仓储部作业流程图

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仓库各类操作流程图

仓库各类操作流程图一、仓库验收流程图1、供应商将货物送至仓库，在仓库门口提交送货单及发票。

2、仓库管理员审核送货单和发票，确认送货单填写是否正确，发票金额是否与采购订单一致。

3、如果送货单填写正确，发票金额与采购订单一致，仓库管理员在送货单上签字确认。

4、供应商在送货单上签字确认，并将送货单留存一份在仓库。

5、仓库管理员将货物送至指定货位，并按照要求进行验收。

6、如果货物存在质量问题，仓库管理员及时供应商解决。

7、如果货物验收合格，仓库管理员在验收单上签字确认，并将验收单提交至财务部门。

8、财务部门审核验收单和发票，无误后进行付款。

二、仓库发货流程图1、销售部门将销售订单提交至仓库，通知仓库发货。

2、仓库管理员根据销售订单准备货物，并填写发货单。

3、仓库管理员将发货单提交至物流部门，安排物流运输。

4、物流部门根据发货单安排车辆运输，并将货物送至客户指定地点。

5、客户在收货时签字确认，并将签字单提交至仓库管理员。

6、仓库管理员将签字单留存一份在仓库，并将另一份提交至销售部门。

7、销售部门根据签字单进行销售结算，并将款项提交至财务部门。

8、财务部门审核销售订单、签字单和发票，无误后进行付款。

三、仓库库存管理流程图1、仓库管理员每天对库存货物进行盘点，确保库存数量准确无误。

2、如果库存数量出现异常，仓库管理员及时采购部门进行补充或调整。

3、采购部门根据销售订单和库存情况制定采购计划，并向供应商下达采购订单。

4、供应商按照采购订单要求送货至仓库，仓库管理员进行验收和入库操作。

5、仓库管理员根据实际库存情况对货物进行合理摆放和调整，确保货物存储安全可靠。

6、仓库管理员定期对库存货物进行检查和维护，确保货物质量完好无损。

各类施工流程图一、基础工程施工流程图1、基础工程由设计图桩号定位放线→移交测量队放线→移交土方队按图开挖→报监理验收→开挖后隐检→绑扎基础钢筋及柱插筋→浇灌基础混凝土→基础验收。

2、注意事项：定位放线必须经监理及业主验收，严禁超挖乱挖；钢筋绑扎要符合设计要求及规范规定；严禁使用不合格材料；浇注混凝土时要严格控制坍落度及和易性，并报送监理一份。

仓储管理作业程序

仓储管理作业程序为了使公司物料在进仓、储存、出仓治理过程中有明确的流程运作,按照物料特性及有关治理规定,对仓库物料进行适当之搬运、储存、包装、储存与交货管制,以达到适时、适地、适量、适质、适价之物料治理要求,防止物料缺失,确保产品质量,并提供公司准确无误之帐务凭证及数据报表,做到帐物一致,特制订本程序‧二、范畴：涵盖公司所有物资的进仓、储存、出仓‧三、定义：3‧1‧半成品：指供组装加工使用而非直截了当出货之自制及外购产品‧3‧2‧成品：指直截了当包装出货之自制及外购产品‧四、权责4‧1‧仓储部:4‧1‧1‧负责公司物料之收料,储存,发料,出货,盘存‧4‧1‧2‧负责物料储存区域之规划,提供符合物料储存要求之储存场所及环境‧4‧1‧3‧对不良物料及呆滞物料进行适切之处理及管制‧4‧1‧4‧负责进出物料之账目登录及单据交送‧4‧2‧品保单位4‧2‧1‧负责进出仓物料之质量判定及标识.并提出处理方法‧五、执行内容5‧1‧物资搬运程序5‧1‧1‧仓储区内须保持通道畅通,物料搬运通道宽度应在1.8m以上,通道中禁止堆放物料,不得铺设水管、电线等阻碍通行之设施‧5‧1‧2‧仓储搬运应遵循轻拿轻放的原则,禁止重摔及倒置,物料堆栈高度应按照不同物料特性及包装方式予以操纵,一样不得超过1.7米‧5‧1‧3‧仓储以油压叉车进行搬运时,应整齐迭于栈板上,摆放宽度不得超过1.8米,摆放重量不得超过2吨,型材等整件式物料可按照其包装方式之承担能力进行限制‧5‧1‧4‧仓储搬运前,须对包装及堆栈之牢固性进行检查,对包装破旧等阻碍搬运安全之情形,须采取相应的防护措施后方可进行搬运作业,以防止造成物料不良‧5‧1‧5‧仓储在搬运过程中,操作人员应采取适当之区分措施,以保证不同物料运送之准确性对物资之爱护须全程进行,如显现阻碍物料搬运安全之专门,应予以改正后再行作业‧5‧1‧6‧运载工具治理‧5‧1‧6‧1‧油压叉车是物料搬运之常用人力运载工具,其载重量不得超过1.5吨,手推车为辅助性运载工具,其载运件数不得超过5件,载重量不得超过其额定载重量‧5‧1‧6‧2‧油压叉车及手推车之使用人员需经相应之操作培训,可熟练操作后方可;5‧1‧6‧3‧油压叉车须进行日常保养,由单位主管进行编号指定专人负责,油压叉车显现故障须赶忙送不处修理部门进行修理，不可带故障使用;5‧1‧6‧4‧供物料摆放及转运之栈板长度不得超过150cm,宽度不得超过110cm,其上层之木条须平坦,不得有木桩,铁钉等损害物资之对象,栈板在使用过程中应加以爱护,损坏之栈板须送修后方可使用‧5‧2‧仓储储存治理‧5‧2‧1‧仓库物资储存区‧5‧2‧1‧1‧仓库物料储存区按其储存功能划分为:待验区、待出货区、成品区、材料区、副资材区、不良品区待退货区等若干区.储存区内按照物料种类及具体作业需要再划分为若干区域‧5‧2‧1‧2‧储存区及储存区内之物料区均须加以编号治理,储存区以英文字母A……Z代表,储存区内及细部划分之物料区以阿拉伯数字按顺序予以编号‧5‧2‧1‧3‧储存区及储存区内之物料区应有明确醒目之区域标示牌,并按照其分布配置情形绘制仓库平面图及相应附属讲明,区域调整变动时,标识牌及平面图应作相应改变‧5‧2‧1‧4‧储存区内之物料区、通道须以斑马线加以规划,物资应整齐摆放于斑马线内货架下层之物资应垫放于栈板上,不得直截了当放于地面,以防止受潮,货架上层应摆放较轻之物料,其单重量不得超过20kg/箱‧5‧2‧1‧5‧不同质量状态及品名规格之物料,须按规定之区域归位存放,同种物料应集中放5‧2‧9‧7‧仓库物料须进行定期盘点，其作业按《盘点作业方法》有关规定进行‧5‧3‧物料包装与储存规定‧5‧3‧1‧进出仓之物料须依产品特性或客户要求进行妥善包装，其包装方式、材料、标签标依工程部发行之《包装规范》‧5‧3‧2‧仓库内应按消防规定设置灭火器及其它消防设施，并由专人进行治理‧仓库内严禁吸烟‧5‧3‧3‧仓库应注意防水防漏,物料距离壁200cm摆放‧5‧3‧4‧物料存放须摆放整齐平稳，外箱标签应向外以利识不，禁止倒置摆放‧5‧3‧5‧我司产品对温度无要求，对湿度做到防潮即可.5‧3‧6‧非仓库工作人员进入仓库应进行登记，无关人员禁止进入仓库‧六、参考数据：6‧1‧《进料检验作业程序》‧6‧2‧《成品检验作业程序》‧6‧3‧《不合格品管制程序》‧七、附件：7‧1．领料单‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧．．附件一7‧2．缴库单‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧．．附件二7‧3．材料库存卡‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧附件三八、记录储存追溯记录及所有标示与有关作业窗体或记录，以质量记录之管制程序有关规定储存‧。

仓储管理系统业务流程

仓储管理系统业务流程李建甫2013年7月1.1 业务流程1上架管理主要进行商品入库作业流程控制。

作业流程图如下：具体说明：标准产品采购入库流程是首先EPB业务系统进行采购开票后，通过接口自动将数据传入WMS系统。

来货后收货到上架的作业过程全部在WMS系统完成，包括收货作业，上架复核，上架确认。

质量验收在EPB系统质检管理模块完成。

收货作业主要进行收货商品的信息录入，生成上架指令。

收货单是分品种录入的，而且是整零分开录入的。

当一个单据的所有品种收货指令都分配完毕后，在收货作业使用打印上架单功能能看到所有上架单。

可以修改上架单，但容器和货位信息不可修改。

上架复核主要是对货位审核属性设置为“否”的目标上架货位的来货上架单再次进行上架确认前的核对，在此环节若有差错还可对商品的数量、批号等信息进行再次修改；若货位审核属性为“是”则无需审核。

上架确认首先要索取分配后的上架任务单，打印后按指令进行实物的上架操作。

上架完成后再次输入职员代码，对已索取任务且已上架的商品进行批号及数量信息的确认，增加系统中相应商品的架位账；如果上架商品此库房存放不合适，可以用转移货位功能把上架货位转移到其他库房。

先级。

WMS系统下架作业流程包括：订单出库调度，拣货任务索取，零散拼箱复核，集货拼箱复核，集货复核，集货复核及确认，集货暂存区管理。

订单调度主要是下发调度任务。

在下发调度任务后，可对个别有特殊要求的订单调整其拣货优先级，以便优先出库。

索取拣货任务主要是使用键盘或刷卡器输入工号，索取拣货任务后打印下架单据，拣货人员执行拣货。

下架确认：整零分开拣货下架，如果有差异，应按实际的批号、数量修改后进行下架确认。

零散拣货内复核：核对商品名称、规格、产地、批号、数量等信息，将同一客户同一订单中的商品根据实际情况放置到一个或多个拼箱中，并索取拼箱标签粘贴到相应的箱子上。

集货复核与确认：按照外复核清单上的信息到指定集货区域对客户销售订单上的商品进行最后一次清点和确认复核，注意核对整件数量、零散拼箱总数是否正确。

仓库作业流程ppt课件

９８７６５４３２１
．．．．．．．．．
办理交接
处理现场事
故
安排货位、指挥作业
货物分拣
剔除残损
检验货物表面状态
查验货物重量
查验货物单重、尺度
清点货物件数
、
()
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
二理货的
重量
内
容
理货的要求：
在运输工具现场进行理货与送货人共同理货按送货单或者仓储合同理货
2．商品编码的原则
（1）简单性。商品编码的目的就是化繁为简，所以，商品编码使用各种文字、符号、字母、数字时尽量简单明了，有利于记忆、查询、阅读、抄写等各种工作，并减少错误机会。
（2）完整性。在商品编码时，所有的商品都有对应的编码，这样编码才完整。
（3）对应性。是指一个编码只对应一项商品，商品编码具备单一性，一一对应。
（4）规律、易记性。应选择有规律、易记忆的方法，有暗示和联想作用，便于记忆。
（5）可拓展性。商品编码要考虑未来新产品、新材料发展扩充的情形，要留有一定的余地，使新材料的产生也有对应的唯一的编码。
（6）分类延展性。对于复杂的商品编码系统，进行大分类后，还要进行细分类。在对各分类编码时，应注意选择字母或数字具有延展性。
3．对初步方案进行讨论论证，确定是否正确合理，得出定论。
4．按照讨论结果画出储位的平面布置图。
【作业】
调查一个企业，画出详细的入库作业流程图
项目4.2 在库作业
盘
养
堆
编理
点
护
码
码货
【项目说明】

仓库管理流程图

仓库管理流程图
根据《发货通知单》对所到产品进行数量、重量、质量
现场检验。

入库管理
验收合格后开具《入库单》并签字确认，粘贴好信息卡
后按指定位置摆放整齐，做好数据更新。

所有产品按照区域划分摆放整齐，做到标识清楚，时间库内管理
准确。

定期检查，维护仓库清洁、安全。

出库管理
领用人必须凭《出库申请单》经部门负责人批准后方可
到仓库领取。

产品出库按照“先进先出”原则进行发货。

领货人和仓
管员现场核对后在《出库单》上签字确认。

退货处理均需按照出库流程处理，必须部门负责人和仓
管员签字确认。

仓库盘点
仓管员和财务人员每月对仓库进行盘点并做好仓库进销
存台账，保证账物相符。

仓库管理流程图

仓库管理流程图-仓库管理者必看物流中的仓库功能已经从单纯的物资存储保管,发展到具有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。

见以下仓库管理流程图：一、成品进仓库管理流程图1、仓库根据已审核《采购订单》内容准备成品收货。

2、厂家送货到达后，厂家提供《送货清单》给收货仓管员,《送货清单》应清晰显示送货单位名称、送货单位印章或经手人签名、货品的名称、规格、数量、采购订单号。

收货仓管员将《送货清单》和对应的《采购订单》相核对。

相核不符者拒收。

相符者仓管员以《送货清单》和《采购订单》验收货品，收货量大于定购量时,仓库主管要通过营销部同意和取得营销部有权人的书面通知后才能超量收货。

3、仓管员收货无误后，在《送货清单》上签收，并加盖收货专用章，一联自留，一联交对方.4、仓管员在电脑上开具《采购单》，并由仓库主管审核生效.将《采购单》打印一式三联，经仓库主管和仓管员签字加盖收货专用章后，第一联存根自留，第二联财务联连同送货单位的《送货清单》交财务,第三联对方联同时交财务。

5、返修品回仓,以对应的《采购退货单》为依据收货，仓管员核实货单无误后在电脑上开具《采购退返单》，注明原《采购退货单》号，并经仓库主管审核生效。

二、成品出仓管理流程图1、仓库主管根据营销部传来的《销售订单》备货并作好记载，将配好之货品清单交质检部验货。

质检部将合格成品装箱并在电脑上填制《装箱单》，审核装箱单。

在每个包装箱内放置一张装箱单。

包装好的成品分类放到相应的仓库存放区域按仓库管理流程图进行操作。

2、质检部将《装箱单》汇总导出为未审核《销售单》,等待营销部总监审核发货。

3、仓管员根据客户持有的已盖章《销售单》和电脑里对应的《出仓单》（对于批发商）或《转仓单》（对于加盟商）发货.打印《出仓单》或《转仓单》一式二份，由仓管员、仓库主管和客户签字,一份交客户，一份仓库自留.4、营销部业务流程（1）营销部将客户传真来的《销售订单》输入电脑,并由营销部总监审核。

物流配送中心的仓储布局及流程介绍

厂房配合作业区
办公事务区
厂区活动区
劳务活动区厂区相关活动区
A
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仓储作业流程、子流程及涉及领域
A
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流仓程储
配送中心作业
进货入库仓储与库存管理订单处理补货和拣货流通加工出货作业
A
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配送中心基本流程图
A
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货物入库
1．物流配送中心根据客户的入库指令视仓储情况做相应的入库受理。 2．按所签的合同进行货物受理并根据给货物分配的库区库位打印出入库单。 3．在货物正式入库前进行货物验收，主要是对要入库的货物进行核对处理，并对所入库货物进行统一编号（包括合同号、批号、入库日期等）。 4．然后进行库位分配，主要是对事先没有预分配的货物进行库位自动或人工安排处理，并产生货物库位清单。 5．库存管理主要是对货物在仓库中的一些动态变化信息的统计查询等工作。 6．对货物在仓库中，物流公司还将进行批号管理、盘存处理、内驳处理和库存的优化等工作，做到更有效的管理仓库。
流通加工（Distribution Processing）是商品在从生产者向消费者流通过程中，为了增加附加价值，满足客户需求，促进销售而进行简单的组装，剪切，套裁，贴标签，刷标志，分类，检量，弯管，打孔等加工作业。
A
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出库作业
出库作业，是指仓库根据业务部门或者客户单位开出的提货单、调拨单等商品出库凭证，按照商品出库凭证所列的商品名称、编号、型号、规格、数量、承运单位等各个具体项目，组织商品出库的一系列工作的总称。
(二)托盘补货
这种补货方式是以托盘为单位进行补货。托盘由地板堆放保管区运到地板堆放动管区，拣货时把托盘上的货箱置于中央输送机送到发货区。当存货量低于设定标难时，立即补货，使用堆垛机把托盘由保管区运到拣货动管区，也可把托盘运到货架动管区进行补货。这种补货方式适合于体积大或出货量多的货品。

仓储中心作业流程

仓储中心各环节作业流程描述为适应公司的快速发展，提升仓储中心的管理水平，规范员工的作业程序，提高工作质量和工作效率。

现对仓储各岗位的操作流程描述如下。

概述：A、物料备件收发流程B、卷板收发流程A、物料备件收发流程（一）、流程图：（二）流程描述：外购外协单核对流程、物料备件验收作业流程、物料备件发货作业流程、物料备件退仓退货流程、日常管理和盘点管理1外购外协单核对流程库存名称及数据查询一仓库确认返单1.1库存名称及数据查询1.11各领料部门将计划采购的外购外协单明细交仓库进行物料名称及库存数的确认。

1.12仓管员在ERP系统上查询名称是否已在系统上存有记录以及库存数量情况，仓管员对必须于外购外协单上的物料名称进行纠正及规范，规范原则是以系统名称为准。

1.2仓库确认返单1.21仓库将上述内容复核后签名确认后交给领料部门。

2物料备件验收作业流程核对单据及实物一办理进仓手续2.1核对单据及实物2.11仓管员收到《申请物料采购计划单》”必须先检查单据的填写手续是否完整，不符合要求的退回，《申请物料采购计划单》仓库用于在供应商或采购人员送货时作进仓的依据。

2.12供应商或采购人员送货到仓库时，仓管员首先要根据其送货单上注明的《申请物料采购计划单》编号查找核对是否有有效的《申请物料采购计划单》方能办理后续的收货手续，对于某些临时紧急需要申购的备件，若相关部门直接通知采购部购买的，必须在物资到货后24小时内补办已审批的“《申请物料采购计划单》”。

2.13当值仓管员接收“紧急申购”的物料备件时，必须立刻向相关申购部门部长或授权人汇报，等确认及验收物资后再办理进仓手续，同时，仓管员必须做好《申请物料采购计划单》”补办的跟踪工作，需要交接班的，也必须交接。

2.14在规定时间内没有补办手续的，仓管员将以书面报告形式向相关部门部长或授权人汇报，并建议其部门作出处理（报告一式两份，一份备件仓留，另一份由物料组长交给相关部门部长或授权人）。

仓储作业程序

仓储作业程序1.目的：规范仓储部门作业程序，防止仓储内部作业管理发生混乱。

2.范围：适用于公司仓储部作业管理。

3.职责：仓储部对本规程的实施负责。

4.内容：4.1仓储作业流程图： YES 移入合格品区，悬挂质量标识/货位卡物料验收入库请验NO 移入不合格品库，书面通知采购部退/换货NO 物料返工/销毁NO 请验YES 成品入库验收发料出库在库养护成品YES 移入合格品区，悬挂质量标识/货位卡在库养护发货出库确认退货NO 客户信息反馈分析/改进YES 销管部4.2流程详解：4.2.1原料验收入库：4.2.1.1仓储部接到采购部来货通知后，应做好相应物料接收准备工作，包括人员，卡板，磅秤，物料存放位置等。

物料到货后，仓储部物料验收人员通知质量部，采购部安排人员对入厂物料进行现场验收，验收合格方能入库并有验收记录及接收记录，填写接收记录时应编制物料入厂编号/批号。

验收时应注意以下内容：送货单相关信息是否与实物一致（重量），是否有该物料的质量合格证明。

此外原料还应检查其外观性状，外包装是否符合要求，每个包装是否有药材标签，检测水分是否符合要求，储存条件等；包装材料应检查外包装是否符合要求，包装材料尺寸是否与采购所需相符。

物料验收不合格则由采购人员联系供应商同意后及时退/换货。

采购部应对所采购物料质量负责，选择适宜物料供应商，确保所采购入厂物料质量合格。

4.2.1.2 物料经验收合格后，由仓储部物料仓管员将其移入相应库区的待验区，并悬挂“待验”质量标识及产地加工证明及物料卡。

4.2.1.3仓储部应把好物料入库关，有权拒收一切经质量部确认的不合格物料。

4.2.2物料请验：4.2.2.1采购入厂的物料移入待验区并悬挂标识后，物料仓管员应立即填写《物料请验单》，交质量部，《物料请验单》应包括以下信息：品名，规格，产地，数量，入厂编号/批号，供应商名称等。

4.2.2.2 物料经质量部取样检验，出具相应质量检测报告或放行单给仓储部后，物料仓管员严格按照检测报告结果或物料放行单来处理物料：若检测结果合格放行，则将该物料移入相应库区合格品区，悬挂合格标识并建货位卡；若检测报告结果不合格，则立即将该物料移入相应库区不合格品区，悬挂不合格标识及货位卡/物料卡并填写《入厂物料退货申请表》经质量部确认后交采购部退/换货。

仓库收发料作业流程

仓库收发料作业流程仓库收退货作业流程4.实物/K3/入库/退货1.送货1.1供应商根据采购订单进行送货，送货单必须具备物料编码、采购单号、数量等相关要素，且所交货物在交期之内；供应商、外协加工厂、客户（包括客供品）等送货到公司卸货后将“送货单”（“送货单”最少一式三联，签收后收货员留两联）；1.2首先收货仓管员使用送货单与系统采购单进行核对，如有异常（指送货数量大于采购数量时）需与采购员针对异常部分进行确认，对于多送货部分，如需仓库收下，需物控经理、厂长总经理批准方可收货，确认无误后，送货人员即可与对应仓管员进行收料作业；2.收货2.1送货人员将所送货物料拉至收货员指定位置摆放整齐，需要核对包装标示是否与送货单一致，包装是否有破损、潮湿等状况，检查是否依照产品防护要求进行包装防护；2.2收料仓管员须对来料数量进行清点，根据送货单各项内容与实务进行核对，100pcs以下必须全点，尾数需要进行全点，针对定量包装、整箱、整件货物根据比例进行抽点，点收过程中发现不一致内容时需要做出标记，如发现一箱货物有少时，应要求送货方将所有货物当面清点，否则拒收同时并报组长、主管、相关物控、采购等人处理；2.3点收无误需在送货单上盖公司“收货章”（细数未点、品质未检）交一联记账员处打制《来料检验入库单》；2.4 对来料明细在《来料登记表》做登记，用于与仓管员之间的交接以及相关部门对来料状况的了解；3.（送）检验3.1收料人员将打好的《来料检验入库单》签字注明送检日期/时间交IQC（任意人员）在最后一联上签接收人名字、日期/时间，收料员用于存底以及查询送检时间与IQC接收时间；3.2日常物料送检时间不得晚于收料后2H，紧急物料应在收料后0.5H内送检，特急物料应在10分钟内送检；（对于紧急物料采购、物控等相关人员应通知至仓库组长或主管）,贵重物料禁止在收料区存放过夜；3.3 IQC检验完成的物料应知会收料人员；3.4 对于主板、硬盘、内存、CF卡等需要上机测试周期较长的物料交对应区域仓管员自行送检，仓管员对于不能当天测完或者测试周期较长的物料除了交《来料检验入库单》给IQC应填写《转仓单》经IQC签字后系统做账转仓至IQC仓；3.5检验合格的物料需在产品单个包装上面贴合格标示；3.6检验经确认不合格的物料需在单个包装上贴红色不良标示；3.7经确认不良公司领导确认可以特采的物料贴黄色特采标示；3.8素材需外发加工的贴白色标签；3.9自制半成品需贴蓝色标签；3.10检验完成的物料IQC在《来料检验入库单》上注明检验完成日期/时间，留下第五联作为留底，其余四联交送检人；4.交接、入仓、归位4.1收料人员根据IQC判定结果进行交仓、转仓作业；4.2 良品交对应区域的仓管员（详见《仓储部岗位职责指导书》）；4.3 良品仓管员接收后在《来料检验入库单》签字确认，收货员将此四联交制单人，（其中仓库留底一联，采购两联，财务一联）；4.4 仓管员收到货物后，清点大致数量后在《来料登记表》上签收；4.5 区域仓管员在归位时对来料物料进行细致清点，数量与定量包装有异常时，须及时告知收料员，收料员确认属实需于3日内以邮件方式反馈至采购员处，由采购知会送货厂商并予以补货或做退货扣数（自反馈之日起3日内厂商未将短数物料补到即做退货处理），数量清点无误后，4.6 仓管员归位时需对物料进整理、尾数合并、登卡并及时记录帐目明细；5.放行1.退货申请1.1 仓库针对采购回复在库不良品退货明细，（包括来料不良、产线生产过程中发生的不良）在系统中打制《退货单》；1.2同一产品为两个以上供应商的需由品质判定来料供货商；1.3零星采购物料退货时仍沿用以上办法，不同的只是零星采购员作为接收人签字；1.4对于电源、硬盘等物料出现的不良由仓管员提供数据给采购，由采购决定是否由供应商提供良品换取不良品或作退货处理2.品质判定2.1对于不良原因判定不清楚的请IQC重新判定；2.2对于供应商有争议的物料需IQC判定；2.3经IQC重新判定可特采或属于良品的部分填写《转仓单》，转良品仓；3.物控采购会签3.1物控签核退货单注明是否需要补货留一联；3.2采购会签并留一联，通知供应商及时拉走退货；4.交接4.1供应商来取退货时当面对数量进行清点；4.2确认无误仓管员、供货商需签名确认并开具放行条签核完成交供应商；5.放行5.1警卫对放行的物品依照退货单进行清点，清点的内容包括品名、数量等；5.2清点数量异常时仓管员需及时处理，或返回第一环节重新处理，确认无误警卫准予放行。

某食品工厂仓库管理制度流程图

某食品工厂仓库管理制度流程图德馨饮料仓库管理制度流程一、原料、包材入库管理制度1来料检验及收货2检验报告3来料入库仓储流程图二、原料、包材领用管理制度1原材料出库领用2材料领用单据3原材料出库领用流程图三、库管理及生产耗材的核算1库管理2生产原、辅料损耗表四、成品入库管理制度1、成品入库管控2、成品入库单3、成品入库流程图五、成品出库发货管理制度1、成品出库管控2、成品发货单3、成品出库发货流程图六、仓库盘点一、原料、包材入库管理制度目的：为规原料和包材等入库作业管理，保证材料在正常生产过程中不影响产品的质量。

主要负责：仓库管理员（小田）、检验室（志壮、倪晴雯）职责：仓管员负责物料的收料、报检；仓库管理员、质检员、化验员共同负责对原、辅材料的检验、不良品处置方式的确定1、来料检验及收货1.1原辅料送到公司后，由仓管员小田根据供方送货单，在当日便对数量、生产日期、保质期限、标识、外包装卫生情况及完好性等进行验收，在确保上述容符合要求时接受入库，并填妥《物料卡》，做标识待检。

L2仓库人员Oda填写《检验申请单》，当天及时通知检验室对原料进行检验，并协助检验室根据Shuminhao 123进行标识。

1.3对检验室检验的合格原辅材料进行开“物料验收单”。

验收不合格的原辅料，分开堆放、做好标识，并通知采购部，不合格的产品通知销售部。

1.4随时注意原辅料的有效期，做到有效期在前的先发料, 超过有效期的严禁使用于食品生产。

1.5原则上，仓库当天交付的原材料当天处理。

1.6仓库管理员Oda应对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放。

如有特殊情况，应在当天完成。

1.7仓库管理员小田对已入库的原料在蜀铭号123进行了如实登记。

2检验报告1.1检验申请单L2检验报告单3入库流程图二、原料、包材领用管理制度目的：规范原辅料和包装材料的操作管理，确保在正常生产过程中，材料的使用与生产相同，材料的供应不会影响产品的生产。

仓库出库流程图

10.更新物料卡、标识，出库完毕
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仓库出库流程图
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
仓库出库流程图
责任部门生产部门（领用部门）
生产部门（领用部
门）
生产部门（领用部门）
仓储部
责任部门具体工作程序
1.领料人员填写《领料清单》
2.生产主管/负责人审核《领料清单》签字、确认
否
审核是
4.仓储部审核《领料清单》信息
3.领料人员修改
仓储部仓储部
是否齐全
否 5.退回领料人员
是 6.仓管员据《领料清单》备料，备料完毕通知领料人员领料
仓储部生产部门齐全
否
7.向采购反馈
是 8.领料员到备料区领料，双方在《领料清单》上签字
9.进行帐目登记、金谍入账，打印《领料单》审核后交领用部门、财务部留底、做账