初学普通车床常见问题分析
车床常见故障与排除
车床常见故障与排除车削加工件出现圆度误差1)主轴的轴承间隙过大。
调整轴承的间隙，主轴轴承间隙过大直接影响加工精度，主轴的旋转精度有径向跳动及轴向窜动两种，径向跳动由主轴的前后双列向心短圆柱子滚子轴承保证。
在一般情况下，轴承前轴承即可。
调整后应进行一个小时的高速空转运转试验，主轴轴承温度不得超过70℃，否则螺母应稍松开一点。
2)主轴轴承磨损。
更换滚轮轴承。
3)滑动轴承的主轴轴颈磨损或椭圆度过大。
修磨轴颈或重新刮研轴承。
4)主轴轴承套的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆形，或相互配合间隙过大。
可更换轴承套或修正主轴箱的轴孔。
5)卡盘后面的连接盘的内孔、螺纹配合松动。
重新修配卡盘后面的连接盘。
6)毛坯余量不均匀，在切削过程中吃刀量发生变化。
在此工序前增加一道或两道粗车工序，使毛坯余量基本均匀，以减少误差，再进行此道工序加工。
7)工件用两顶尖安装时，中心孔接触不良，或后尖顶的不紧，以及可使用的回转尖顶发生振动。
工件在两顶尖间安装必须松紧适当。
发现回转顶尖发生扭动，须及时修理或更换。
车削时工件出现锥度1)用卡盘安装工件纵向进给车削时，产生锥度是由于主轴轴心线在水平面和垂直面上相对溜板移动导轨的平行度超差。
必须重新检查并调整主轴箱安装位置和刮研修正导轨。
2)车床安装时使床身扭曲，或调整垫铁松动，引起导轨精度发生变化。
必须检查并调整床身导轨的精度。
3)床身导轨面严重磨损，主要的3项精度均已超差，即导轨在水面内的直线度超差；由于山形导轨和平导轨磨损量不等，使溜板移动时产生倾斜误差；导轨在垂直面内的直线度超差。
刮研导轨甚至用导轨磨床磨削导轨恢复这3项主要精度，达到标准。
4)用一夹一顶或两顶尖安装工件时，由于后顶尖不在主轴的轴线上，或前后顶尖不等高及前后偏移。
可调整尾座偏移量，使顶尖对准主轴中心线。
5)用小滑板车外圆时产生锥度，时小滑板的位置不正，即小滑板的刻线没有与中滑板的零刻度线对准。
使用小滑板车外圆时，必须事先检查小滑板上的刻度是否和中溜板的零刻度线对准。
车床常见故障及排除方法
车床常见故障及排除方法结合车床以及故障原因分析，列举普通车床运行中常见的故障及相关的排除方法，以此来维护普通车床的运行性能。
1、振动故障及排除普通车床的振动故障是最为常见的故障类型，车床在加工生产的期间，振动是很难避免的，存在一些振动属于正常的运行范围，当振动较为剧烈时，就会影响普通车床的加工精度，降低车床的生产效率，同时还会加重车床的磨损，不利于车床刀具的稳定性。
当普通车床出现振动故障时，在陶瓷、硬质合金内，故障的表现最为明显。
车床发生振动故障时，在实践中提出几点排除的措施，辅助普通车床快速恢复到正常的运行状态，如：(1)普通车床的故障维护人员，检查车床上的固定螺栓，如地脚螺栓，保障螺栓安装的准确性，一旦发现有松动或安装不正确的螺栓，实行现场处理，立即执行故障排除，拧紧螺栓后，确保螺栓的安装位置准确;(2)控制旋转件的跳动幅度，特别是胶带构件，实现径向圆跳动，防止其跳动幅度过大而造成振动;(3)检查普通车床的主轴中心，避免存在径向过大摆动的问题，维护人员可以主动地调整主轴摆动，减小主轴的摆动幅度或者直接采取角度选配法的方式，控制主轴摆动;(4)校正普通车床的磨削刀具，保持稳定的切削路径，保持刀尖的位置，稍高于中心位置，排除车床工作时的振动问题。
2、噪声故障及排除噪声故障不仅影响普通车床的运行，同时也会影响车床运行的环境。
一般情况下，噪声是故障发生的前提，当普通车床运行时，出现不符合常规的噪声，就表示车床出现了故障，维护人员需准确地分析噪声的来源及成因，以便快速地排除故障。
普通车床运行后，噪声会随着周期、温度、负荷的增加而增加，最终导致车床进入不良的运行状态，干扰正常的运行。
噪声故障的排除要根据普通车床的实际情况执行。
列举普通车床噪声故障中，常见的排除方法，如：(1)维护人员检查普通车床的运动副，结合运动副反馈出的情况，调整、修复引起噪声的零件，促使车床的主轴，可以恢复正常，处理噪声的干扰，保障车床的工作精度;(2)全面检查普通车床的管道，杜绝出现管道不通畅的情况，疏通有堵塞的管道;(3)噪声故障内，很大一部分是因为相互摩擦，所以定期安排润滑工作，在适当的位置增加润滑油，控制润滑油的用量、位置，保证润滑油符合相关的规定。
普通车床常见故障分析及维修浅议
普通车床常见故障分析及维修浅议本文首先介绍了普通车床常见的故障类型，以及故障产生的原因，之后提出了故障维修的方法以及日常的保养方法。
标签：普通车床；常见故障；原因；维修和保养策略在生产当中，车床是十分常见的机械生产加工装备，作为一种半自动化机械设备来说，车床具有优越的性能，较高的效率与精度以及比较广泛的适应性等特征。
然而由于日常保养以及维护不当等原因的存在，非常容易导致车床出现故障。
因此，要确保车床可以运行正常，就一定要对故障的原因进行分析，并及时进行维护和排除，进而最大限度的延长车床的寿命。
1 普通车床常见的故障类型及原因分析普通车床常见的故障有很多，概括来说，主要有以下一些故障类型。
1.1 轴承类故障以及主轴发热导致的故障普通车床的Ⅰ轴是车床实现机械加工的核心部件，它承载着主要的载荷，因此特别容易出现故障，是普通车床最易出现故障的部件之一。
在普通车床上，主轴的前后分别由两组滚动轴承进行支承，同时以很高的转速旋转，进而出现较大的热量。
主轴轴承是主轴箱内的主要热源，假如它制造的热量未能及时的排出，就会造成轴承过热，从而导致车床相应部位温度升高，进而出现热变形，严重时还可能造成主轴和尾架不等高的情况。
导致该类故障出现的原因主要是由于主轴轴承间隙过小使摩擦力和摩擦热量增加；或是因为在长期的全负荷车削中，主轴刚性降低，出现弯曲，传动不平稳而产生热量。
1.2 车床振动故障车床在加工过程中产生振动是无法避免的，如果振动非常的剧烈，不但会使被加工物品的加工精度降低，影响到生产率，还可能加剧车床磨损，降低刀具耐度，这在硬质合金、陶瓷等制作的脆性刀具上的体现更是特别的明显。
造成车床振动的原因主要是：工作时螺栓松动，安装不正确；或是工件的中心线的径向摆动过大等因素。
1.3 噪音剧烈导致故障噪音是车床发生故障的先兆，所以正确分析噪音产生的原因，对迅速找出故障并将其排除至关重要。
车床开动之后，因为各运动副之间作旋转或往复直线运动，周期性地接触和分开，因此它们之间由于相互运动会产生一定的振动。
普通车床常见故障分析与排除
普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。
2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。
3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。
3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。
消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。
1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。
2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。
7、修复磨损部位，严重的予以更新。
1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。
2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。
3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。
4、丝杠轴向窜动过大。
4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。
1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。
2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。
1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。
2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。
14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。
普通车床常见故障分析与排除
普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。
2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。
3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。
3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。
消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。
1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。
2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。
7、修复磨损部位，严重的予以更新。
1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。
2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。
3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。
4、丝杠轴向窜动过大。
4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。
1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。
2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。
1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。
2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。
14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。
车床常见故障及排除方法
车床常见故障及排除方法普通车床属于机械行业中最为常见的装备，运行中涉及到很多技术，如电机技术、传感技术、自动化技术等，表现出综合性的特点。
虽然普通车床的工作能力强，但是仍旧面临着故障的干扰。
以下是店铺为你整理的普通车床的常见故障与排除方法，希望能帮到你。
车床常见故障及排除结合车床以及故障原因分析，列举普通车床运行中常见的故障及相关的排除方法，以此来维护普通车床的运行性能。
1、振动故障及排除普通车床的振动故障是最为常见的故障类型，车床在加工生产的期间，振动是很难避免的，存在一些振动属于正常的运行范围，当振动较为剧烈时，就会影响普通车床的加工精度，降低车床的生产效率，同时还会加重车床的磨损，不利于车床刀具的稳定性。
当普通车床出现振动故障时，在陶瓷、硬质合金内，故障的表现最为明显。
车床发生振动故障时，在实践中提出几点排除的措施，辅助普通车床快速恢复到正常的运行状态，如：(1)普通车床的故障维护人员，检查车床上的固定螺栓，如地脚螺栓，保障螺栓安装的准确性，一旦发现有松动或安装不正确的螺栓，实行现场处理，立即执行故障排除，拧紧螺栓后，确保螺栓的安装位置准确;(2)控制旋转件的跳动幅度，特别是胶带构件，实现径向圆跳动，防止其跳动幅度过大而造成振动;(3)检查普通车床的主轴中心，避免存在径向过大摆动的问题，维护人员可以主动地调整主轴摆动，减小主轴的摆动幅度或者直接采取角度选配法的方式，控制主轴摆动;(4)校正普通车床的磨削刀具，保持稳定的切削路径，保持刀尖的位置，稍高于中心位置，排除车床工作时的振动问题。
2、噪声故障及排除噪声故障不仅影响普通车床的运行，同时也会影响车床运行的环境。
一般情况下，噪声是故障发生的前提，当普通车床运行时，出现不符合常规的噪声，就表示车床出现了故障，维护人员需准确地分析噪声的来源及成因，以便快速地排除故障。
普通车床运行后，噪声会随着周期、温度、负荷的增加而增加，最终导致车床进入不良的运行状态，干扰正常的运行。
普通车床常见故障分析与排除
普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。
2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。
3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。
3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。
消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。
1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。
2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。
7、修复磨损部位，严重的予以更新。
1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。
2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。
3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。
4、丝杠轴向窜动过大。
4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。
1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。
2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。
1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。
2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。
14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。
普通车床常见故障及保养
普通车床常见故障及保养普通车床是一种大型机床，用于金属、非金属材料的加工。
在长时间的使用中，很容易出现各种故障，并且保养也非常重要。
本文将介绍普通车床常见故障及保养方法。
一、普通车床常见故障1.主轴无法旋转这种故障往往是由于油污咬住主轴所造成的。
解决方法是将车床的润滑系统清洗干净，更换润滑油。
如无法自行处理，应及时联系专业技术人员。
2.主轴前后端面圆度误差大当车床出现这种故障时，应先检查主轴的前后端面，如有碰磨、裂纹则应及时更换。
如果主轴正常，还应检查主轴轴承是否磨损或松动。
3.切削强制过大切削强制过大往往是由于刀具不锋利或进给过快所引起的。
此时，应及时更换刀具或调整进给速度。
4.滚珠丝杆的过紧或过松滚珠丝杆在使用过程中，会因为内部的油封磨损、外力撞击等因素，导致过紧或者过松。
过紧会影响机床的灵敏度和加工精度，过松则会影响机床的稳定性。
处理时应检查滚珠丝杆的油封和轴承，如果有磨损，则需要更换。
二、保养普通车床的方法1.定期检查设备普通车床在运行过程中，设备会产生一些磨损，如不及时加以检查修缮，就会出现退化或失效等问题。
因此，要定期检查设备，一旦发现问题就及时解决。
在检查时，可以通过检查机床的件是否有裂痕、变形等情况来了解机床的磨损情况，在使用时及时清洗并更换润滑油等。
2.清洗机床为了保证机床的机械精度和机械强度，应该把机床及配附件保持清洁。
在加工金属和非金属材料时，会产生金属屑和油垢等，如果不及时清理，就会影响机床的加工精度。
因此，应该定期清洗并清理金属屑和污垢，不能让其影响到正常的使用。
3.更换润滑油润滑油是车床长期稳定运转的关键。
因此，要定期更换润滑油，以免污染加工材料，影响到机床加工精度。
在更换润滑油前，要将机床内部的油污清理干净，并把旧润滑油彻底排除干净，避免影响机床的机械精度。
4.注意工作环境普通车床需要安装在漏水和防潮的地方，并且要保持足够的通风。
如果机床运转时没有足够的空气循环，就会引起机床发热、温度过高等问题，进而影响机床使用寿命。
车床常见故障分析与排除方法
2.齿条齿轮间隙不均匀
3.镶条调整不当
5．进给箱，溜板箱，托架的三支承同轴度超差，憋劲
6.润滑不良杠弯曲
1.调整机床水平，刮研导轨
2.调整，修理齿条齿轮，使啮合间隙均匀
3.调整镶条螺钉，使厚0.04mm塞尺不能插入
4.校直光杠
5.检查各支承，必要时拆下进行修理
6.导轨上加导轨油可防止爬行
3.修复或更换轴承，检查电动机轴的支撑孔，若不同心应进行修理，电动机外壳紧固面接触不良时要进行配刮
4.检查并沟通不舒通的管道，使所有应加油的地方有油润滑。
溜板箱上自动进给手柄容易脱落
1.溜板箱内脱落蜗杆的压力弹簧过松
2.自动进给手柄定位弹簧松动
3.蜗杆托架上的控制板与拉杆倾角磨损。
1.旋进脱落蜗杆调整螺母，但不能把弹簧压得太紧，否则在机床过载进蜗杆不能脱开面失去其应有作用
机床启动后噪声过大
1．齿轮啮合间隙不均匀，齿面粗糙度R2数值大
2.传动轴的轴承损坏，相对应的轴承不同心或传动轴弯曲变形
3.电动机轴承损坏，装配不同心。电动机外壳紧固面接触不良
4.润滑不良
1．间隙过大的啮合齿轮，其中一个可以采用变位齿轮；间隙过注的，可以对研，也可用于研发降低齿面粗糙度值。
2.修复或更换轴承。修理轴支承孔。校直传动轴
2.调紧弹簧，若定位孔磨损严重应修复定位孔
3.修复控制板，并将挂钩处修锐
车螺纹时开合螺母经常脱开
1.开合螺母眼尾槽内镶条过松
2.丝杠中心线与开合螺母中心线偏差过大
3.定位销失灵
1.旋紧镶条螺钉
2.将开合螺母上的手柄等全部零件装在溜板箱上。溜板箱上方朝下放在平板上。计算丝杠中心，修整控制手柄的开合凸轮
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。
然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。
本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。
一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。
刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。
解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。
3.加强刀具的润滑，减少磨损。
4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。
二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。
解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。
2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。
3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。
三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。
解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。
2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。
3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。
4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。
5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。
解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。
2.合理调节切削液的浓度和温度。
3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。
4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。
总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。
普通车床四大常见故障，轻松解决不求人
普通车床四大常见故障，轻松解决不求人
机械加工工业的飞速发展，使各种集成度高、性能先进的加工设备层出不穷，给机床的更新换代提供了有利条件。
目前，对于中小型加工企业来讲，普通车床仍是加工战线上的主力军，但是机床的维修，仍是一项艰巨的任务。
现机床维修工程师就以CA6140A/1000普通车床为例，为大家讲解一下普通车床的四种常见故障该如何解决。
常见故障一：
停机后主轴不能很快停止转动
故障现象：
主轴不能很快停止转动
主要原因：
1、摩擦离合器调整过紧
2、制动器过松，刹车带磨损
解决办法：
1、调整或更换摩擦片
2、调整制动器，更换刹车带
常见故障二：
按启动按钮主电机不转动
故障现象：
主电机不转动
主要原因：
1、总电源开关没打开
2、启动按钮接触不好解决办法：
1、打开电源开关
2、检查启动按钮接头常见故障三：
车出的螺纹有锥度
故障现象：
车螺纹有锥度
主要原因：
1、刀具刚性差
2、刀具安装低
3、切削刃磨钝
解决办法：
1、适当加粗刀杆
2、刀尖要高于中心线
3、切削刃要锋利
常见故障四：
溜板箱上自动进给手柄容易脱落
故障现象：
自动进给手柄容易脱落
主要原因：
1、溜板箱内脱落蜗杆的压力弹簧过松
2、自动进给手柄定位弹簧松动
解决办法：
1、旋进脱落蜗杆调整螺母
2、调紧弹簧
以上便是普通车床的四种常见故障的简单分析处理方法，简单故障自己排除解决不仅可以节省维修费用，同时也不会耽误生产。
普通车床常见故障以及修理方法大整理
普通车床常见故障以及修理⽅法⼤整理普通车床在使⽤过程中，会发⽣很多故障和问题，如不及时排除，不但会影响⼯件的加⼯精度，还会使车床的精度迅速下降，直接影响车床的使⽤寿命。
95商城为⼤家总结了⼀些普车常见故障和维修⽅法，希望能对帮助到您。
常见普通车床故障1、主轴箱温升过⾼引起车床热变形2、车床剧烈振动3、在⼯作过程中产⽣刺⽿的噪⾳普通车床的修理⽅式床⾝修理⼀般情况下床⾝采⽤磨削加⼯或精刨，这样可以提⾼⽣产效率并降低劳动强度，在没有导轨磨床的情况下也可以采⽤⼈⼯刮削⽅法。
要求如下：①粗调床⾝⽔平，纵横两个⽅向。
②如果导轨磨损严重，先⽤焊接或粘补剂进⾏修补。
③以原齿条安装基⾯找正床⾝加⼯导轨。
⼤拖板修理⼤拖板也叫床鞍，是实现进给运动的主要部件之⼀，⼤修时⼀般采取刮研修复，有时也⽤配磨加⼯，但是毕竟我们中国劳动⼒⽐较廉价，修理时刮研还是⼤多数。
刮研时应注意的问题：①拖板上各导轨⾯直线度0.02。
②燕尾导轨平轨对丝杠轴承孔上母线平⾏度0.05，两平轨扭曲0.02/1000。
③燕尾导轨侧⾯两轨保证对孔侧母线平⾏0.05，且两导轨的平⾏度0.02/全长。
④⼤拖板下导轨对床⾝导轨合研，刮研时注意保证纵横向垂直度〉90度，以保证加⼯零件时车凹⼼。
⑤配刮或配磨压板，保证间隙0.02。
中拖板（横滑板）修理①中拖板底⾯平导轨及顶⾯⼀般采⽤磨削加⼯，见光即可保证平⾏度0.01。
②燕尾与中拖板配刮，然后配斜铁（镶条）。
③刮研丝母安装⾯，保证与底导轨平⾏0.01。
⼑架修理①修理⼑架滑板，刮研滑板上顶⾯，保证对定位轴的垂直度0.02/60，定位轴对4个定位锥套等距0.02，下导轨⾯对⼑架安装定位⾯平⾏0.03。
②燕尾导轨对丝杠安装孔平⾏0.02③修理⼑架中部，保证各项公差，配刮镶条。
④四⽅⼑架修理，以上表⾯为基准磨削各⾯，见光为⽌，保证平⾏，镗中间孔。
主轴修理①主轴精度检验，将主轴架到精密V形铁上检验轴承安装位的跳动。
②主轴锥孔修理：将主轴及新轴承装到主轴箱上，⽤标准检验棒（莫⽒的或公⽐的）检验椎孔中⼼线跳动，再根据检验结果，如果超差⽤三棱刮⼑修刮椎孔⾄合格。
车床技术常见问题解析与应对方法总结
车床技术常见问题解析与应对方法总结车床作为一种重要的机械加工设备，广泛应用于制造业中。
然而，在车床操作过程中，常常会遇到一些问题，影响工作效率和产品质量。
本文将就车床技术常见问题进行解析，并提供相应的应对方法，帮助读者更好地应对这些问题。
一、刀具磨损问题在车床加工过程中，刀具磨损是一个常见的问题。
刀具磨损会导致加工精度下降，甚至出现刀具折断等情况。
为了解决这个问题，可以采取以下应对方法：1. 定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具；2. 使用合适的切削液，减少刀具磨损；3. 选择合适的刀具材料和刀具几何形状，提高刀具的耐磨性。
二、加工精度问题车床加工精度是影响产品质量的重要因素。
在实际操作中，可能会遇到加工精度不达标的情况。
以下是解决加工精度问题的一些方法：1. 调整车床的进给速度和主轴转速，确保加工过程中的稳定性；2. 检查车床的刀具刃磨情况，及时修复或更换磨损的刀具；3. 使用合适的夹具，确保工件的固定稳定性；4. 加强操作人员的培训，提高其加工技术水平。
三、工件表面质量问题在车床加工过程中，工件表面质量是一个重要的指标。
如果工件表面出现划痕、毛刺等问题，会影响产品的外观和使用性能。
以下是解决工件表面质量问题的一些方法：1. 选择合适的切削参数，避免过大的进给量和切削深度；2. 加强切削液的使用，减少切削过程中的热量和摩擦；3. 定期检查车床的润滑系统，确保润滑油的正常供给；4. 使用合适的刀具，并定期对刀具进行维护和磨刃。
四、车床故障问题在车床操作过程中，可能会遇到一些故障，如主轴卡滞、进给系统失灵等。
以下是解决车床故障问题的一些方法：1. 定期检查车床的润滑系统，确保润滑油的正常供给；2. 加强车床的维护保养，定期清洁和检查关键部件的磨损情况；3. 做好车床的安全防护工作，避免操作不当导致的故障；4. 配备专业的维修人员，及时处理车床故障。
五、加工材料选择问题在车床加工中，选择合适的材料对加工效果和产品质量有着重要影响。
常见普通车床机械伤害的原因分析
常见普通车床机械伤害的原因分析随着车床机的广泛应用，车床机械伤害的问题也日益突出。
车床机械伤害的发生原因多种多样，主要包括人为和机械两种原因。
本文将结合实际案例，对车床机械伤害的原因分析进行探讨。
一、人为原因1.操作不当操作不当是导致车床机械伤害的最主要原因之一。
操作人员对设备的操作流程不熟悉或不遵守安全操作规程，以及对车床机的操作技能掌握不到位，将导致车床机械伤害的发生。
例如，操作人员在操作车床机时，未能按要求进行锁定及解锁操作，或者因操作失误而造成工件车刀、车刀碰撞等。
2.装配不当车床机的安装是关键的一步，在车床机安装过程中，如未能严格按照厂家提供的操作说明进行，或者在安装过程中疏忽大意，将导致车床机械伤害的发生。
例如，未能按照操作说明进行设备的固定、连接电源等环节，或者在设备安装时未能认真检查设备的稳定性、电缆的连接情况等。
3.维护不及时车床机维护不及时也是人为原因导致的车床机械伤害的主要原因之一。
操作人员未能出色维护车床机，包括设备的保养、清洁和检验等工作，将直接影响到车床机设备的安全运行能力。
二、机械原因1.老化损坏车床机的老化问题在使用过程中随时存在。
由于车床机在使用过程中承受着长期的高强度负荷，因此，在机器老化后，其自身的安全性和稳定性将会下降，从而导致车床机械伤害的发生。
2.设备损坏车床机械伤害的契机就是设备损坏。
设备损坏可以由许多因素引起，例如机器磨损、实验负荷、外部环境等等。
如果设备损坏对应的修理工作未能得到及时的处理，将有可能导致车床机械伤害的发生。
3.设备选用问题车床机的选用是至关重要的一步，选用适合设备的前提是了解自身行业和业务的需要。
如果在选用车床机设备时没有考虑到实际使用情况和将来的业务需求，将可能导致车床机械伤害的发生，从而影响企业生产的正常运转。
总结来看，车床机械伤害的发生原因多种多样，操作不当、装配不当、维护不及时、老化损坏、设备损坏和设备选用问题等是车床机械伤害的主要原因。
常见普通车床机械伤害的原因分析
常见普通车床机械伤害的原因分析普通车床机械伤害是车床操作时常见的安全隐患之一，它可能会导致工人的伤亡和车床的损害。
常见的机械伤害包括手指被卡住、物体掉落、碰撞等。
以下分析了常见普通车床机械伤害的原因。
一、个人操作错误普通车床的操作需要一定的技能和认真的态度，如果操作不当，就会出现安全事故。
例如，工人没有穿戴防护用具、未戴手套、操作时把手置于危险区域、误触开关等操作错误都可能导致机械伤害。
二、设备故障车床是一种精密的机械设备，长期使用后容易出现故障，例如电机损坏、传动系统故障、刀架失调等。
如果未能及时检修和维护车床，将会增加车床故障和安全事故的发生几率。
三、工作环境车床操作的工作环境对机械伤害的发生也有影响。
例如，工作区域的狭小、工作台离地过高或过低、工作场所的光线不足等都会增加机械伤害的风险。
四、不当的材料或工件车床加工需要使用材料或工件，不当的材料或工件也会增加机械伤害的风险。
例如，材料不稳定、工件超出车床能力范围、工件未加固等情况都可能导致危险的机械伤害。
五、行为不端在车床操作时，如果操作者心情不好或者匆忙时就会增加机械伤害的风险。
例如，操作者过于着急和匆忙时就容易疏忽，出现机械伤害的风险。
六、未进行良好的培训车床操作是一项技能活动，如果未经过专业培训的工人随意操作车床会增加机械伤害的风险。
因此，厂家和相关机构应在购置车床时，确保工人接受过一定的培训和考试，从而了解车床的操作规程。
最后，机械伤害的发生也有一定的运气成分。
出现机械伤害并不是出现了以上任何一种原因就一定会发生，因此，需要在前期做好防范措施、在操作过程中遵守指导，提高安全意识和技能，做好车床的安全保护措施，避免机械伤害的发生。
解决常见车床技术问题的技巧与方法
解决常见车床技术问题的技巧与方法车床作为一种常见的机械加工设备，广泛应用于各个行业，对于机械加工工作者来说，掌握一些解决常见车床技术问题的技巧与方法是非常重要的。
本文将介绍一些常见的车床技术问题，并提供解决这些问题的一些实用技巧与方法。
一、刀具磨损问题在车床加工过程中，刀具磨损是一个常见的问题。
刀具磨损会导致加工效率低下、加工质量下降等问题。
为了解决刀具磨损问题，我们可以采取以下几种方法：1. 刀具的正确选择：根据具体的加工材料和加工要求，选择合适的刀具材料和刀具类型。
不同的刀具材料和类型适用于不同的加工材料和加工方式，选择合适的刀具可以延长刀具的使用寿命。
2. 刀具的正确使用：在使用刀具时，要注意切削速度、进给量和切削深度的合理控制。
过高的切削速度和进给量会导致刀具磨损加剧，而过大的切削深度会增加刀具的负荷，也容易导致刀具磨损。
3. 定期检查和更换刀具：定期检查刀具的磨损情况，及时更换已经磨损严重的刀具，可以避免因为磨损导致的加工质量下降和刀具损坏。
二、加工精度问题在车床加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标。
如何解决加工精度问题，提高加工精度是每一个机械加工工作者都面临的挑战。
以下是一些解决加工精度问题的技巧与方法：1. 选择合适的夹具和工装：夹具和工装的选择对于提高加工精度非常重要。
合适的夹具和工装可以保证工件的稳定性和加工精度。
2. 加工过程中的温度控制：车床加工过程中，温度的变化会对加工精度产生影响。
因此，要注意控制车床加工过程中的温度变化，可以采取降温措施，如使用冷却液等。
3. 加工刀具的精细调整：在加工过程中，对于加工刀具的精细调整也是提高加工精度的关键。
通过调整刀具的位置、切削深度等参数，可以达到更高的加工精度。
三、加工效率问题在实际生产中，加工效率是一个非常重要的指标。
如何提高车床的加工效率，提高生产效率是每一个机械加工工作者都需要掌握的技巧。
以下是一些提高加工效率的技巧与方法：1. 合理安排加工顺序：在进行批量生产时，合理安排加工顺序可以减少换刀和调整的次数，提高生产效率。
普通车床常见故障处理
7：检查地基和校正水平
1换卡
20
加工零件尺寸超差
尾座套筒偏移 3：机床安装水平不正确 4：床 盘、夹爪或调整套筒 3：检查安装水
鞍、下刀架、上刀架导轨间隙过大
平 4：调整导轨压板和导轨镶条
14
上刀架移动反向间隙过大
1：丝杆螺母配合松
2：丝杆轴向固定螺母松
1：调整横向丝杆螺母间隙 2：调整 轴向固定螺母
15
燕尾导轨移动不平稳
轨道镶条失调
正确调整镶条两端调节螺钉
16
进给达不到额定进给力
溜板箱安全离合器松
调节离合器
17
进给方向操作手柄搭上后无进 给运动
1：主轴未启动 2：螺纹旋向变换手轮未置于右 旋位 3：其他螺纹螺距变换手柄变换未到位
床头箱内制动闸带过松
4
脚踏紧急停止主轴停止时间过 长
前床脚主电机制动闸带过松
5
主轴头径向跳动超差
主轴前、后轴承间隙过大
1：调整离合器 调整闸带 调整闸带 调整闸带
调整主轴前后轴承
备注 如果是液压离合器， 请不要随意更换离合 片，很有可能是液压 泵、换向阀故障。液 压离合器、电磁离合 器基本没有调整松紧
1：启动主轴 2：将螺纹旋向变换手 柄置于右旋位置 3：检查并使各变换
手柄置于正确位置
18
螺纹车削螺距超差
1：丝杆窜动 2：对合螺母座镶条螺钉松 对合螺母与丝杆间隙过大
3：
1：调整丝杆轴承间隙 2:调整对合 螺母座镶条螺钉 3：调整对合螺母座
间隙调节螺钉
1:分析切削刃、重新刃磨刀具 2：正
1：车刀钝、刃磨不好、几何角度不正确 2：车 确地夹固车刀 3：清洁卡盘、尾座套
的余地
车床技术常见问题及解决方案
车床技术常见问题及解决方案车床技术是机械加工中的重要环节，广泛应用于各个领域。
然而，由于车床操作的复杂性和技术要求的高度，常常会遇到一些问题。
本文将介绍一些常见的车床技术问题，并提供相应的解决方案。
一、加工精度不高的问题在车床加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标。
如果加工精度不高，将会影响零件的质量和使用效果。
造成加工精度不高的原因有很多，例如刀具磨损、夹具不稳定、机床刚性不足等。
解决方案：首先，要定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度。
其次，要确保夹具的稳定性，可以采用合适的夹具设计和加强夹具的固定方式。
另外，选择刚性好的机床，并进行必要的维护和保养，以保证机床的稳定性和刚性。
二、表面质量不理想的问题在车床加工中，表面质量是一个重要的指标，直接影响零件的外观和使用寿命。
如果表面质量不理想，将会导致零件的表面粗糙度较大，甚至出现划痕和凹凸不平的情况。
解决方案：首先，要选择合适的切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度等，以保证切削过程中的稳定性和平稳性。
其次，要选择合适的刀具和刀具材料，以提高切削效果和表面质量。
另外，要定期清洁和保养刀具和机床，以减少刀具磨损和机床的振动。
三、加工效率低的问题在车床加工中，加工效率是一个重要的指标，直接影响生产效率和成本控制。
如果加工效率低，将会导致生产周期延长和成本增加。
解决方案：首先，要合理安排生产计划，根据零件的加工难度和数量，合理安排机床的使用。
其次，要优化加工工艺，采用合理的刀具路径和切削参数，以提高加工效率。
另外，要定期检查和维护机床，以保证机床的正常运行和稳定性。
四、加工过程中的安全问题在车床加工过程中，安全是一个非常重要的问题。
由于车床操作的复杂性和机械设备的危险性，常常会发生事故和伤害。
解决方案：首先，要加强员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能。
其次，要配备必要的安全设备和防护装置，如安全护罩、安全开关等，以保障操作人员的安全。
车床实习报告问题
一、实习背景随着现代工业的不断发展，车床作为机械加工中不可或缺的设备，其在制造业中的地位日益凸显。
为了更好地了解车床的操作原理、加工工艺以及安全注意事项，我们机电专业的学生有幸进行了一次车床实习。
然而，在实习过程中，我们也遇到了一些问题，以下是我对这些问题的一些思考。
二、实习过程中遇到的问题1. 安全意识不足在实习初期，部分同学对车床的安全操作规程了解不够，导致在操作过程中存在安全隐患。
例如，有些同学在操作车床时，没有穿戴好安全帽、工作服等防护用品，甚至有同学在工件旋转时进行测量，这些都可能导致安全事故的发生。
2. 操作技能不够熟练部分同学在实习过程中，由于操作技能不够熟练，导致加工出来的工件尺寸、形状等不符合要求。
例如，在车外圆时，有些同学没有掌握好进给量，导致工件表面粗糙，甚至出现划痕。
3. 理论与实践结合不够紧密实习过程中，部分同学对车床加工的理论知识掌握不够扎实，导致在实际操作中遇到问题时，无法迅速找到解决方法。
例如，在加工螺纹时，有些同学对螺纹的加工原理、计算方法等不够了解，导致加工出来的螺纹不符合要求。
4. 机床维护保养不到位实习过程中，部分同学对机床的维护保养工作不够重视，导致机床出现故障。
例如，有些同学在加工过程中，没有及时清理机床上的铁屑，导致机床润滑不良，甚至出现磨损现象。
三、问题分析与思考1. 加强安全意识教育针对安全意识不足的问题，我们应在实习初期加强对学生的安全教育，让他们充分认识到安全操作的重要性。
同时，实习过程中，指导老师应随时监督学生的操作，确保他们严格遵守安全规程。
2. 提高操作技能水平针对操作技能不够熟练的问题，我们应加强学生操作技能的培养，通过反复练习，提高他们的实际操作能力。
此外，学校可以组织一些操作技能竞赛，激发学生的学习兴趣，提高他们的操作水平。
3. 加强理论与实践结合针对理论与实践结合不够紧密的问题，我们应在实习过程中，加强对学生理论知识的讲解，让他们更好地理解车床加工的原理和方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
初学普通车床常见问题分析
作者：李建军胡晓阳
来源：《科教导刊·电子版》2016年第01期
摘要在机械加工中，普通车床作为最基本的加工车床，占据着无比重要的位置，然而普通车床的操作要求也越来越高，对于刚刚加入机械制造大军的新手来说，在刚开始的操作中难免会遇到各种各样的问题出现。
本文就针对于初学者常见的问题，做出比较详细的解答。
关键词车床加工问题解决方法
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A
对于刚刚步入技工院校的初、高中毕业生来说车床是一个完全陌生的机器，他们没有学习过机械基本常识，更不知道怎么去操作它，有的学生更是听到机器启动的轰鸣声、看到快速旋转的卡盘便会手足无措，即使能够亲手操作了，也有学生不能完全按照正确的操作方法去做，这样导致加工工件过程中错误百出，不仅不能很好的及时完成作业练习，掌握加工技能，而且有的学生在操作时处处存在危险因素。
笔者根据多年教学经验，观察总结出了几条初学者在操作时常见的问题并一一进行分析总结。
1车刀在加工时不运动的问题
初学者在初次操作车床时，因每个车床手柄可以转动，随意调动位置。
学生第一次操作车床时，难免对新事物的好奇心比较大。
在车床跟前时总想转转这个手柄位置，动动那个手柄位置。
动过后不知道归到正确位置，这样导致车床不能正常使用，这些传动手柄特别是进给箱手柄它控制着光杠、丝杠，光杆丝杠连接着进给箱与溜板箱。
刀架的运动是由溜板箱带动的。
当进给箱手柄不在正确的位置时直接导致光杠不转，从而无法带动车刀进行车削进给。
而初学者不清楚这个传动路线时，遇到这种情况会手足无措，从而胡乱无目的的搬动车床上的手柄。
有的还会压下开合螺母来寻求解决问题的方法，并且他们也不知道这样做的危险性。
当看到合上开和螺母照样解决不了车刀不走的问题时，就会一头雾不知所措，只有干着急的份了。
解决方法：
当用自动进给车削，车刀不能运动时，首先要观察车床光杠在开车状态下是否是旋转的，若不旋转则调整进给箱手柄使之旋转。
从而解决该问题，而不是无目的的胡乱调动手柄，那样在进行下一步操作时容易引起事故。
若调节进给箱手柄还没有解决问题，则要打开挂轮箱，进一步观察三星齿轮是否完好啮合，特别是三星齿轮中的中间齿轮，因为进给箱的动力是从主轴箱经三星齿轮传递到的。
若挂轮箱中的三星齿轮没有啮合好，则主轴箱源动力无法传递过来。
这样也会导致车刀不运动。
对于这种情况，新手切记要应该立即向老师汇报，不应该自己动手去修理。
2刀具装夹问题
初学者在装夹车刀时，往往不知道怎样去调整装好的刀是高、还是低。
有的学生直接装好车刀就用，也不管刀的高低就直接进行车削，并且他们为了省时省力还习惯用自动进给进行车削，特别是车削端面时，用自动进给进行车削。
这样当车削到工件中心时就会容易引起打刀从而影响车削，并且装夹刀具时有的学生害怕装夹刀具不紧。
在装夹车刀时不仅用加力杆拧紧，而且还要把刀架上面的压刀螺栓全部拧紧，这样有时容易引起刀杆断裂，还会影响下多把刀具的装夹，甚至有时会把刀架上的压紧螺栓螺纹脱扣，螺杆扭断。
解决方法：
装刀时可用尾座顶尖来装夹，根据尾座顶尖的高度来确定刀尖高低，若没有顶尖则大致装好刀后开动车床用手摇动中滑板使刀尖靠近旋转中的工件端面中心处，来观察装刀的高低，也可采用式车削的方法来解决，具体操作步骤为：开动车床用手摇动中滑板，控制刀具车削工件端面，使刀具逐渐向工件中心切削，当用手摇不动中滑板时则观察刀尖的高低从而调整垫刀片，使刀尖能准确对准工件中心。
使之在使用过程中能顺利车削。
3外圆尺寸控制不好的问题
这是初学者在车削工件外圆时最为头疼的事，他们往往不知道按照正确操作方法去做，不是造成了打刀就是尺寸控制不好。
车不出图纸要求的尺寸，有的还自创方法车削。
如：每次中滑板进几格进行车削，并且每一次车削后害怕尺寸车错都会进行测量一次。
这样一个简单的尺寸都要车削好长时间，费工费时，效率不高。
解决方法：
当要进行车削时。
首先：要对所车削的工件原始尺寸和图纸上的所要求尺寸之间的余量值是多少做到心中有数，并且中滑板要大致进多少才可以有一个初步计算。
然后才能启动车床进行车削。
车削时第一步：要对刀，对刀时启动车床，使工件回转。
左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖轻轻接触待加工工件表面，以车刀轻轻接触工件表面的深度为零点位置。
中滑板不要动，然后反向摇动床鞍手轮。
使车刀向右离开工件3～5mm。
然后第二步进刀：摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，切削的多少由中滑板刻度盘控制。
最后第三步：试车削，试车削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀在进刀后，纵向进给切削2mm左右时，纵向快速退出车刀，停车测量。
这一步是整个操作最为关键的一步。
所以在快速退刀后，不能碰住中滑板手柄，然后用千分尺进行仔细测量。
根据测量结果，相应调整切削深度。
以上只是初学者普通车床的操作者最为常见最容易犯的几个典型错误。
但是操作者只要操作细心认真，能够领悟老师所讲的重点难点。
那么在操作中就会很快避免甚至不会出现以上这些可以避免的错误。
参考文献
[1] 王公安.车工工艺学（第四版）[M].中国社会劳动保障出版社，2005，6.
[2] 董国成.车工工艺与技能训练[M].人民邮电出版社，2009，10.。