颗粒机压辊壳如何修复？
420制粒机压辊调整
420制粒机压辊调整颗粒机环模压辊的间隙非常重要，环模压辊间隙过大或过小，不仅会影响颗粒机出料困难，还影响颗粒机器寿命，如果在制粒过程中常发生环模固定螺丝断裂和压辊轴承损坏现象，多是因环模压辊间隙过小所致。
今天宝壳就以420制粒机压辊调整为例子来说说制粒机环模压辊怎么调。
420制粒机压辊调整420颗粒机压辊通过两个轴承固定在压辊轴上，压辊轴里端通过衬套与主轴固定，外端与压板固定。
压辊轴是偏心的，转动压辊即能改变模辊间隙，间隙的调整是通过转动调隙轮来实现的。
打开门盖，旋松压模罩四个螺栓，两手握紧压模罩两手柄，顺时针方向转动压模罩即可卸下。
然后清除压模内表面和压辊表面的积料，松开压板上两个锁紧螺钉，拧松四只止退螺母，拧动调节螺钉，即可使调隙轮带动压辊旋转，间隙便可得到调整，当调隙轮偏转角度过大，不能继续调节间隙时，可取下挡销，拆下调隙轮向反方向转过30°后再装上去进行调整。
调整时注意当按调隙轮上的箭头方向转动压辊时，则间隙逐渐变小，反之变大。
正确控制压辊的间隙非常重要，间隙太小，压辊与压模磨损严重。
间隙过大，则影响产量和制粒。
一般间隙控制在0.05～0.3mm之间。
新的压模与压辊其间隙可用塞规尺测量，如平时生产时调整间隙，可使间隙控制在当压模用手转动时，其压辊在似转与非转之间即可，如目测模辊刚好接触为好。
新压模其间隙宜偏小些，间隙调整好后应按前述顺序反过来拧紧有关螺母、螺钉，装上压模罩，注意止退螺母与锁紧螺钉一定要拧紧，以免工作时松动而损坏机器。
以上是420制粒机压辊调整的内容，另外提醒大家环模和压辊经热处理后其圆度一般会稍有变形，调节时应用压辊的最大外径与环模的最小内径相接触，其间隙仍为0.3mm-0.5mm，此种调节通常称之为跳跃接触式调整，如果这样一旦压辊最小外径与环模最大内径相接触就会产生额外径向作用力（冲击负荷），且出现异常金属摩擦声。
颗粒机压辊不转
颗粒机压辊不转生物质颗粒机在生产过程中，由于颗粒机压辊的工作条件比较恶劣，除原料会对颗粒机压辊正常磨损外，秸秆颗粒机、木屑颗粒机生产用的秸秆、木屑等生物质原料中多含有砂石、硅化物以及铁屑等硬质颗粒物，会影响到颗粒机压辊不转等问题，甚至会加剧对压辊磨损。
今天宝壳环模压辊就和大家聊一聊这个颗粒机压辊不转的原因和解决方法。
颗粒机压辊不转及压辊磨损严重的原因颗粒机压辊从轴承烧毁，抱死，可根据内壳，外壳及滚子的烧毁程度分析出事故原因找到原因。
另外颗粒机压辊严重磨损的主要原因是物料在进入压缩区前分布不均匀，且这种磨损是非常有害的。
1、内壳烧毁最严重，滚子稍轻，外壳几乎没有变化。
先排除劣质轴承内壳尺寸不标准的原因，再查看内壳的一侧或两侧是否有摩擦痕迹，另一则是有与轴承内壳相对运动的部件与轴承内壳异常接触摩擦生热造成的烧毁。
2、如果是内壳外壳烧痕均不严重，滚子发黑甚至变形，一般是内壳或外壳公差过大使轴承间隙变小，甚至出现负公差，造成的烧毁。
3、如果外壳烧毁严重，内壳，滚子均无明显变化，就需观察外壳有没有摩擦痕迹。
若外侧有摩擦痕迹，应是轴承外壳与压辊偏心轴配合公差不足，造成轴承运转是外壳打滑造成的异常摩擦。
如果是外壳的一侧或两侧有摩擦痕迹，则是有与轴承外壳相对运动的部件与轴承外壳异常接触摩擦生热造成的烧毁。
4、物料中如果含铁杂质过多，造成压模压辊磨损加快，原料加工之前要做好清杂工作。
5、喂料器不合理的安装角度会导致环模和压辊之间物料分布不均，久而久之导致环模和压辊之间磨损分布不均。
间隙过小，加剧环模与压辊表面的磨损，特别是在设备启动和停止时的空运转期间，这种磨损作用更强烈，环模与压辊的间隙以0.2～0.4mm为最佳。
以上是颗粒机压辊不转及颗粒机压辊磨损严重的原因和解决办法，希望能帮助到广大的生物质颗粒机制粒用户。
制粒机环模及压辊维修与保养
制粒机环模及压辊的维修与保养手册一、环模与压辊选择A、环模的选择：环模是制粒机的重要零部件。
它对制粒的电耗、产量、质量均有直接的影响。
在选择环模时关键是要选择适宜的模孔及其模孔的粗糙度。
当新的环模投入运转时，检查制粒机的生产能力和颗粒的质量。
如果既不能达到标准，其它操作指标又不正常，则表明所选用的环模与生产的产品不相配。
一旦发生这种情况，就应重新衡量环模的规格或产品的配方。
仅一只环模不可能适用于所有的产品，使其既能达到最高生产能力，又能达到最优质产品。
生产能力和产品质量，在很大程度上均受到环模设计的影响。
除环模的厚度以外，选用时还要考虑挤压孔的规格，如：进口锥孔、锥孔深度、锥度挤压孔的长度、出口锥孔的角度及深度等，他们都必须适用于要制粒的特定的原因。
补充水分和热气（蒸汽），可使大部分饲料增加韧性，或易于粘结，在适用较薄的环模时，可以提高产量。
对于给定的环模，饲料粒子越小，则颗粒硬度越大。
注意：确保所选用的环模适用于制粒的饲料。
B、环模的使用参数：制粒机的主要工作部件为压模、压辊，有平模制粒机于环模制粒机二种。
常见模孔型式有直形孔、阶梯形孔、外锥形孔和内锥形孔。
不论是平模式还是环模式制粒机，其压（环）模和压辊都是最重要的工作部件和易损零件。
1、模厚度：模厚决定于物料特性和模孔孔径，压制不同的饲料需要采用相应的最佳长（深）径比，以获得高质颗粒。
2、模孔形式：直形孔和阶梯形孔适于加工配合饲料，外锥形孔宜于加工脱脂糠、椰子棕榈粕等高纤维的饲料；内锥形孔适宜加工牧草粉类体积大的饲料。
表9-3不同类型饲料的适宜模孔直径和深度范围注：当油脂添加达到1％-2％时，往往需要采用此厚度。
压模工作表面的开孔率的大小，对压粒机的生产有很大的影响。
在考虑压模有足够强度的条件下，尽量提高开孔率，环模模孔的排布如图所示；也有按等边三角形布孔，此时，相邻三孔的中心距相等。
模孔的形状除前面提及的形式外，进料孔口的大小及结构形状对环模有很大影响。
颗粒机压辊怎么调？
颗粒机压辊怎么调？生物质颗粒机是一种生物质能源预处理设备，生物质颗粒机压辊和环模是成型机的关键工作部件，压辊与环模的间隙也是生物质颗粒机操作时调整的重要参数之一，它的间隙调整的合理性会直接影响着颗粒机的使用性能。
只是很多用户只知道更换磨具和压辊，这样就造成易损件的成本升高。
颗粒机压辊怎么调1、对于新的环模和压辊间隙的调整，间隙一般为0.3mm-0.5mm，调节时通常使压辊的外表面与旋转环模的内表面轻微接触，并在环模带动下达到似转非转的状态。
2、如果是在工作状态中进行调整，可适当加大环模和压辊的压力，但一定要适可而止。
在调整各个压辊时，注意各个压辊的调整方向，应使各压辊相对于制粒机轴的力矩和为零，从而使制粒机免受不对称力的影响。
3、要及时检查环模和压辊的间隙，最少每四个工作小时检查一次。
环模和压辊的间隙过大，压辊不能转动，造成堵机。
环模和压辊的间隙过小，会加大环模和压辊的磨损，负荷加大，严重的会造成环模和压辊的损坏。
颗粒机压辊的注意事项要正确安装或更换环模和压辊，一般是新模配新辊，旧模配旧辊，以使环模和压辊的表面形状接近仿形状态，环模和压辊的各个局部的间隙大致相同，这样整个环模受力和出料都十分均匀，可提高生产效率。
1、压辊在装配前，应做好清理工作，保证各配件表面清洁。
2、压辊在装配时，要注意轴承的检查，一旦发现损坏，应及时更换。
3、压辊装配后，应保证有一定的间隙，使压辊能够转动自如。
4、每个班次一定按时给压辊注油，压辊一旦缺油，就会造成轴承和压辊轴的烧损，严重时使整个压辊报废。
宝壳提醒您在制粒结束后，要求用含油的物料压入模孔，以保证模孔不被腐蚀，对于碳钢环模的保养要更加仔细。
宝壳提醒大家，虽然近几年生物质颗粒行业火爆，但若想节省生物质颗粒机成本，提高经济效益，还需要注意颗粒机压辊的调整，以提高生物质颗粒的产量。
饲料颗粒机压辊松动是什么原因
饲料颗粒机压辊松动是什么原因饲料颗粒机又名颗粒饲料机、饲料颗粒机、颗粒饲料成型机，是以玉米、豆粕、秸秆、草、稻壳等为原料，通过粉碎原料后直接压制成颗粒的饲料加工机械。
各种不同的饲料颗粒机，以外观和生产方式的不同于以分类。
在生产颗粒饲料过程中，我们或多或少会发现，饲料颗粒机在生产中会出现一些故障，比如饲料颗粒机压辊松动等问题。
饲料颗粒机压辊松动是什么原因其实饲料颗粒机压辊松动打滑是常见现象，在操作过程如果有以下问题都可能引起饲料颗粒机压辊松动，我们只需一一排除就能轻松解决:1、调质水份偏高物料水份、蒸汽质量、调质温度等原因都影响着饲料制粒，应了解原料水份和蒸汽保温以及疏水效果等情况，生产中注意蒸汽压力、调质温度、以及电流地变化，做到及时调整。
饲料最适宜的水分含量是14.5%～16.5％。
2、查找原因颗粒机的抱箍和传动轮以及衬圈的磨损情况；环模安装的同心度误差不可超过0.3㎜；压辊间隙应调整到环模运转一周有四分之一工作面，能带动辊壳运转，还应确保调隙轮和锁紧螺丝，在良好的工作状态；压辊松动打滑时不得让颗粒机长时间自行空转，等待它自行排料；使用的环模孔径压缩比偏高：不能与配方很好地配合；颗粒机在没有物料喂入的情况下，不可让颗粒机做不必要地空转。
颗粒机环模与压辊间隙调整步骤打颗粒机开门盖，拧下环模罩的八只紧固螺栓，卸下环模罩，清楚环模内表面和压辊外表面积料，松开止退螺母，拧动调节螺钉，使调隙轮转动，按压辊调整轮箭头方向调节，间隙变小，朝反方向调节间隙变大，如查调节不能以所示相反的方向进行，则压辊装错了，需要重装压辊。
正确控制压辊的间隙非常的重要，间隙太小，压辊与环模磨损严重。
间隙过大，则影响产量，甚至不能制粒。
一般间隙在0.05～0.3mm之间。
新的环模和压辊间隙可用塞尺测量，如平时生产时调整间隙，可使间隙控制在，当环模用手转动时，其压辊在似转与非转之间，如目测环模与压辊刚好接触为宜。
新环模其间隙宜偏小些，间隙调整好后应前述顺序反过来拧紧有关螺母、螺钉，装上环模罩，注意止退螺母与锁紧螺钉一定要拧紧，以免工作室松动而损坏机器。
立式颗粒机压辊磨损不均怎么办
立式颗粒机压辊磨损不均匀怎么办压辊、环模是颗粒机的重要零部件及易损件，压辊磨损过快，又或出现压辊磨损不均，不仅降低颗粒燃料的成型率，增加生产成本，而且直接影响生产率。
立式颗粒机压辊磨损不均匀怎么办？要如何降低压辊磨损？立式颗粒机压辊结构压辊，又称为压辊壳、压辊皮，主要零件包括辊轴、轴承、密封件和辊壳，是用来向环模挤压物料并从模孔挤出成形，一般颗粒机压辊个数为1－3个。
在动力的驱动下使压辊或环模做回转运动，在运转中与进入压辊和环模间隙的原料产生强烈的摩擦挤压，将物料挤入环模成型孔内，物料不断地摩擦、挤压产生高温，在高温高压的作用下，进入模孔中的生物质原料先软化后塑变。
压辊和环模的不断旋转，模孔中的物料不断被推挤，挤出模孔后即成为高密度成型颗粒。
立式颗粒机压辊磨损不均匀怎么办立式颗粒机压辊磨损不均匀的原因多是因为物料的分布情况不好，建议检查刮料器，必要时应加以调整，另外使用了质量差、结构差的压辊壳。
如压辊壳的边缘出现严重磨损，很可能是使用了具有无锥口的外沿模孔的环模，建议使用具有锥口的外沿模孔环模。
如何降低压辊磨损1、检查压辊与环模的配合间隙，一般为0.2-0.5mm，过大的间隙会影响产量和颗粒质量，过小的间隙会加快压辊环模磨损，同时也影响产量。
2、装配时应检查压辊内的轴承是否安装到位，松紧是否适宜。
3、检查压辊偏心轴的注油孔是否有堵死现象，防止因注油问题烧坏轴承。
4、检查压辊挡圈是否安装到位，防止有突出现象。
5、做好原料粉碎前加除杂工序。
除原料对压辊正常磨损外，原料中多含有砂石、铁屑等硬质颗粒物，加剧了对压辊的磨损。
需将原料中掺杂的砂粒、铁屑等除净，防止对压辊的非正常磨损。
6、注意物料在压制室的均匀分布，防止压辊受力不均，从而加剧压辊表面的磨损。
7、检查压辊与环模的平行度与垂直度，保证它们的接触前后一致。
8、为提高压辊表面硬度、耐磨损、耐腐蚀性，应合理选择压辊材料和热处理工艺。
由于压辊与环模的直径比约为0.4:1，而两者的线速度基本上相等，且压辊用来向环模挤压物料，工作条件比较恶劣，故压辊磨损率比环模高2.5倍。
颗粒机压辊异常的故障原因及解决办法
颗粒机压辊异常的故障原因及解决办法
颗粒机压辊外表面的结构主要有齿槽型、有封边的齿槽型和蜂窝型，是颗粒机的重要工作部件和易损件。
压辊是用来向压模挤压物料并从模孔挤出成形，磨损率比环模高2.5倍，以下
是颗粒机压辊异常的故障原因及解决办法的内容，仅供大家参考。
颗粒机压辊异常的故障原因及解决办法故障
原因
解决办法
压辊的磨损不均匀
物料的分布情况不好
应检查刮料器，必要时应加以调整
使用了质量差、结构差的压辊壳
尽量使用同等型号的压辊壳
压辊壳的边缘上严重磨损
使用了具有无锥口的外沿模孔的
环模
建议使用具有锥口的外沿模孔环模
颗粒机噪声大
压辊与环模的间隙过小
及时将压辊与环模调整到合适间距，
每班调整环模和压辊间隙
压辊轴承间隙过大
应更换压辊轴承
工作电流产生波动
可能某部位轴承出问题，使机器运转
不正常，停机检查或更换轴承
物料的调质工作未做好
提高蒸汽的添加量
压辊轴承的使用寿命过短使用了不合适的润滑脂需严格按规定使用润滑脂
压辊的润滑脂加得太少
每隔2小时对压辊轴承加油润滑，每
隔4小时对主轴前轴承加油润滑
轴承盖和密封圈损坏更换已损坏的轴承盖和密封圈
使用了精度不稳定的压辊轴承或
翻新轴承
正确选择选择正规厂家提供的备件
偏心轴不能转动压辊架主轴上的夹紧环未松开敲击圆柱头螺栓，以便松开夹紧盖平时重视压辊的维护，可以延长环模的使用寿命，宝壳压辊环模建议大家定期检查压辊的使用状态，及时发现它是否有不正常磨损、凹坑等异常。
同时，压辊的安装和调节、压辊润滑也是一个重要因素。
辊压机表面修复技术
辊压机，又名挤压磨、辊压磨，是国际80年代中期发展起来的新型水泥节能粉磨设备，具有替代能耗高、效率低球磨机预粉磨系统，并且降低钢材消耗及噪声的功能，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造，使球磨机系统产量提高30-50%，经过挤压后的物料料饼中0.08mm细料占20-35%，小于2mm占65-85%，小颗粒的内部结构因受挤压而充满许多微小裂纹，易磨性大为改善。
辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。
物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50-100MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。
辊压机是根据料床粉磨原理设计而成，其主要特征是：高压、满速、满料、料床粉碎。
辊压机的辊面一般采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。
由于辊面需要承受高压等原因，辊面磨损是该设备使用过程中的常见现象，辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
辊压机辊面磨损后，表面凹凸不平，对物料形不成有效的挤压，出料中颗粒料多，料饼少，磨机产量下降，辊压机系统内的循环量大大增加，粉料越来越多，造成称重仓频繁“冲料”，回料皮带及入称重仓斗提压死，系统跳停。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时请专业人士现场堆焊修复。
一般的辊压机的压辊有两种基本结构，即整体压辊和镶套压辊，如下图挤压辊是辊压机制造周期最长、工艺难度最大的零件，主要由辊体和堆焊耐磨层等组成。
辊套和压辊（整体）不仅必须采用最好的材料（优质合金钢），而且进行复杂的热处理和准确的探伤检查，确保各项质量指标达到要求。
不论哪种结构，因为受力极大，挤压辊的表面堆焊有一层高硬耐磨的硬质合金，因考虑物料咬入条件而设计有堆焊的“-”字形、“人”字形或菱形等结构的花纹层。
由于辊面与辊体的硬度差别很大，所以中间堆焊有硬度适中的过渡层，借以保证辊面质量。
其他特殊的如德国洪堡公司带有料衬的辊面。
颗粒机压辊打滑不出料
http:/Hale Waihona Puke /
颗粒机压辊打滑的原因6：压辊工作面与环模工作面相对错位（串边） 解决方法： ○检查压辊是否安装不当，更换压辊。 ○检查压辊偏心轴是否变形。 ○检查颗粒机主轴轴承或衬套磨损。 颗粒机压辊打滑的原因7：颗粒机主轴间隙太大 解决方法： ○检查颗粒机收紧间隙。 颗粒机压辊打滑的原因8：环模出孔率偏低（低于98%） 解决方法： ○用手枪钻打通模孔，或放在油中煮，研磨后再投料。 颗粒机压辊打滑的原因9：原料过粗、水份偏高 解决方法： ○注意水分保持15％左右，如原料水分偏高，原料进入环模后会出现堵模和打滑现象，原 料的水分控制范围在13-20%之间。 颗粒机压辊打滑的原因10：新模加料过快 解决方法： ○调整速度，确保压辊具有足够的牵引力，防止压辊打滑，并及时检查环模和压辊的磨损 情况。 由于压辊与环模的线速度基本相等，压辊的磨损率比环模高2.5倍，故压辊的硬度要高于 环模，所以压辊一般采用合金钢制造，可以有效地减缓压辊的磨损，延长其使用寿命，同时也 节省了更换压辊的时间，提高了生产效率。
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颗粒机压辊打滑不出料
在颗粒生产过程中，我们经常会遇到颗粒机压辊打滑的情况。颗粒机压辊打滑会导致出料 不畅，如不及时处理，最终将会造成颗粒机模孔堵塞、不出料，降低了生产效益。由于颗粒机 压辊是易损件，如何提高颗粒机的生产率和降低能耗，一直是大家最为关注的。今天我们就一 起聊聊颗粒机压辊打滑不出料的原因及解决方法。
颗粒机压辊结构及作用 颗粒机压辊结构包括由外向内依次套接的外压盖、滚子轴承和偏心轴，外压盖和滚子轴承 的两端端面上盖合有内压盖，偏心轴贯穿内压盖。 压辊的作用是向环模挤压物料并从模孔挤出成形的，其传动力是环模与压辊间的摩擦力。 为了防止打滑和增加攫取力，压辊表面会采取增加摩擦力耐磨的措施，辊面上设计有齿型。
颗粒机压辊磨损厉害
颗粒机压辊磨损厉害压辊是颗粒机的重要部件和易损件，是用来向环模挤压物料。
虽然压辊的外圆周表面加工成齿槽状，增强了抗磨损能力，易于攫取散料，但由于长期受到摩擦力与挤压力的作用，压辊工作条件比较恶劣，除原料对压辊正常磨损外，秸秆、木屑等生物质原料中多含有砂石、硅化物以及铁屑等硬质颗粒物，加剧对压辊的磨损。
颗粒机压辊磨损严重的原因是什么？如果颗粒机压辊磨损厉害，又有什么解决方法？颗粒机压辊磨损失效由于压辊和环模的线速度基本相等，压辊的直径仅为环模内径的0.4，故压辊磨损率比环模高2.5倍。
当颗粒机压辊的攫取能力明显下降，出料速度降低，散料增多，外表面凹坑迅速增多，磨损层深度超过压辊工作层厚度的70%，生物质固体颗粒的成型率下降到75%以下，这时的压辊应为失效。
颗粒机压辊磨损失效分析有研究团队就实际生产中专业对压辊的齿面、齿顶和齿沟进行了磨损失效分析，以下数据，仅供参考。
分析表明，由于秸秆原料中的硅酸盐和沙粒中的SiO2、铁屑等杂质的细小颗粒擦伤压辊表面，致使表面发生咬合现象而产生了黏着磨损。
个别区域出现泥状花样，齿沟部泥状花样比齿顶部更加明显，表明所接触的原料有水分等介质，在压制过程中原料由于挤压而受热，原料中的水分蒸发变成水蒸气，金属从水蒸气中吸附氢而导致晶间应力腐蚀。
同时细小沙粒落在金属表面形成缝隙而凝聚水分，形成氧浓度差也给压辊表面腐蚀创造局部条件，加剧了压辊的磨损。
从磨损形貌中看出不仅有腐蚀产物，而且有应力腐蚀裂纹产生。
研究表明，除黏着磨损外，还存在磨粒磨损。
主要是由于磨粒在压辊表面发生微观切削作用引起的，环模对压辊的法向载荷将磨粒压入表面，相对运动时磨粒对表面产生犁刨作用，形成磨痕。
磨粒除了原料的较小硬质颗粒，如硅酸盐外，还有掺杂在原料中的细小沙粒和铁屑等。
压辊表面出现凹坑、划痕，由于砂粒、铁屑等硬质杂质对压辊的磨损，属于非正常磨损，主要是由于进料后，匀料器没有来得及将物料分配均匀，就进入了挤压过程。
木屑颗粒机压辊间隙过大
木屑颗粒机压辊间隙过大压辊是木屑颗粒机制粒室中的重要部件，它需要不断的转动才能够使得物料受到滚压的作用从模具孔挤出。
为了形成有效的攫取力和挤压力，环模和压辊俩表面保持了一定的配合间隙，一般为0.3mm-0.5mm。
如果木屑颗粒机压辊间隙过大会引起什么？木屑颗粒机压辊间隙过大压辊环模的间隙调整极为重要，若压辊环模间隙过大时，制粒的压制区料层便会增厚。
使压制区的压力加大，主电机电流增高。
压辊运转的阻力增大，产生压辊打滑和颗粒机振动现象，使制粒产量下降，有时还会不出粒。
木屑颗粒机压辊间隙过小木屑颗粒机压辊间隙过小时，压辊与环模直接接触，产生机械磨损，严重影响使用寿命。
环模导向口会因压辊壳的机械性磨损而变形，使模孔进料困难，制粒产量逐渐下降，最后导致制粒困难，甚至停产。
如何正确调整压辊环模的间隙环模压辊装配后，两者之间的间隙应均匀，沿辊壳轴线方向测量，均应小于等于0.2mm，人工转动环模一周，有分四分之一工作面能带动辊壳运转，或是断续带动，这样的间隙才能符合制粒要求。
但是在调试过程中没有经验的操作工无法很好的控制好这个距离，而造成模具磨损严重，或者产量提不上去。
压辊安装到环模内后，利用压辊偏心轴，可以调整压辊外表面与环模内表面之间的间隙，压辊应调整到与环模轻微接触且刚好能带动压辊似转非转为宜。
松开压辊调节螺栓，通过拧动抵在偏心调节凸缘上的与压辊调节螺栓对应的调节螺栓就可调整压辊与环模之间的间隙。
调至正确位置后，拧紧旋松的调节螺栓并锁紧。
宝壳压辊环模提醒大家，环模与压辊在正常运行工作过程中，环模内圈工作面与压辊外圈工作面之间会形成一层薄薄的原料压缩层，正因为此薄层才能让环模、压辊正常工作，运行以及磨损。
如果在生产过程中，经常性的缺料或者断料，将导致环模和压辊的磨损程度大大加快。
生物质颗粒机环模修复
生物质颗粒机环模修复生物质环模颗粒机的主要零部件环模是多孔环形零件，由于工作条件恶劣，使用过程中长期承受压辊的循环挤压和物料的摩擦，产生周期性的弯曲应力和接触压应力，在正常的生产过程中会出现环模开裂现象。
当出现环模开裂时，一定要立刻停机进行检查，对它进行合理的解决之后才能继续运行，否则会影响生产产量及颗粒产品的品质。
那么生物质颗粒机环模开裂的解决方案有哪些呢？以下生物质颗粒机环模修复15种原因及解决办法，供大家参考。
生物质颗粒机环模修复的原因及解决办法环模开裂原因一：当抱箍工作面有道向光亮点以及传动轮工作面有磨损痕迹，这时抱箍内卡已磨损或变形而造成环模开裂。
环模修复解决办法：必须及时更换抱箍。
环模开裂原因二：由于传动轮配合面磨损，模、辊配合面明显松动而造成环模开裂。
环模修复解决办法：必须及时更换传动轮或修复，或者增大环模装配面配合尺寸公差。
环模开裂原因三：由于环模衬圈磨损或变形而造成环模开裂。
环模修复解决办法：必须及时检查和更换环模衬圈。
环模开裂原因四：由于传动键磨损而导致环模撞击开装。
环模修复解决办法：定期测量键与键槽的间隙，及时更换传动键。
环模开裂原因五：由于主轴轴承损坏，主轴跳动而导致环模开裂。
环模修复解决办法：及时更换主轴轴承。
环模开裂原因六：由于蝶形弹簧弹性没毂紧，使主轴晃动而导致环模开裂。
环模修复解决办法：增加或更换蝶形弹簧。
环模开裂原因七：由于不合适的安全销、安全销座造成负荷过大而造成环模开裂。
环模修复解决办法：必须使用本公司提供的安全销。
环模开裂原因八：由于除铁装置效果变差使环模工侔面有金属物体压痕，而导致环模开裂。
环模修复解决办法：必须及时检查并清理除铁设备。
环模开裂原因九：由于压辊没有安装到位，压辊与环模轴向工作区相对偏移导致环模开裂。
环模修复解决办法：正确安装压辊总成。
环模开裂原因十：由于环模、压辊间隙过小，环模与压辊硬接触导致环模开裂。
环模修复解决办法：合理闻隙在0.1mm～0.3mm之间，并且新模要配新压辊。
颗粒机两压辊间隙怎么调
颗粒机两压辊间隙怎么调木屑颗粒机的基本结构由喂料系统、搅拌系统、制粒系统、传动系统和过载保护系统组成。
而制粒系统主要零部件有环模、压辊。
在制粒过程中，环模被驱动而回转，物料进入环模内的压制区，其中有2-3个压辊（一个压辊形成一个压制），由于环模放置将物料转入模辊之间，这两个旋转件对物料产生强烈挤压，而被挤入环模孔内，成形的颗粒外挤，挤出模孔后呈圆柱形，最后被固定切刀断成颗粒。
今天我们重要来说说木屑颗粒机压辊及木屑颗粒机两压辊间隙怎么调。
木屑颗粒机压辊木屑颗粒机压辊就用来向环模挤压物料并从模孔挤出成形，主要由压辊偏心轴、压辊壳、滚动轴承等组成，颗粒机压辊一般为2～3只,特殊情况有多只。
压辊的材料表面硬度在理论上应低于环模的表面硬度HRC2-3，这样能保证环模的低磨损和使用寿命。
原则上新模配新辊，模辊的最佳寿命比为1:1，国外常用1:2，国内使用1:3。
木屑颗粒机压辊表面加工为防止制粒过程有“打滑”现象和增加攫取力，压辊表面采用增加摩擦力和耐磨的措施，做成不同形式的粗糙表面：多孔分布型（打孔型、蜂窝型），齿槽通端型（通槽型），齿槽闭端型（闭槽型）等。
压辊拉丝辊面是目前最常见的一种，防滑能力较强，但物料有可能向一边滑移。
如将拉丝槽做成两端封闭型，则可以减少这种滑移。
压辊带凹穴的辊面：凹穴内填满物料，形成摩擦表面摩擦系数较小,物料不易侧向滑移。
压辊槽沟辊面：在辊面上有窄形的槽沟以增加摩擦力,与凹穴辊面一样,物料不易侧向滑移。
压辊碳化钨辊面：辊面嵌有碳化钨颗粒，表面粗糙，质硬耐磨。
对于磨损压辊严重及粘性大的物料，这种辊面尤为见效.具有碳化钨涂面的压辊，使用寿命比拉丝辊长3倍以上。
但在使用时，务必使该辊定位准确,避免磨损压模。
颗粒机两压辊间隙怎么调在装配颗粒机压辊时要注意以下步骤：1、将所需装配零件清洗干净，在压辊内装上挡圈11，用适当工具装上两只轴承外圈（圆锥面大端朝外）。
2、在压辊轴上装上挡圈12，接着在压辊轴上装上密封挡圈8，活塞环9，及一个轴承内圈。
颗粒机压辊总成装配步骤及其螺丝脱落原因分析
颗粒机压辊总成装配步骤及其螺丝脱落原因分析颗粒机压辊总成装配是否到位，维护是否做好，是影响颗粒机及环模使用寿命的关键。
不同厂家的压辊其内部结构有所区别，安装拆卸前一定要了解说明书相关内容。
以下是颗粒机压辊总成装配步骤及其螺丝脱落原因分析等内容：颗粒机压辊总成装配步骤以420T颗粒机为例，以下是正确的颗粒机压辊总成装配步骤，仅供大家参考：1、将挡圈150用卡簧钳装进压辊壳。
2、将密封盖（二）装入压辊壳，底面和挡圈贴合，大面向上；将轴承内圈按图示方向装入辊壳，再将外圈装进辊壳。
3、装定距环和另一轴承，内圈平面向上4、密封盖（二），装上挡圈5、将密封盖（一）装进辊壳6、将键装进压辊轴键槽之中7、把辊壳架空，将压辊轴穿进辊壳8、将压辊反转9、键装进辊壳10、将密封盖一对准键装入辊壳11、装止退垫圈和圆螺母，锁紧螺母12、装圆螺母，用工装检测轴承间隙，保证轴承间隙0.12—0.15mm，外卡边和槽对齐13、止退垫圈外卡边和槽对齐14、止退垫圈外卡边翻边锁紧颗粒机压辊总成的安装应按照其装配程序和合适的间隙装配，装配的工序规范，安装完以后，应该使用手能盘动，做到不松不紧，然后检查整体，锁紧螺母和止退垫圈，清理表面油污。
颗粒机压辊总成装配注意事项1、安装前要将颗粒机压辊所有零部件及安装面清洗干净。
2、安装过程不能有杂质进入压辊总成。
3、注意轴承间隙的调整，通过压辊滚动过程是否吃力或过轻来判断，后用止动垫圈锁紧。
4、在装配过程对颗粒机压辊轴承加润滑脂，但不要将油脂填的过满。
5、将颗粒机压辊总成装回制粒室或置于规定区域备用。
6、安装完后需全部检查一遍方能开机使用。
颗粒机压辊螺丝脱落原因分析1、颗粒机在工作过程中，由于种种原因不可避免地都会出现震动，如果长期震动或有剧烈震动行为，有可能造成螺丝等零部件的松动甚至断裂脱落。
2、螺丝现松动，可以观察压辊的止退垫圈是否已损坏并及时更换。
3、压辊总成装配错误也容易造成螺丝断裂问题。
颗粒机压辊为什么老是烧
颗粒机压辊为什么老是烧“颗粒机压辊为什么老是烧？昨天已烧了一个压辊，今天又烧了一个压辊，这是为什么啊？”其实“烧压辊”这个问题一直困扰着生产生物质颗粒的用户，虽然说在生物质颗粒机的生产过程中压辊和磨具是易损件，但面对这样的三天一小坏，五天一大坏，不仅生产成本增加了，更是耽误了生产产量和颗粒的质量。
颗粒机为什么烧压辊？下面由宝壳带大家一起分析一下原因：制粒机烧压辊的原因木质颗粒机的工作原理一般是通过压辊与环模之间的作用，将木屑从环模孔中挤压成型。
颗粒机为什么烧压辊？颗粒机烧压辊的原因主要有：压辊磨损，主轴压板松动，安全销座晃动，主轴轴承磨损，注入劣质黄油，注油量过多或过少，压辊装配不正确，生产操作不当，日常缺乏维护保养等。
检查压辊的装配1、压辊壳内的轴承是否安装到位，松紧是否适宜，松了影响压制效果，太紧也会造成压辊憋死。
2、检查压辊挡圈，挡盖是否安装到位，特别是要防止压辊挡盖有突出现象。
3、检查压辊偏心轴的注油孔是否有堵死现象，防止因注油问题烧坏轴承。
4、检查压辊偏心轴后端轴颈位置与主轴压辊轴孔的磨损是否超出机械装置的技术要求。
5、检查压辊与环模的接触间隙，要确保压辊与环模的平行度与垂直度，要保证压辊与环模的接触前后一致。
解决颗粒机烧压辊的方法1、打开制粒室门，开启主电机，观察环模上下左右运行是否晃动厉害，如果晃动厉害，则环模装配不牢固或者没有贴实轴承室底部，这样会导致压辊运行震动厉害，容易损坏。
需要重新装配环模，环模与压膜衬圈和孔轴内部连接处需要用机油擦拭清理赶紧，里面不允许有毛刺，如有毛刺，用砂纸打磨光滑。
2、观察环模上不出料的死孔多不多，如果很多，需要清理干净堵塞的模孔。
每天下班时候清理制粒室内物料，并需要用废旧机油与木屑的搅拌物替换磨具孔内的木屑颗粒，保证孔内的物料有油脂，使第二天能够挤出物料。
3、死孔很多的话，要注意环模的喇叭孔是否变小了，或者磨平了，这时需要更换磨具了。
4、开机运行的时候将自动打黄油系统调试到30分钟注油1分钟左右，平时开机前先观察打油机里面是否有充足的油量，如不补充，压辊内缺油，导致轴承烧坏。
颗粒机压辊越紧越好？颗粒成型不好是原因在哪里
颗粒机压辊越紧越好？颗粒成型不好是原因在哪里有朋友发来咨询：颗粒机压辊越紧越好？颗粒成型不好是原因在哪里？其实这俩问题是在颗粒生产中很常见的，以下分析可作颗粒生产参考：一、颗粒机压辊越紧越好如果压辊和环模的间隙调节过紧，绝对会损伤环模，若调松了在制粒时又会产生打滑状况。
间隙以0.1-0.3mm为宜，大约是一张纸的间隙，若压制草粉料时可加大到0.5mm。
以下是颗粒机环模压辊间隙的调整方法：1、高点接触法调整压辊，使压辊和环模的高点处于稍稍接触的状态，此时用手盘动压辊可以听到轻微的接触声。
2、标签法置入三张标签未辨别压辊和环模之间的间隙，调整状况，如间隙适当，则会在标签上留下压痕，如标签被压破，则说明间隙太紧，需重新调整。
通过这样的调整不但可以防止压辊环模之间金属与金属的过度磨耗，同时也可保证恰当的压力，达到制粒最高产量。
压辊需要经常进行调整，以保持压辊和环模的间隙始终处于最佳的状态。
在进行调试时，环模和压辊表面应彻底清洁。
初次使用进行压辊的调试时建议使压辊和环模的间隙稍大一点，随着颗粒机的生产，每次停机后随时进行检查，对压辊间隙进行调整，如果环模使用时间较长而不更换，应定期检查压辊销紧螺母，以防松脱。
另外压辊应做正确的配合使用，当新环模配用第一对辊壳，用到辊壳寿命的50%时换下，调换第二对新辊壳使用，第二对辊壳用到其寿命的50%时换下，再换上第三对辊壳使用。
等三对辊壳完全用完后，再把前面换下的旧辊壳换上使用，以保证环模在使用寿命60%之前，能配合使用比较平整的辊壳，使环模工作面保持平整，压力均衡。
如环模只需要使用两对辊壳，把第二对辊壳换上后可完全用完，再把换下的第一对旧辊壳换上去使用。
二、颗粒成型不好是什么原因？颗粒生产并不是一直一帆风顺，有时会出现颗粒松散，甚至压不成型。
颗粒不成型的原因是多方面的。
但从以下四方面考虑，应该能找到问题所在：1、原料的特性一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬，或原料为面粉状的细粉，建议掺入刨花，基本可以成型，请注意是基本成型，也就是说会出现短小的成型颗粒。
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颗粒机压辊壳如何修复？
颗粒机压辊壳如何修复？从下图中能看出颗粒机压棍壳的外形是条形凹凸状设计，其在生产过程中磨损掉的就是这部分外露的条形齿，他相当于人的牙齿，用来将物料嵌入颗粒机的磨具中，又像是轮胎的花纹，减少在嵌入物料的时候出现打滑现象。
磨损掉的部分采用深切割的方式当然是不可取的，越磨越小的压棍不是你想要的结果，那么修复颗粒机压辊壳最有效的方法就是：
一、用碳化钨焊条在磨损后的压辊壳上，根据条形文的纹路填充焊接上，焊接时应该除以隔断焊接，防止排开焊接造成压辊壳热变相，那样会直接报废。
二、补焊后的颗粒机压辊壳，是需要打磨平整的，失圆的压辊壳装上后会对磨具造成损坏，甚至造成主轴的晃动，因此这是一项耐心细致的技术活。
三、修补过程中一定要将压辊壳拆卸下来，否则焊接的热量将传递给轴承，影响压辊轴承的寿命。
关于颗粒机压辊壳如何修复这一问题，上面已做了详细解答。
一般情况下是不建议修复的，因为费工费力后的成本与新的压辊壳差不多成本，再加上没有原装配件好用。
但是当配件供应不及时的时候拿来暂时顶替是不错的方法。