌入式复合纺纱存在的问题
第一 、生产操作难度大。生头难，需多人多次才能生一个头 ；挡车难， 在加捻三角区内须条断、丝不断，断头不易察觉。 第二 、设备利用率低。根据目前的状态，设备最多只能开50％的锭子；若 通过粗纱架改造来保证100％开机，将影响巡回清洁风机的运行，同时影响 其他机台操作。 第三、用短纤维纺粗号纱。前纺很难实现,高效短流程嵌入式纺纱指出只要 5mm 以上纤维就可以纺纱，没有指出前纺工序应该如何改进设备状况。事 实上，对于5mm 以上短纤维采用环锭纺纱在纺纱的前工序是不可能生产出 适合高效短流程嵌入式纺纱用粗纱的。目前的环锭纺纺纱对于并条机粗纱 机来说，纤维平均长度只可以实现不低于16mm 纤维的纺纱，而且 5％纤维 的长度最好在25mm 以上。
精选PPT
4
赛络纺
三、赛络纺存在的问题
1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸； 2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显; 3、细纱断头增多，生产效率降低。
精选PPT
5
赛络纺
四、赛络纺的应用
1、赛络纺的初始目的是用于毛纺； 2、主要是羊毛毛型涤纶腈纶的纯纺或混纺； 3、现在大多用于平布牛仔布等； 4、应用于衬衣和春夏服装面料。
纺织工艺过程中的新技术与应用
纺织工艺过程中的新技术与应用一、纺织工艺过程中的新技术及其应用作为传统的制造产业，纺织业在当今时代依然非常重要。
而随着科技的发展，越来越多的新技术被应用于纺织工艺，以提高生产效率和产品质量。
本文将介绍一些纺织工艺中的新技术及其应用。
1.1 电子信息技术电子信息技术相对于传统的机械化纺织工艺，具有高效、精确、智能、自动化等特点，它可以用于各种织物、纤维、纱线的生产管理，从而提高生产效率和品质。
如今，大多数的纺织机械都已经实现了电子化，比如纺纱机、织布机、印染机、针织机等设备，它们是由控制板、编码器、光纤线等传感器组成，能够监测纤维细度、色泽、密度、张力、速度、温度等因素，同时调整设备的运转。
此外，智能电子串联递进控制系统也被广泛应用于纺织过程中。
该系统利用计算机远程控制、信息采集、处理、传输和网络通讯技术，建立了一个网络化、数字化和智能化的生产管理体系，可以大幅降低生产成本，提高生产效率。
例如，在无人值守情形下，计算机可以实时监测机器运转状态，控制设备的调速、伺服等参数，同时根据订单要求自动调整生产计划，使作业更加自动化、高效化。
1.2 纳米技术纳米技术可以精确地调控材料的物理、化学和力学性能，为纺织工艺提供了重要的技术支撑。
目前，纳米技术在纺织行业主要应用于纤维材料的制备、处理和超细纤维的生产。
纳米级纤维的生产是纳米技术在纺织行业中的一个典型应用，它具有比普通纤维更高的表面积、比表面积和更细的纤维直径。
超细纤维不仅具有独特的物理和化学特性，而且具有优异的吸水、吸湿、排汗、抗菌、防紫外线、防静电等性能。
这些优异性能使得超细纤维成为高级成衣市场的热门产品。
纳米技术在生产中的主要作用是通过纳米材料的能量和作用，是纤维变得更加均匀和有规律，从而制备出纤维合成体、指向性纳米纤维等高性能纤维产品。
1.3 3D打印技术传统的纺织生产过程需要繁琐的省道工序，而3D打印技术可以直接将产品打印出来，成为一种实现纺织品数字化生产的新方式，可以减少成本和生产中的资源浪费。
新型纺纱技术-精品文档18页
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知识就是财富 丰纱的应用
由于嵌入复合纱在纺制过程中采用类似包芯纱原理实现 了短纤维对长丝的包覆,防止因棉纤维数量过少和纤维过短 在纺纱过程中产生纱线断裂,增加了纺纱过程中棉纱的强力, 比较有效地减少了纺纱过程中的断头。嵌入纺的这种特性, 对于纤维强力较低、线密度较粗、长度差异较大、适纺号 数较粗的毛类、麻类纤维或者短绒较多的低级棉的利用方 面能够发挥更好的作用。利用长丝或长纤维嵌入纺纱方法 , 可以有效提高这类纤维的可纺性，降低纺纱号数,开发出线 密度更细、纤维性能互补、服用性能更好的多组分混纺纱 新品种。
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
塞络菲尔纺
一、赛络菲尔纺的原理
sirofil则是利用一根长 丝与粗纱同时喂入细纱机， 长丝经预牵伸后直接喂入 细纱机的前罗拉钳口，并 与细纱机上同时喂入的粗 纱保持一定的间距,在前罗 拉钳口下游汇合加捻成纱。
塞络菲尔纺
二、赛络菲尔纺解决的问题
1、纱线质量的提高
由于长丝的存在以及它使短纤维集合得更紧密这两个原因，使得赛络菲尔纱的强 力高于同细度单纱，甚至优于同细度股线；另外由于短纤维须条被长丝较好地包缠， 使得纱线表面的毛羽较少；同时由于长丝的引入，纱线的条干明显改善，所以纱线质 量获得显著提高。
新型纺纱技术
目录
01
赛络纺
02
塞络菲尔纺
03 嵌入式复合纺纱
新型纺纱技术
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%；
强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ；
条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%；
能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
(1)清花工艺
▪ 采用“多梳少打，以梳代打，少落快喂” 的工艺路线，尽量减少开松对纤维的损伤。 适当降低各打手速度，一般A036打手速度 不高于550r/min,A076C打手速度不高于 950 r/min。同时增加风扇速度与打手速度 之比，保证棉流顺利输送，减少棉结。
(2)梳棉工艺
▪ 为减少纤维损伤，梳棉采用:“轻定量、低速度、 大隔距、小张力”工艺原则，以使纤维得到充分 梳理和良好转移。针布的选用应考虑强化梳理、 转移、减少棉结和纤维损伤，达到提高针布间的 分梳、转移能力，使纤维在梳理过程中获得最佳 的梳理质量。适当提高刺辊速度，增强刺辊和开 松梳理作用，同时提高刺辊纤维向锡林的转移能 力，达到减少棉结和改善成纱条干的效果。适当 增加锡林与道夫间速比，实现快转移，可明显提 高生条的纤维伸直度，减少纤维弯钩的产生，改 善涡流纺纱质量。
❖ 还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械磁铁原理工作, 如罗卡斯紧密纺系统装置，其 前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上, 磁性紧 密器置于两个胶辊之间，共同形成紧密区。紧 密器与下罗拉之间紧密接触，没有间隙，上、 下罗拉一起形成一个完全封闭的负压区，其底 部的弧度与下罗拉表面完全一致，纤维束与罗 拉同步移动，通过紧密器的纤维通道，被安全 地输送到引纱钳口。
积极采用纺纱新技术
减少用工
，
提 升产 品档 次专题 — —
积 极 采 用纺 纱 新 技 术 ， 节 约 用工 对 和 提 升 纱 线 品质 的 探 讨 分析
章友鹤
（ 江 省 新 型 纺 织 品研 发 重 点 实 验 室 ， 州 ３ ００ ） 浙 杭 １０ ９
摘
要： 对省 内外棉纺企业近几年来在节约劳动用工 、 升纱线品质档 次所采用 的纺纱 实用新技术作 了 提
的 自调匀 整并 条机 ， 减少 了并条 机道 数 ， 产纯棉 精 生
梳 纱可 采用单 并工 艺 ， 产混纺 纱 时用二 道并条 机 。 生
同时 ， 因机器 配有 自调匀 整功 能 ， 输 出的条子 重量 使
差 异显 著改 善 ， 提 高成 纱 的长 短 片段 均 匀 度 均有 对
显著效 果 。 由于 并条道 数减 少 ， 可节省 用工 、 既 降低
效 果 。 由于它取 消 了清棉 机 成 卷 机 构 ， 在梳 棉 机 并
并条 机 是继 清 梳 工序 后 的纺纱 设 备 ， 其任 务 是
对梳 棉条 通过 多次 并合 、 伸达 到 伸 直 平行 与 减 少 牵
条 重差异 。为 达到 以上 目的 ， 传统 纺纱 工艺 中 ， 在 纯
纺纱 需 用二道 并 条 机 ， 混纺 纱 要 用 三道 并 条 机 。近
定， 翻改较少 的企 业 ， 有改 造必要 。至 于一 套简 易 更
式清 梳联配 梳棉 机 台数 ， 根 据 开 清棉 生 产 线 的 生 应
１ 清梳 联的 扩大应 用与 传统 清梳 设备 的联接 清 梳联 是 纺纱 领 域 一项 成 熟 的先 进 技 术 ， 目前
产能力 与梳棉 机类 型来 确定 ， 已改造企 业分 析 ： 从 如 右 ； 梳棉机 是 Ｆ 系 列 ， 如 Ａ 则一 条线 配 ６ ７台为宜 。 ～ ２ 并条 工序应 采用 自调 匀整与在 线检 测技 术
涤纶长丝复合纺生产新技术
涤纶长丝复合纺生产新技术涤纶长丝复合纺是一种新型的纺纱技术，它将涤纶长丝与其他纤维进行混纺，以提高纺纱生产效率和纺纱质量。
这种技术在纺织行业中得到了广泛应用，为了更好地了解涤纶长丝复合纺的生产技术和特点，本文将详细介绍涤纶长丝复合纺的生产过程和优势。
涤纶长丝复合纺的生产过程主要包括预处理、复合纺、拉伸、加捻和卷绕等环节。
首先，将涤纶长丝进行预处理，包括除尘、除杂和除油等工序，以保证纤维的质量和纺纱的顺利进行。
然后，将预处理后的涤纶长丝与其他纤维进行混纺，可以根据需要选择不同的纤维进行复合，例如棉纤维、羊毛等。
混纺时需要根据纤维的特性和用途进行合理搭配，以获得理想的复合效果。
在复合纺过程中，需要控制好纤维的比例和纺纱的张力，以确保纺纱的均匀性和纱线的强度。
同时，还需要注意纤维的长度和强度的匹配，以避免纺纱过程中的纤维断裂和纱线断裂等问题。
复合纺的关键是控制好纤维的拉伸率和捻度，以获得理想的纺纱效果。
拉伸是涤纶长丝复合纺中的重要环节，通过拉伸可以使纱线的强度和弹性得到提高。
拉伸时需要控制好拉伸的速度和拉伸的比例，以避免纱线的断裂和纺纱的不稳定。
在拉伸过程中，还可以加入适量的拉伸助剂，以改善纱线的拉伸性能和耐磨性能。
加捻是涤纶长丝复合纺中的最后一个环节，通过加捻可以使纱线的结构更加紧密和均匀。
加捻时需要根据纱线的特性和用途选择合适的捻度和捻向，以获得理想的纱线效果。
同时，还需要控制好加捻的速度和加捻的力度，以避免纱线的断裂和纺纱的不稳定。
将复合纺制得的纱线进行卷绕，以便后续的织造和染色等工艺。
卷绕时需要注意纱线的卷绕密度和卷绕张力，以保证纱线的均匀和稳定。
同时，还需要进行质量检验，对纱线的各项指标进行检测和评估，以确保纱线的质量符合要求。
涤纶长丝复合纺的生产技术具有很多优势。
首先，复合纺可以使涤纶长丝与其他纤维进行有效结合，充分发挥各种纤维的优点，提高纱线的性能和品质。
其次，复合纺可以提高纺纱的生产效率，节约人力和物力资源。
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步
纺纱技术|应用技术Suessen(绪森)公司的依丽纺(Elite)、瑞士Rieter(立达)公司的卡摩纺(Com4)、德国Zinser(青泽)公司(现并入Oerlikon Schlafhorst) — Tex700集聚纺等。
在国内外已批量生产的紧密纺细纱机及紧密纺装置还有:经纬纺机榆次公司生产的1530型、上海二纺机生产的138JCB型、东台马佐里生产的139型、海军4806工厂生产的ZJ1298型、日本Toyota(丰田)EST紧密纺以及瑞士RoCos磁紧密纺等紧密纺细纱机以及宁波韵升集团德昌纺机自主研发的紧密纺装置与江阴华方科技公司生产的紧密纺装置等。
其中经纬纺机榆次公司紧密纺细纱机配置Suessen公司依丽纺装置。
东台马佐里紧密纺细纱机多数是配德昌的紧密纺装置。
纵观已在生产中使用的紧密纺细纱机,虽其型号不一,形式多样,除RoCos磁性紧密纺装置外,都是在加捻三角区采用负压集聚原理,即在前罗拉加装一套控制元件来加强对纤维的控制,其中下罗拉有吸风集聚作用,使须条较紧密地排列,大大减少了传统细纱机中加捻三角区中须条宽度,以利于将须条中的纤维捻卷到纱条中,从而可较大幅度减少成纱中尤其是3 mm以上的有害毛羽。
同时,负压吸风也有利于纤维在加捻卷绕时有一次的伸直机会,使纱线强力得以提高。
从众多使用厂实践证实,在同样半制品的条件下,采用紧密纺细纱比原环锭细纱机成纱毛羽减少80 %左右,强力可提高5 % ~ 10 %。
同时,因纱的条干均匀度改善,纱疵减少,纺纱时断头率降低,使生产效率也可提高10 %左右。
由于紧密纺纱线强力提高,毛羽减少,在后续工序中,整经时断头率可降低30 %,浆纱时可减少上浆率,织造时经纬纱断头率可分别降低50 %与30 %,从而提高布机生产效率。
紧密纺纱线在针织机上加工时,可免去上蜡,减少布面的起毛起球,提高针织物质量。
紧密纺纱技术虽然在国内推广应用时间还较短,但以其独特的纺纱机理、优良的成纱性能、较好的经济回报受到纺纱企业的高度重视,其发展速度将会加快。
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一. 填空题（每空1分，共20分）1. 传统纺纱技术的缺点是加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。
2. 新型纺纱按照成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱两种。
3. 非自由端纺纱包括喷气纺、平行纺、自捻纺和摩擦纺DREF-III等。
4. 转杯纺纱机按照排风方式可以分为抽气式和自排风式两种。
5. 转杯纺分梳辊型式主要包括锯齿辊和针辊。
6. 转杯纺纱机排杂机构按照补风方式可分为固定式和调节式两种。
7. 转杯纺纱机凝聚加捻机构主要包括输送管、隔离盘、转杯、加捻盘和引纱管等。
8. 骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维称为搭桥纤维。
9. 剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长称为捻度传递长度。
10. 转杯纱由纱芯和缠绕纤维两部分组成。
11. 喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。
12. 喷气涡流纺相对于传统喷气纺的优势是适纺纯棉纱（纯涤纱、涤棉纱、纯棉纱）。
13. 喷气涡流纺的喷嘴相对于传统喷气纺的改进是增加了针棒和空心管。
14. 平行纺纱是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包缠纱。
15. 纤维在静电场作用下伸直、排列、凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而加捻成纱，这种纺纱方法称为静电纺纱3. 转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成。
4. 转杯纱由纱芯和缠绕纤维组成，内层纱芯比较紧密，外层缠绕纤维比较松散具有的结构。
二. 判断题（每题1分，共25分）1. 转杯纺是一种非自由端纺纱技术。
（×）2. 转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给罗拉和喂给板组成。
（√）3. 分梳面长度又称分梳工艺长度。
（√）4. 锯齿辊对纤维的作用缓和，不会损伤和切断纤维。
（×）5. 假捻捻度对增加纱条动态强力、减少断头有利。
（√）6. 转杯纱中弯钩、对折、打圈和缠绕纤维比圆锥和圆柱形螺旋线纤维多。
（√）7. 转杯纱强力一般高于同特环锭纱。
（×）8. 转杯纱的断裂伸长率一般高于同特环锭纱。
（√）9. 转杯纱的条干均匀度一般低于同特环锭纱。
（×）10. 转杯纱的耐磨性一般高于同特环锭纱。
（√）11. 转杯纱的染色性一般低于同特环锭纱。
（×）12. 喷气纺纱是一种非自由端纺纱技术。
（√）13. 喷气纺纱喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，一方面推动纱条输出。
（√）14. 喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。
（√）15. 喷气纱强力一般高于同特环锭纱。
（×）16. 喷气纱3 mm以上毛羽一般少于同特环锭纱。
（√）17. 喷气涡流纱由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。
（√）18. 喷气涡流纱中包缠纤维所占比例低于传统喷气纱。
（×）19. 摩擦纺纱是一种非自由端纺纱技术。
（×）20. 摩擦纱成纱段纱条已成形，没有纤维再添加进去。
（√）21. 摩擦纱强度低于同特转杯纱和环锭纱。
（√）22. 摩擦纱表面丰满、膨松，吸湿性好。
（√）23. 自捻纺纱是将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。
（√）24. 涡流纺纱和喷气纺纱都属于非自由端纺纱。
（×）25. 粘合纺纱是将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合、烘干成纱。
（√）三. 问答题（55分）1. 请写出一条转杯纺纱工艺路线与工艺过程。
（5分）答：高效开清棉联合机组（附高效除杂装置）→高产梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机或高效开清棉联合机组（无附加装置）→双联梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机。
条筒→喂给喇叭→喂给罗拉+ 喂给板→分梳辊→→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒。
2. 请简述转杯纺纱机各组成机构的主要作用。
（5分）答：(1) 喂给机构：均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。
(2) 分梳机构：依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。
(3) 排杂机构：排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。
(4) 凝聚加捻机构：a. 凝聚：将分梳后的纤维和输送纤维的气流在凝聚机构中分离，将气流排出，纤维留下并排列成连续的须条，为加捻成纱做好准备。
b. 加捻：将须条一端握持，另一端绕纱轴回转，给须条加上捻回。
3. 请简述喷气纺纱的工艺过程与必要条件。
（5分）答：粗纱（或条子）→牵伸装置→第一喷嘴→第二喷嘴→→引纱罗拉→→电子清纱器→槽筒。
(1) 在前罗拉出口处要均匀地产生相当数量的开端边缘纤维，因此，前罗拉输出的须条要有一定的宽度。
(2) 第二喷嘴气流旋转方向必须与第一喷嘴的方向相反，且旋转的能量和速度要大于第一喷嘴，两者转速要有一个最佳匹配。
4. 请简述转杯纺纱和喷气纺纱技术的优缺点。
（5分）答：（一）转杯纺纱1. 优点(1) 高：速度高，产量高(2) 大：卷装大(3) 短：工艺流程短(4) 广：适纺原料范围广 2. 缺点(1) 转杯高速回转导致的磨损和轴承负荷过大。
(2) 转杯高速引起转杯内回转纱段的离心力大而导致纱条张力急增，断头增多。
（二）喷气纺纱1. 优点(1) 速度高，产量高(2) 工艺流程短(3) 翻改品种方便2. 缺点(1) 能耗大，主要原因是空压机耗电。
(2) 适纺原料目前尚有一定局限性。
5. 请简述摩擦纱的结构特点。
（5分）答：(1) 组分分层结构：摩擦纺纱过程中，纤维沿着成纱输出方向在尘笼凝聚区内逐渐被添加并捻入锥形纱尾，因此摩擦纱具有从纱芯到外层逐层包覆的分层结构。
(2) 捻度分层结构：圆锥段纱尾不断进行着凝聚——加捻、再凝聚——再加捻直至最后成纱的动作。
因内层须条加捻较早，外层加捻较晚，故内层捻度比外层大，从而形成了摩擦纱特有的径向捻度分布。
(3) 纤维在摩擦纱中的排列形态：摩擦纱中纤维排列不规则，对折、打圈、弯钩纤维较多，其数量远多于转杯纱，更多于环锭纱。
6. 转杯纱与环锭纱结构具有怎样的差异？（5分）答：转杯纱由纱芯和缠绕纤维组成。
环锭纱无纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。
转杯纱的断裂强度低于同规格环锭纱。
转杯纱的断裂强度高于同规格环锭纱转杯纱的蓬松度高于同规格环锭纱。
转杯纱的条干均匀度高于同规格环锭纱。
转杯纱的捻度高于同规格环锭纱。
转杯纱的耐磨性高于同规格环锭纱。
转杯纱的毛羽少于同规格环锭纱。
转杯纱的弹性优于同规格环锭纱。
转杯纱的染色上浆性能优于同规格环锭纱。
7 转杯纱织物的主要性能特点是什么？（5分）答：(1) 外观与手感：布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感硬；手感丰满、厚实。
(2) 强力：基本与成纱强力成正比。
(3) 耐磨性：优于环锭纱织物。
(4) 透气性、染色性、上浆性：纱体蓬松，透气、染色、上浆性能均较好。
(5) 覆盖性：略优于环锭纱织物。
(6) 弹性：与环锭纱织物差异较小。
(7) 保暖性、吸湿性：略优于环锭纱织物。
8 喷气纱具有怎样的结构？（5分）答：喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成：(1) 纱芯：纱芯上捻度很少，只剩下少量假捻。
纱芯纤维存在有S向、Z向倾斜和无捻向的平行纤维。
(2) 包缠纤维：包缠纤维对纱芯产生向心压力，增加纤维间的摩擦力和抱合力，使纱条获得强力。
强力大小取决于包缠纤维的数量和纤维长度以及包缠捻回角的大小。
9 喷气纱的性能与同规格环锭纱相比有什么差异？（5分）答：(1) 喷气纱断裂强度低于同规格环锭纱。
(2) 喷气纱断裂伸长率于同规格环锭纱。
(3) 喷气纱条干均匀度优于同规格环锭纱。
(4) 喷气纱3 mm以上长毛羽少于同规格环锭纱。
(5) 喷气纱总耐磨性优于同规格环锭纱，纱有明显的方向性，纱间的摩擦系数大于环锭纱。
(6) 喷气纱直径粗于同规格环锭纱，纱体蓬松，手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。
10. 摩擦纱织物的主要性能特点是什么？（5分）答：(1) 强力：摩经摩纬织物< 摩经转纬、转经摩纬织物< 转经转纬织物(2) 经纬纱强力利用系数：摩经摩纬织物> 转经转纬织物(3) 耐磨性：摩经摩纬织物> 转经转纬织物(4) 起球性：摩擦纱织物易起球。
11什么叫自由端纺纱，什么叫非自由端纺纱？（5分）答：自由端纺纱是指喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。
转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II都属于自由端纺纱。
.非自由端纺纱是指喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。
喷气纺、平行纺、自捻纺、摩擦纺DREF-III都属于非自由端纺纱。
备选题：1. 简述自捻纺纱的成纱原理。
答：将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。
2. 简述涡流纺纱的成纱原理。
答：空气在涡流管中高速旋转，推动须条回转而获得真捻。
(1) 纤维进入涡流场过程中，要呈现单纤维状态，且定向度、伸直度要高。
(2) 单纤维在涡流场中凝聚形成连续的纤维环。
(3) 纱条在涡流场中高速旋转而加捻。
3. 简述平行纺纱的成纱原理。
答：利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包缠纱。
4. 简述静电纺纱的成纱原理。
答：纤维在静电场作用下伸直、排列，凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而加捻成纱。
5. 简述粘合纺纱的成纱原理。
答：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水溶性粘合剂洗去。
6. 简述转杯纺纱技术的优点。
答：(1) 高：速度高，产量高。
(2) 大：卷装大。
(3) 短：工艺流程短。
(4) 广：适纺原料范围广。
7. 简述转杯纺纱技术的缺点。
答：(1) 转杯高速回转导致的磨损和轴承负荷过大。
(2) 转杯高速引起转杯内回转纱段的离心力大而导致纱条张力急增，断头增多。
8. 简述喷气纺纱技术的优点。
答：(1) 速度高，产量高。
(2) 工艺流程短。
(3) 翻改品种方便。
9. 简述喷气纺纱技术的缺点。
答：(1) 能耗大，主要原因是空压机耗电。
(2) 适纺原料目前尚有一定局限性。
10. 简述摩擦纺纱技术的优点。
答：(1) 低速，高产，断头少。
(2) 适纺原料范围广。
(3) 纺纱成本低。
11. 简述摩擦纺纱技术的缺点。
答：(1) 加捻效率低。
(2) 成纱强力低。
12. 简述自捻纺纱技术的优点。
答：(1) 速度高。
(2) 工艺流程短。
(3) 噪声低，能耗小。
13. 简述自捻纺纱技术的缺点。
答：(1) 加捻效率低。
(2) 机器速度越高，搓捻辊的惯性越大，使纱条无捻区长度增长，成纱品质下降；还使搓捻辊送出纱条的捻度差异增大，成纱质量不稳定。
14. 简述涡流纺纱技术的优点。
答：(1) 产量高。
(2) 无高速回转部件。