4.3电火花
电火花总结
电火花总结电火花，也称为电弧放电或电火花放电，是指电流通过非导电介质或绝缘体时产生的放电现象。
电火花具有高温、高亮度和高能量的特点，广泛应用于焊接、切割、点火等领域。
本文将对电火花进行综述，从它的产生原理、应用领域、成因及安全措施等方面进行讨论。
一、电火花的产生原理电火花的产生是由于电流通过非导电介质时，产生的电流密度超过介质的局部击穿电压，导致介质击穿而产生电火花。
当电流通过非导电介质时，介质内会发生离子化作用，电子与原子离子相互碰撞产生能量。
当能量超过了介质的击穿电压时，介质中的离子将加速运动，形成电弧放电现象，即电火花。
不同的介质所需的击穿电压也有所区别。
二、电火花的应用领域1. 焊接电火花在焊接领域中具有广泛应用。
通过电火花放电，可以将金属工件进行熔化和连接，常用于工业制造中的焊接工艺。
因为电火花放电的温度较高，所以可以快速将工件熔化，并在冷却后形成牢固的焊接点。
2. 切割电火花切割是一种常见的金属切割技术。
通过高能量的电火花放电，可以将金属工件切割成所需形状，且切割速度较快。
电火花切割主要应用于工业领域，如金属制造、汽车制造等。
3. 点火电火花的高能量和高温特性使其成为点火装置的重要组成部分。
在汽车、火花塞等燃烧设备中，通过电火花放电开始燃烧过程。
电火花点火具有快速、可靠的特点，被广泛应用于内燃机等领域。
三、电火花产生的成因及安全措施1. 电源电压过高如果电源电压过高，会导致电火花频繁产生，增加了电火花的危险性。
因此，在使用电火花设备时应严格控制电源电压，避免过高。
2. 电极磨损电火花设备的电极磨损会影响电火花的质量和产生效果。
因此，使用过程中要注意定期更换电极，并保持其良好状态。
3. 使用场所的通风电火花产生时会产生一定的热和有害气体，对使用人员的健康造成潜在威胁。
因此，在使用场所要保持通风良好，以减少对人体的危害。
4. 安全防护措施使用电火花设备时，应佩戴防护眼镜和手套等个人防护用品，以防止电火花的射击和接触。
电火花加工的基本原理基本特点和用途
电火花加工的基本原理、基本特点和用途1. 简介电火花加工是一种利用脉冲电流在工件表面产生电火花放电，通过放电产生的高温和高压力，将工件上的材料剥离或融化的先进加工技术。
2. 基本原理电火花加工的基本原理是利用电火花放电形成的高温、高速电浆等物理效应，在工件表面加工上形成微小的卸载和击打，从而使表面材料脱落或产生微小的坑洞等效果。
其原理可以概括为以下几个步骤：•通过电极间的电解质液形成电晕放电。
•电火花发生时，加工电极上的放电区内产生极高温度和压力。
•高温和高压力使材料表面受到局部熔融、汽化和剥落等作用。
•下一个脉冲的放电击打在已剥落的材料表面，进一步清除表面氧化物。
3. 基本特点电火花加工具有以下基本特点：3.1 非接触加工电火花加工是一种非物理接触的加工方式，电极不直接接触工件表面，避免了因接触而带来的磨损、变形等问题。
因此，适用于对硬度较高的材料进行加工，如淬火钢、硬质合金等。
3.2 微细加工能力电火花加工可以在微小的加工区域内进行精密加工，最小加工尺寸可以达到几个微米甚至更小。
这使得电火花加工在制造微型零部件、精密模具等领域有广泛的应用。
3.3 高表面质量由于电火花加工不涉及机械接触，因此能够在工件表面获得较高的加工质量。
通常情况下，电火花加工的表面粗糙度可以控制在Ra 0.2微米左右。
3.4 加工硬材料能力电火花加工不受工件材料硬度的限制，可以加工各种硬度的金属和非金属材料，包括硬质合金、不锈钢、陶瓷等。
4. 应用领域电火花加工在现代制造领域有广泛的应用，主要包括以下几个方面：4.1 模具制造电火花加工在模具制造中被广泛应用。
模具是制造业中不可或缺的工具，而电火花加工可以在制造过程中加工出高精度、高质量的模具零件，满足各种复杂形状的需求。
4.2 零部件制造电火花加工可以用于制造各种微型零部件，例如发动机喷油嘴、微机械零件等。
其微细加工能力和高表面质量使其成为制造微型零部件的理想选择。
4.3 表面处理电火花加工可以用于对金属表面进行清洁、修复和改性处理。
电火花检测仪操作规程
电火花检测仪操作规程
1. 引言
电火花检测仪是一种常用的工业测试仪器，用于检测电器设备的绝缘状况和隐患。
本操作规程旨在提供正确的操作指引，确保操作人员的安全，并保证设备的准确性和可靠性。
2. 检测仪器概述
电火花检测仪由主机和探头两部分组成。
主机为操作者提供显示屏、控制按钮和数据记录存储功能，探头用于接触被测设备并测量其绝缘状态。
3. 准备工作
在进行电火花检测之前，需要进行以下准备工作：
3.1 确保工作场所干燥且通风良好，避免任何可能导致电火花的火源存在。
3.2 确保被测设备已经断电并放电完毕，以免对操作人员和设备造成损害。
3.3 检查电火花检测仪主机是否正常开启，并且探头与主机连接牢固。
3.4 检查电火花检测仪是否正确校准，如有需要，及时进行校准。
4. 操作流程
4.1 打开电火花检测仪主机，注意根据具体仪器的操作界面，选择合适的测量模式。
4.2 将电火花检测仪探头轻轻接触被测设备的表面，确保良好接触，避免探头与其他金属部件接触。
4.3 按下测量按钮，开始进行测量。
根据需要，可以进行单次测量或连续测量。
4.4 操作人员需密切观察电火花检测仪主机上的显示屏，注意测量数据的变化。
4.5 完成测量后，记录测量数据，并清理探头，确保其清洁无损。
5. 注意事项
在使用电火花检测仪时，需要注意以下事项：。
电火花放电加工的安全操作规程
电火花放电加工的安全操作规程电火花放电加工是一种使用高频电压和电弧的加工方法，但使用中也存在一定的安全风险。
为了确保工作的安全性和稳定性，制定安全操作规程是必要的。
下面是电火花放电加工的安全操作规程：一、人员安全1.1操作人员必须接受培训，掌握基本技能，并经过安全教育。
1.2严格遵守操作规程，严禁未经授权人员随意操作。
1.3操作人员必须穿着安全鞋、工作服等防护服装，戴上护目镜、口罩、耳塞等防护设备。
1.4操作前检查手表、首饰等是否会对操作产生影响，禁止在操作时携带这些物品。
1.5操作时禁止穿裙装、缩裙、高跟鞋等不便行动的服装和鞋。
1.6禁止吸烟、喝饮料和饮酒等影响工作安全的行为。
二、设备安全2.1设备必须经过检查和调试后才能正常使用。
2.2设备必须安装好接地线，以确保人身安全。
2.3在操作时，必须确保设备周围安静无人干扰。
2.4禁止未授权人员接近设备，更不应触碰设备，防止发生急剧变化而危及安全。
2.5设备需要定期检查、清洁和维护，对问题应及时处理。
三、操作安全3.1在使用电火花放电加工前，必须对工件进行检查，防止操作时产生危险。
3.2在加工过程中，必须保证工件的稳定性和准确性，按要求使用夹具和辅助工具，以避免发生危险。
3.3加工时必须使用合适的加工电极和电极材料，并注意放电功率大小，以保证加工质量和安全性。
3.4严禁在操作中切断电源，必须按规程正常停机。
3.5若设备发生故障或操作不当发生危险，应立即停机开关。
四、场地安全4.1操作时必须在有安全防护措施的室内加工，禁止室外作业。
4.2加工设备和物料必须摆放整齐，场地必须干净整洁，杂物、易燃易爆物品、堆放危险品以及其它无关物品应及时清除。
4.3工作局域必须设置前后照明以保证操作视线的清晰度和安全性。
4.4严禁在操作时走动、喧哗、拥挤等行为。
以上是电火花放电加工的安全操作规程，在操作时要严格遵守规程，确保人身安全和设备稳定运行。
电火花操作规程
电火花操作规程一、引言电火花操作是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
为了确保安全和高效的操作，本文将详细介绍电火花操作的规程和要求。
二、设备准备1. 设备安全检查在进行任何电火花操作前，必须先进行设备的安全检查。
确保设备工作正常，各项安全装置完好，并且工作区域周围没有杂物。
2. 工作环境准备确保工作环境整洁有序，周围没有易燃物品。
操作人员应穿戴防护服和相关防护用品。
三、操作规范1. 操作前准备在进行电火花操作前，必须熟悉相关操作手册，并按照要求进行操作准备。
确保工作台面干净整洁，无杂物。
2. 电极选择根据具体的工件材料和要求，选择合适的电极。
电极应具备良好的导电性和耐磨性。
3. 工件夹紧将工件稳固地夹紧在操作台上，确保其不会移动或滑动。
4. 工艺参数设置根据工件材料和要求，正确设置工艺参数，包括放电电流、脉冲宽度和放电次数等。
确保参数设置准确无误。
5. 放电操作（1）确认工作台和工件处于安全状态后，进行放电操作。
（2）通过电火花放电，在工件表面产生电火花，以消除杂质或进行雕刻等加工。
（3）根据需要，适时调节工艺参数和放电位置，以达到预期效果。
6. 操作结束待放电操作完成后，关闭电源，清理工作台和工件表面的电极残渣。
四、安全措施1. 人员防护操作人员必须穿戴防护眼镜、手套和防护服。
确保操作过程中不会受到电火花的伤害。
2. 防火措施操作区域周围不得存放易燃物品。
操作结束后，检查工作区域，确保没有火花残留。
3. 设备维护定期对电火花设备进行保养和维护，确保其正常工作。
五、操作注意事项1. 遵循操作规程严格按照操作规程进行操作，不得随意更改参数或方法。
2. 操作注意细节操作过程中要专注细致，注意观察工件和设备的工作状态，随时发现异常及时处理。
3. 熟悉设备操作操作人员必须经过专门的培训，熟悉设备的使用方法和注意事项。
六、总结电火花操作是一种重要的金属加工方法，但在操作过程中必须遵循相应的规程和要求。
第四章 电火花加工工艺及实例
4.1.2 电火花成型加工方法
电火花成型加工和穿孔加工相比有下列特点： (1) 电火花成型加工为盲孔加工，工作液循环困难，电蚀 产物排除条件差。 (2) 型腔多由球面、锥面、曲面组成，且在一个型腔内常 有各种圆角、凸台或凹槽，有深有浅，还有各种形状的曲面 相接，轮廓形状不同，结构复杂。这就使得加工中电极的长 度和型面损耗不一，故损耗规律复杂，且电极的损耗不可能 由进给实现补偿，因此型腔加工的电极损耗较难进行补偿。 (3) 材料去除量大，表面粗糙度要求严格。 (4) 加工面积变化大，要求电规准的调节范围相应也大。
加工参数选择 电参数 脉冲宽度 脉冲间隔 峰值电流 加工电压 加工极性 非电参数 冲油方式 冲油压力 液面高度 加工深度 平动量
图4-1 电火花加工的步骤
4.1.1 电火花穿孔加工方法 电火花穿孔加工一般应用于冲裁模具加 工、粉末冶金模具加工、拉丝模具加工、 螺纹加工等。本节以加工冲裁模具的凹模 为例说明电火花穿孔加工的方法。 凹模的尺寸精度主要靠工具电极来保证， 因此，对工具电极的精度和表面粗糙度都 应有一定的要求。如凹模的尺寸为L2，工 具电极相应的尺寸为L1(如图4-2所示)，单 边火花间隙值为SL，则 L2=L1+2SL
(a) 加工前
(b) 加工后
(c) 配制凸模
图4-3 间接法
间接法的优点是： (1) 可以自由选择电极材料，电加工性能 好。 (2) 因为凸模是根据凹模另外进行配制， 所以凸模和凹模的配合间隙与放电间隙无关。 间接法的缺点是：电极与凸模分开制造， 配合间隙难以保证均匀。
精加工段 工具电极 (冲头)
精加工段
工具电极 (冲头)
电火花原理
电火花原理电火花原理是指在点火系统中，通过高压电流在火花塞间产生电火花，从而点燃混合气的一种原理。
电火花原理是内燃机点火系统中的核心部分，它的工作原理对于发动机的性能和工作效率有着至关重要的影响。
电火花原理的基本工作原理是利用点火线圈将低压电流升压至数千伏，然后通过点火线圈高压线圈将电流传导至火花塞，最终在火花塞间产生电火花。
电火花的产生是通过高压电流在火花塞间的放电而实现的。
当火花塞的中心电极和接地电极之间的间隙内的混合气被点火线圈产生的高压电流击穿时，就会产生一道明亮的火花，点燃混合气，从而完成点火工作。
电火花原理的关键在于点火线圈的工作原理。
点火线圈是由初级线圈和次级线圈组成的，通过磁场的感应将低压电流升压。
当点火系统接通电源时，初级线圈中产生的磁场会被传导到次级线圈中，由于次级线圈的匝数比初级线圈多，所以电压会相应提高。
最终，高压电流通过高压线圈传导至火花塞，产生电火花。
在内燃机中，电火花原理的应用是非常广泛的。
无论是汽油发动机还是柴油发动机，都需要通过电火花原理来点燃混合气。
在汽油发动机中，通过点火线圈产生的电火花点燃汽油和空气的混合气，从而产生燃烧，推动活塞运动，驱动发动机工作。
而在柴油发动机中，电火花原理同样也是至关重要的，它通过高压电流点燃高压喷射的柴油，从而实现燃烧，推动柴油发动机的工作。
总的来说，电火花原理是内燃机点火系统中的核心部分，它的工作原理直接影响着发动机的性能和工作效率。
通过点火线圈将低压电流升压至数千伏，然后在火花塞间产生电火花，从而点燃混合气，完成点火工作。
电火花原理在汽油发动机和柴油发动机中都有着重要的应用，是现代内燃机工作的关键之一。
电火花的原理及应用
电火花的原理及应用1. 电火花的原理电火花是一种产生极高温度的电弧现象，其原理基于放电现象。
当两个电极之间的电压升高到一定程度时，电场强度足以克服绝缘介质的电阻，从而在两个电极之间产生电荷流动，形成电流。
在这个过程中，由于电极之间的电阻和电流的极高，电能会被转化为热能，导致电极之间的绝缘介质受热膨胀和破裂，从而形成电火花。
电火花的产生有以下几个步骤：1.两个电极之间建立电场：通过施加电压或间隙的非均匀性，电极之间会形成电场。
2.电离和电子释放：电场会导致空气分子发生电离，产生自由电子。
3.电子加速和碰撞：自由电子在电场的作用下加速，并与其它空气分子发生碰撞。
4.绝缘介质破裂：电子与空气分子的碰撞会导致绝缘介质受热膨胀和破裂。
5.电火花形成：绝缘介质破裂后，电流通过电极之间的破裂路径，形成电弧。
2. 电火花的应用电火花在工业和实验室中有许多应用，主要包括以下几个方面：2.1 点火系统电火花可用于点火系统，特别是内燃机的点火系统。
内燃机需要一个可靠的点火源来引燃燃料混合物，从而启动发动机。
电火花塞是最常见的点火系统，通过产生电火花来点燃气体混合物。
电火花的高温和能量可以快速点燃空燃比适当的燃料混合物。
2.2 电火花放电加工电火花放电加工是一种用于材料加工的非传统方法。
通过在材料表面形成一系列电弧放电，可以减小材料的硬度，降低抗拉强度，从而实现对材料的精密加工和改变表面形貌的目的。
电火花放电加工广泛应用于模具加工和珠宝首饰制造等领域。
2.3 电火花光谱分析电火花光谱分析是一种用于元素分析的方法，通过电火花的高温和能量，可以激发样品中的元素发射出特定的光谱线。
通过分析这些光谱线，可以确定样品中的元素组成。
电火花光谱分析被广泛应用于化学、材料科学、环境监测等领域。
2.4 医疗器械消毒电火花可以产生大量的紫外线和臭氧，这些物理性质使得电火花可用于医疗器械的消毒。
电火花的紫外线和臭氧具有较强的杀菌作用，可以有效地去除污染物和细菌，保证医疗器械的清洁和无菌。
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加工电流、深度、余量、间隙及平动量等因素有关。
（1）电极水平截面尺寸
a =A Kb
a —电极水平方向尺寸 A— 型腔图样上名义尺寸 K—与型腔尺寸注法有关的系数 b—电极单边缩放量 b＝SL+Hmax+hmax
（2）电极垂直方向尺寸
H=l+L
H—除装夹部分外电
极总高度 l—垂直方向的有效 高度
（六）加工实例
凹模材料40Cr,预孔 22, 电极材料Cr12，电极前端阶梯高度 15mm,双边缩小量0.25mm,采用粗、精加工规准，高低压复 合电源，下冲油式
二、型腔模加工
均是盲孔，工作液循环和排屑条件差，电极
加工特点
损耗后无法靠主轴进给补偿精度 型腔复杂，加工面积大，电极损耗不均
加工较困难
和展示出数控技术柔性及适应能力。图4-24c为加工实例。
利用计算机输入图形文 字，再生成数控程序， 用紫铜管作电极在数控 电火花成形机上加工
3.多电极更换法
多个电极依次加工同一个 型腔
要求多电极的一致性好， 制造精度高
更换电极时要求定位装 夹 精度高 用于精密型腔的加工,如 盒式磁带、收录机、电视 机等机壳的模具 电极形状千变万化，加工 中各点的损耗不同，应根 据预测进行补偿
第四节 电火花穿孔成形加工
冲模、粉末冶金模、挤压模、拉
穿孔加工
丝模 小孔、深孔、异型孔等特殊零件
型腔加工
型腔模：锻模、压铸模、塑料模、
胶木模
型腔零件
L2
一、冲模的加工
（一）冲模的电火花加工方法
冲模的主要质量指标：
尺寸精度、表面粗糙度、刃口高度h
h H
刃口斜度 、配合间隙等
凹模尺寸精度主要靠工具
电极和脉冲参数来保证
（非接触式）
一、电火花小孔磨削
精度和表面粗糙度要求高的深小孔，用内 圆磨削很困难，采用电火花磨削或镗磨较好。
电火花磨削
工具电极和工件
均作旋转运动，电极 或工件作往复运动和 进给运动。机床结构 复杂。
电火花镗磨
只有工件作旋转
运动，电极不转动。 电极或工件作往复运 动和进给运动。容易 实现。
电火花镗磨生产率虽较低， 但容易实现，且加工精度高，圆 度可达0.003～0.005mm，Ra值
小于0.32um,故生产中应用较多。
二、低刚度细长锥杆外圆磨削
工件长30～65mm，小端直径0.6mm，大端直径1.5～ 2.3mm，刚性差，Ra0.2um，精车、磨削易变形。电火花 磨削时工件旋转，电极沿锥面往复运动沿径向间歇进给。
三、共轭同步回转加工螺纹
在淬火钢或硬质合金上电火花加工内螺纹，过去利用导向螺 母，效率低。共轭同步回转加工螺纹综合了电火花和机械加 工的特点，工件与电极同向同步旋转，工件径向进给。工件 内孔按螺纹内径制作，电极外经比工件内径小0.3～2mm。
四、聚晶金刚石等高阻抗材料的加工
聚晶金刚石等材料仍有一定的导电性能，可用 电火花加工。 加工要点
1.采用400～500V较高的峰值电压
•
国外公司样品直径为
3mm,深度达330mm。
应
用
用于线切割零件的预穿丝孔、喷嘴 及耐热合金等难加工材料的小孔加工。 除设备贵、生产率较低外，加工指
标均优于机械钻孔。
四、异型小孔的电火花加工
电火花不仅能加工圆形小孔，且能加工各种异型小孔
加工微细而复杂的异型小孔，关键是 电极的制造和装夹
电
极 制 造 方 法
阶梯长度 l = (1.2~2.4) h h为冲模刃口高度
单边缩小量
s粗—s精＋b
b为精加工单面余量0.02～0.04mm
（三）工件的准备
1. 加工预孔 2. 热处理
一般留单边余量0.3～1.5mm，并力求均匀
3.磨光基准面
4.除锈退磁
工件的安装
电极的安装
（四）电极工艺基准的校正
电极工艺基准应平行于主 轴头的轴线，常用措施：
（一）常用加工工艺方法
1.单电极直接成形法
2.单电极平动/摇动法
3.多电极更换法
4.分解电极法
5.指状电极数控创成法
1.单电极直接成形法
主要用于加工浅型字母及工艺美
术图案、浮雕等。因浅型腔模要求花纹清晰，不能
采用平动或摇动加工。
也用于无直壁的型腔模具或成型表面，工具电极在 向下垂直进给时，对倾斜的型腔表面有一定的修整 修光作用。
L2=L1+2SL
保证配合间隙的方法：
1.“钢打钢”直接配合法 （1）用加长的冲头即 钢凸模作电极
（2）配合间隙靠火花
放电间隙保证
（3）高低压复合脉冲
电源
（4）“反打正用”
2.间接配合法
（1）电极材料与冲头非
刃口端粘接在一起
加工成型 （2）电极材料可选用紫 铜、铸铁或石墨等
3.修配冲头法 先用电极加工凹模，再修配冲头获配合间隙
20以上，不易散热，电
极易变形损耗大 2. 均为盲孔，排屑困难
金丝、钨丝、钼丝等。
应设导向装置 常用电磁或超声振动头 或用空心电极高压强迫
冲油
高速小孔加工工艺
•
管状电极回转并沿轴向
进给，1～5MPa高压工作液 （去离子水、乳化液等）排 屑,加工速度达60mm/min左 右，孔深径比可超过100。
2. 电极的设计
工具电极的截面尺寸根据凸模设计，并考虑配合间隙、
火花放电间隙等。
尺寸精度和表面粗糙度比凹模高一级，一般精度不低于 IT7,表面粗糙度小于Ra1.25um
3. 电极的制造
机械加工→成型磨削(或钳工精修) 或线切割加工 冲模配合间隙超过放电间隙范围，电极部分在凸模基 础上缩小(化学浸蚀)或增大(镀铜、镀锌)成阶梯形。
4.修配电极法 按冲头尺寸加工电极，再按配合间隙修电极
5. 阶梯电极加工法
工具电极 （冲头） 精加工段 工件
精加工段
工具电极 （冲头）
工件
精加工段 工件 粗加工段
粗加工段
粗加工段
（1）无预孔或加工余量较大时
（2）加工小、无间隙冲模时
（二）工具电极
1. 电极材料的选择
一般选T8A、T10A、铬钢Cr12、GCr15、硬质合金等
如此制作的模具，压制塑料制品不出现毛边
（二）型腔模加工用工具电极
1.电极材料的选择
纯铜、石墨（常用）、铜钨合金、银钨合金（成本高）
（二）型腔模加工用工具电极
1.电极材料的选择
纯铜、石墨（常用）、铜钨合金、银钨合金（成本高）
纯铜电极的特点：
1）不易产生电弧，加工稳定
2）精加工比石墨电极损耗小
3）精微加工可优于Ra1.25um 4）材料利用率高 5）机械加工性能不如石墨好 6）适于复杂形状精度高模具
（三）工作液强迫循环的应用
当型腔小而较深时，往 往需要采用强迫冲油。 采用单个圆柱电极仿形 加工复杂型腔时，常用空 心圆管强迫冲油，为消除 工件表面上的残留凸起，
可用图2-34所示方法。小
铜管或方轴都和圆管电极 同时旋转。
冲油压力一般为20kPa左右
可随深度的增加而增加。
随着冲油压力的增加，电极
损耗增加，如图2-35所示。
电极损耗又影响加工精度，所
以能不用冲抽油时尽量不用， 并将冲抽油压力控制在较小范
围内。
对要求高的锻模往往不采用冲 油而用定时抬刀的方法排屑。
（四）电规准的选择、转换，平动量的分配 粗加工要求高生产率低电极损耗
脉宽 ti > 400us ，电流ie>25A
石墨打钢电流密度< 3～5A/cm2
极性、脉宽、峰值电流等参数对电极损耗、表面粗糙度、
蚀除速度和放电间隙的影响作成图表，以供选择。
选择电规准的顺序应根
据主要矛盾来决定：
精加工按表面粗糙度选择，
加工冲模时应考虑放电间隙
粗加工按电极损耗比 < 1%
选择电参数，兼顾生产率
加工预孔按高生产率选择
三、小孔电火花加工
加工特点
1. 加工面积小，直径 0.05～2 mm，深径比达 电极应选择刚性好，损 耗小的材料，如铜钨合
产物的排除，使加工过程稳定。 难加工出高精度型腔，特别是棱角清
晰型腔、窄缝等，清角半径由平动头
缺
点
偏心半径决定。粗加工中电极损耗较 大，表面龟裂缺陷影响精加工质量， 可将电极取下修光再重复定位装夹。
采用数控电火花加工机床时，利用工作台按一定轨迹做微
量移动来修光侧面，将其称作摇动。 摇动模式灵活多样，能适应复杂形状侧面修光的需要，尤 其可做到尖角处清根。图4-24a为基本摇动模式。 图4-24b为工作台变半径圆形摇动，主轴上下数控联动，可 修光或加工锥面、球面等。 利用简单电极配合侧向移动、转动、分度等进行多轴数控， 可加工复杂曲面、螺旋面、坐标孔、槽等，缩短生产周期
（二）型腔模加工用工具电极
1.电极材料的选择
纯铜、石墨（常用）、铜钨合金、银钨合金（成本高）
石墨电极的特点：
1）机械加工性能好，易修整 2）电火花加工性能好，宽脉 冲粗加工时电极损耗小
3）易产生电弧
4）加工精度较低，Ra 2.5um 5)适于中大型的型腔模具加工
2.电极的设计
电极结构有整体式、镶拼式、组合式等 电极尺寸与模具大小、形状、复杂程度有关，还与电极材料、
l=B Kd
d=SF - l
L—安全及重复使用而
增加的高度
• 型腔加工均为盲孔加工， • 在不易排屑的拐角、窄缝
处开有冲油孔 排气、排屑较困难
3.冲油孔和排气孔设计
在蚀除面积较大及电极端
•
部有凹入的部位开排气孔
冲油孔和排气孔直径为1～2mm