塑胶和喷涂的色差标准

合集下载

塑胶和喷涂的色差标准

：可以忽略，肉眼难以辨认出；：很低，只有受过长期专业训练的人才能勉强发现；：中等，高倍率输出时时常看到；大于：严重，高倍率输出时非常明显。

由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准(本标准已获准用於美国国防部)简介本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准.1.范围本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB 对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.为了产品的规范,买方和卖方应就样品和参考样之间容许的色差以及计算色宽容度的程序达成一致.每种材料和每次使用的测试条件都需要明确的色宽容度,因为其他外观因素(例如样本的相近,光泽,质地)可能影响测量色差数据之间的相关性和商业接受性.本标准没有声称包含所有安全因素,即便要,也须结合它的使用.本标准使用者有责任建立合适的安全和健康条件并注意适当的调整使用需求.2.参考文件ASTM标准(略)其他标准(略)3.术语在E284中的术语和定义可用於此标准.本标准特有术语的定义3.2.1比色分光计n---分光计,它包含一个色散元件(例如棱镜,光栅,干涉过滤器,可调的或不连续的系列单色光源),通常有能力输出色度数据(如三刺激值,推导的颜色座标或表面品质系数).另外,比色分光计也可以根据色度数据的来源报告潜在的光谱数据.色宽容度方程,n---由可接受性评估得到的一个数学表达式,它基於颜色空间座标系扭曲了该颜色空间的度量,关於一个参考颜色,为了使单个光泽通过.4.标准摘要参考样与测试样本间的颜色差异由基於光谱或过滤器的色度计测量得来.据标准E308,从光谱仪器上读出的反射系数可经计算转化为颜色等级量,这些颜色等级量也可以从带自动计算的光谱仪器上直接读出.色差的单位是从这些颜色等级量中计算出来的,并近似等於参考和测试样间可察觉的色差.5.意义和应用原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种程度上的一致性的额外因素,这样在不同颜色区域埾的色差将更有可比性.另一方面,由不同颜色标量体系计算的相同样品的色差不可能一致.为避免混乱,样品的色差或相关的容差只有在它们从同一个颜色标量体系中得到时才可比较. 在所有颜色样本中,没有简单的因素可被用於从一个差值或容差单位体系到另一个体系间精确地转换色差和色宽容度.为了标准的一致,CIE在1976年推荐使用两套颜色公制.CIELAB公制以及与其关联的色差方程在涂料,塑胶,纺织物和相关工业中得到了广泛认可.同时,它没有完全取代Hunter的LH aH bH和FMC-2标准.这两个等级标准的表现相对於有经验的视觉来说,太不足了.相比最近的基於CIELAB调整优化的色宽容度方程,它们不再被推荐了. 因此,包括附件中的两个老的标准,在本标准中只有历史意义.预期将来在修改本业界标准时,附件也会被同时删除.CIELAB公制,就其本身,在本业界标准中也不被推荐去描述小的,中等的色差(差值少於ΔE*ab单位).四个最新定义的方程,这里有文件证明的,高度推荐用於0到ΔE*ab单位范围内的色差.色宽容度方程的使用者发现,在每个体系中,总合三个色差元素向量组成一个单独的标量值,可以有效的判定样本颜色是否在一个标准指定的色宽容度内.然而,为了控制产品的颜色,可能不仅要知道偏离标准的量,而且要知道偏离的方向.可以通过例出三个由仪器决定的色差元素来得到关於少量色差偏离方向的信息.在基於仪器测量值选择色宽容度时,因该小心地与关於颜色、光亮度差异的可接受性的视觉评估和用惯例D1729 得到的饱和度相关.三个这里给出的宽容度方程已被广泛的验证,验证的对象包括纺织品和塑胶,显示出与视觉评估一致并在视觉判断的实验不确定性之内.这就是说,方程本身错误分类色差的苹率不再超过最有经验的颜色匹配师.当色差方程和色宽容度方程按例用於多种不同的光源时,为了产品在日光下使用,他们已被推导或最优化,或二者都有.在其他光源下的计算结果,可能不具有与视觉判断好的相关性.不在日光下应用宽容度方程将需要在体节性水平上的视觉构造如标准D4086.6. 色差和色宽容度的描述:CIE1931和1964的颜色空间----不透明样本的日光颜色由颜色空间中的点表示,该空间由三个互相垂直的轴表示,三个轴分别为代表光亮度的Y座标和色品座标x和y,其中:X,Y和Z是1931年或1964年CIE标准观察者的三刺激值,它们遵守照明标准D65或其他日光相.这些标度没有提供可感知的统一颜色空间.结果是色差很少从x,y和Y的差异中直接计算出来.1976年CIE统一颜色空间L* a* b*和色差方程.这是一个接近统一的颜色空间,它基於三刺激值的非线性扩展.它提供差异以产生三个相反的轴,这三个轴分别近似於黑色--白色,红色--绿色和黄色--蓝色的视觉感觉.它在直角座标系上绘图产生, L*,a*,b*值的计算如下:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2式中,三刺激值Xn,Yn,Zn定义了名义上的白目标色刺激的颜色.通常,白目标色刺激由一个CIE标准光源的光谱辐射功率给出,例如,C,D65光源或其它日光相,由良好的反射扩散体反射入观察者的眼内.在这些条件下,Xn,Yn,Zn是标准光源在Yn等於100时的三刺激值.根据L*,a*,b*得到的两种颜色的总色差ΔE*ab如下计算:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2注意,所定义的颜色空间叫CIE1976 L*a*b*颜色空间并且色差方程是CIE1976 L*a*b*色差公式.推荐使用缩写CIELAB(所有单词的首字母).1976年CIE公制(L*a*b*)在一个或多个X/Xn,Y/Yn,Z/Zn的比值小於时没有适当的收敛於零.在计算L*时, 如果正常公式用於Y/Yn的值大於,那灱当Y/Yn的值小於时原公式也许仍然可用.下述修正公式用於Y/Yn等於或小於时:在计算a*和b*时,如果X/Xn,Y/Yn,Z/Zn都小於0,008856,可用以下修正方程代替正式方程:ΔE*ab的量没有指出差异的特性因为它没有指出关於颜色,色度和光亮度差异的相对量和方向.色差的方向由元素"L*,"a*和" b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. 色差的方向由元素"L*,"a*和" b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a* B,b* B代表测量样品或测量批.元素"L*,"a*和" b*的符号大致有如下意思:+"L*=明亮的-"L*=较暗的+"a*=较红的 (少绿的)-"a*=较绿的 (少红的)+" b*=较黄的 (少蓝的)-" b*=较蓝的 (少黄的)为了判断两种颜色色差的方向,可以计算它们的CIE1976公制颜色角hab和CIE1976公制色度C*ab,公式如下:除了非常深的颜色外,测试样品和参考样品间的颜色角hab差异可与视觉可察觉的颜色差异联系起来.同样的,色度差值ΔC*ab (batch-standard) 可与视觉可察觉的色度差异联系起来.为了判断两种颜色间的不同光亮度,色度和颜色对总色差的贡献,可用CIE1976公制色差来计算ΔH*ab,公式如下:其中, ΔΔ包含的项目显示了光亮度差异ΔL*,色度差异ΔC*ab和颜色差异ΔH*ab 对总色差ΔE*ab的相对贡献.这种计算公制色差的方法没有包含关於色差符号(正或负)的信息,对於接近中性轴的一对颜色的判断可能不稳定.一个可改正这两种问题的选择性方法已被提出:CMC色宽容度方程:--The Colour Measuremant Committee of Society of Dyers and Colourists英联邦染色师与配色师颜色测量委员会在英国J&P涂装线公司承担了改进JPC79公差方程结果的任务.它是CIELAB方程和当地最优的处於标准位置的产生了FMC-I的方程的结合.它更注重光亮度,色度和颜色改变引起的直接知觉,取代了老的注重光亮度,红绿和黄蓝色的方程. 它的目的是用作单个色泽的判断方程.现在不需用感觉元素去分解原方程—CIELAB模型中的元素已经那样做了.图1显示了CIELAB的色度板(a*, b*),有大量的CMC椭球画在板上.这个图形清楚地显示了椭球区域随CIELAB公制色度L*ab的增加和改变CIELAB公差颜色角而带来的改变. CMC元素和单个宽容度如下计算:参数(l,c)是系统偏差或参数效应如质地和样本差别的补偿.最普通的值是(2:1),用於纺织品和通过成型模仿纺织材料的塑料.这就意味着光亮度的差异占到色度和色调差异重要性的一半.值(1:1)通常代表一个仅仅能感觉到的差异,用於需要非常严格的容差或具有光泽的表面.对於不光滑的,无规粗糙的,有适度质地的,可用(1:1)到(2:1)之间的中间值.而值:1)最经常被报道.参数cf是一个商业参数,用於调整容差区域的总量,而接受或拒绝的决定也可以以色宽容度的单位量为基础.颜色依赖函数定义如下:所有的角由角度给出,但通常需要转换成弧度,以便在数字电脑上处理.CIE94色宽容度方程,这个色宽容度方程的发展是由CMC色宽容度方程的成功促进的,它主要从汽车钢板烤漆的目视观察得来.正如CMC方程,它基於 CIELAB颜色公制并用CIELAB颜色空间里的标准位置推导出一系列解析函数修正标准周围区域的CIELAB颜色空间.它的额外函数比CMC中的方程要简单得多.CIE94的色宽容度计算如下:不像其它早先的色差方程,CIE94是由一系列良好定义的条件得来的,在这些条件下方程将提供最佳结果,而偏离这些条件将导致与目视评估的色差显着不同.这些测试条件由表1给出:表1 CIE94色宽容度方程的基本条件特性要求照明 D65光源样品照明度 1000lx观测正常颜色视觉背景统一中性灰色监视模式目标样品尺寸 >4°对象视角样品分离最小可能色差大小 0到5个CIELAB单位样品结构视觉均一参数kL ,kC ,kH是可被用於补偿质地和其它样本表达效果的参变因素,同时kv基於工业偏差调整色宽容度量的大小.参数SL,SC,SH用於表现CIELAB颜色空间的局部变形,基於那个空间中的标准样本位置.它用下述方程计算:DIN99色差方程—由Rohner和Rich发表於1996年的论文促进了德国标准协会更进一步发展和标准化一个改良的翻译作为新的色差公式,一个用 CIELAB的对数座标系而不是用CMC和CIE94的线性和双曲线函数的球状颜色空间模型.该方程由DIN6167标准推导和证明.它提供了一个经轴旋转和对数扩张的新轴去与CIE94色宽-------------------------------------------------------------------------------塑胶产品表面通用标准根据欧洲的标准，塑胶产品的色差标准是：与色卡比较相差1ΔE~ΔE,与客供样板比较相关ΔE,因为一般情况下客供样板如果也作颜色参照样，则客人会对其提供的样板作出要求，与色卡比较相差在ΔE内。

塑胶件抽样检验标准

塑胶件抽样检验标准1.0 目的:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质2.0 范围:本规范适用于产品验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。

3.0 检验条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。

时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。

位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。

4.0 应用文件：MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。

5.0 检验标准:1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0、MAJ=0.65 、MIN=1.5。

2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。

6.0 定义：6.1缺点分类：6.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。

6.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

6.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。

6.2塑胶品不良描述：6.2.1 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

6.2.2 气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。

6.2.3 缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。

6.2.4 水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。

手机塑胶件及喷漆件检验标准

手机塑胶件及喷漆件检验标准前言制定本标准的目的在于规范生产手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段对手机塑料件及喷漆件的检验。

范围本标准规定了手机上所采用的塑料件及喷漆件的外观检查及性能测试方法。

本标准适用手机的塑料件及喷漆件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。

规范性引用文件GB/T 6739－1996 涂膜硬度铅度测定法GB/T 9286－1998 色漆和清漆漆膜的划格试验术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

不良缺陷定义塑料件不良缺陷定义点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

异色点在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

气泡由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

多胶点因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

亮斑对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

硬划痕由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

细划痕塑料件表面没有深度的划痕。

飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

翘曲塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

填充不足因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

流纹产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

边拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

破裂因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

塑胶色差管理制度

塑胶色差管理制度为了解决塑胶制品颜色差问题，制定一套科学的塑胶色差管理制度尤为重要。

这套制度应包括对原料及产品的颜色控制、颜色检测标准和颜色差管理流程等方面，以确保产品的颜色质量稳定，并在颜色问题出现时能够及时有效的解决。

一、对原料及产品的颜色控制1．原料颜色控制对于塑胶原料的颜色控制，首先要选择质量稳定、颜色一致的原料厂家，并严格按照选定的颜色标准进行采购；接着在接收原料后，要对每批原料进行颜色检测，确保其与标准颜色一致。

同时，要定期对已入库的原料进行重新检验，以确保其颜色与标准一致。

如果发现有色差的情况，要及时与供应商联系，协商解决问题。

对于未能达到标准的原料，要及时退货并追究责任。

2．产品颜色控制在生产过程中，需要设立专门的颜色检测工序，对已生产出的塑胶制品进行颜色检测，并与标准颜色进行对比。

对于颜色与标准相符的产品，要在明显位置做好颜色标记，并定期进行颜色保持检测，以确保产品的颜色与标准一致。

对于发现有色差的产品，要及时追踪问题的原因，并对生产工艺进行调整，以确保今后不再出现此类问题。

二、颜色检测标准为了对原料及产品进行颜色检测，必须要有一套科学的颜色检测标准。

针对不同类型的塑胶制品，需要有相应的颜色检测标准，包括颜色比对表、颜色质量要求及检测方法等内容。

1．颜色比对表颜色比对表是颜色检测的基础，它要以国内外通行的标准色样为基础，制定公司特有的颜色比对表，明确产品的标准颜色，以便于在生产过程中能够及时对产品的颜色进行检测。

2．颜色质量要求对不同类型的塑胶制品，应有相应的颜色质量要求，如对于透明塑胶制品和不透明塑胶制品，其颜色质量要求均不同。

同时，应在颜色质量要求中规定产品的颜色测量方法、仪器及参数等，以确保颜色检测的准确性和科学性。

3．检测方法针对不同材料的检测情况，需要制定相应的检测方法。

对于塑胶制品，常用的检测方法包括视觉检测、仪器检测等。

制定公司特有的检测方法，确保检测的全面和科学。

塑胶件产品检验标准

√
6.5.1组合件配合（错位及合缝）：组合件装配后不得有明显错位或划手感，错位高度差≤0.3mm，合缝≤0.3mm
6.5.2组合件配合（松紧度）：组合件装配后配合良好，无间隙大/不均匀现象；无偏紧或偏松情况（拉力大于20N,认为偏紧），不得影响功能如：不能锁紧，不能回弹或回弹不到位
6.5.3组合件配合（干涉）：组合件装配后配合良好，无干涉
冷凝成型后便在塑料件表面形成放射状的白色痕迹，当塑料件为黑色时会因
色泽的差异加大而更加明显。
3.4.2 表面喷涂，丝印缺陷定义:
桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕。
透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。
褪色：在漆层表面出现涂层褪色现象。
颗粒：在喷漆表面上附着的细小颗粒。
4.3生产部门依据检验标准、图纸、封样、标准作业指导书等进行生产品质控制，并对作业员进行品质培训。
5.参考文件
BOM、生产任务单、合同、《GB/T2828》、测试大纲，图纸和标准作业指导书文件
6.内容
6.1抽样方案：依据《GB/T2828.1-2003》一般检查水平II从不同的包装箱（包）内随机抽取来料，其中功能测试抽样数、判定按测试项说明。AQL取值（抽样有特殊要求的除外）：CRI（严重缺陷）=0.01；MAJ（主要缺陷）=0.4;MIN（次要缺陷）=1.0；
D面：内部部件正常使用时看不见。
3.3材料及标识定义：
3.3.1ABS：耐冲击，引涨高度和刚性都好，这些材质在低温中也不会改变。另外有相当的耐热性能，耐化学药品性。尺寸安定，加工容易，材料价格便宜。
3.3.2PP：聚丙烯耐热性和强度都很高，比重只有0.9-0.92，是最轻的塑料，透明性好，抗拉强度与表面硬度都大，但是在低温时不耐冲击，不耐紫外线。

塑胶产品色差的判定

.色差与烘料温度的关心通常来讲,色差与烘料温度
也有较为直接的联系:如PC/PA透明料,烘料温度过
高及时间过长，则颜色会变黄或变黑，成型后之
产品透明度变
差.如ABS料,烘料温度过高或时间过长,则会导致产
品变黄以及性变差等。此我們在成型产品前一定
要在开机前3-4小时將原料预烘至干燥而不能过长
时间烘烤及过
高温度烘烤,以免导致产品色差导致产品色差跑掉
而不良.但在成型时料管温度过高则会出现一些相
应品质问题，,如产品性能变差,产品包风(排气不良)
等等.因此我ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
们在成型时产品色差主要来源于原料来料问题,成
型方法控制只能起到辅助的作用。锦浩科技专业
生产各种塑胶和硅胶产品，我公司可根据客户要
求定做产品，只需客户提
供详细的产品资料给我司，我们即可为你开模生
产。本文由：塑胶厂，塑胶模具厂

在成型塑胶产品时,其产品色差与原料有直接的联
系其主要表现在以下几个方面:1.色差与来料塑粒
的关系。由于成型产品原料塑粒来料批号变化频
繁，,各批号之原料
料色差都有不一致之现象,如有的来料色差偏蓝,有
的来料色差偏紅,如此等等:因此我們在验收来料时
(试料)一定要将试料产品与原有客戶的样品对比色
差以及光泽.
只有在色差与光泽完全符合以及无其它问题时方
可认为来料是好的。2.色差与料管温度的关系.通
常来料色差与料管温度存在如下关系;料管温度越
高时,色差a值大偏
紅,b值大偏黃,L值小偏暗.但在成型过程中也有相
对特殊的例子,因此在成型时还应以模温來配此进
行调试色差问題.模温越高L值变为负变暗,a,b变化
不大.3

塑胶件及五金件喷油丝印电镀的查验测试方式

我是在LED灯公司做QE的，咱们针对供给商的塑胶件及五金件喷油丝印检测方式就如果用以下几种方式：希望对你有效。

(1) 拇指测试条件：实验样品5PCS以上实验程序：取样品，用拇指放在印刷的图片上，以3+-0KGF的力来回檫试15次。

实验判定：制品印刷图案不可缺口/断线/油墨粘附不良等，不然为不合格。

(2) 75%酒精测试条件: 一、实验样品5PCS以上二、白棉纱布3、75%的酒精4、+-0KGF的制具实验程序：将的制具的底部绑上白棉纱布，蘸上75%的确酒精，然后再用白棉纱布在印刷的图案上来回30个来回（约15SEC）实验判定：制品印刷图案不可有脱落/缺口断线/油墨粘附不良等，可允许颜。

+-0KGF的制具，色淡，但印刷图案应清楚不模糊，不然为不合格。

(3) 95%酒精测试条件：一、实验样品5PCS以上二、白棉纱布3、95%的酒精4、+-0KGF的制具实验程序：将的制具的底部绑上白棉纱布，蘸上95%的确酒精，然后再用白棉纱布在印刷的图案上来回30个来回（约15SEC）实验判定：制品印刷图案不可有脱落/缺口断线/油墨粘附不良等，可允许颜。

+-0KGF的制具，色淡，但印刷图案应清楚不模糊，不然为不合格。

(4) 810胶带测试条件：一、实验样品5PCS以上二、810胶带实验程序：将810胶带完全的黏贴在丝网印刷上，然后以45度角的方向迅速拉起胶带，持续测三次。

实验判定：制品印刷图案不可缺口/断线。

(5) 3M600胶带测试条件：一、实验样品5PCS以上二、二、250胶带实验程序：将3M600胶带完全的黏贴在丝网印刷，以45度角的方向迅速拉起胶带。

只需测试一次。

实验判定：制品印刷图案不可缺口/断线。

(6) 250胶带测试条件：一、实验样品5PCS以上二、250胶带实验程序：将250胶带完全的黏贴在丝网印刷，以45度角的方向迅速拉起胶带，持续进行三次。

实验判定：制品印刷图案不可缺口/断线。

(7) 汽油擦拭测试条件：一、实验样品5PCS以上二、白棉纱布3、汽油混合液（汽油：75%酒精=1:1)4、+-0KGF的制具实验程序：将的制具的底部绑上白棉纱布，蘸上汽油混合液，在印刷的图案上来回30个来回（约15 SEC）实验判定：制品印刷图案不可有脱落/缺口/断线/油墨粘附不良等，可允许颜色偏淡，但印刷图案应清楚不模糊，不然为不合格。

塑胶壳料外观检验标准

DS≥50
H≤0.2
D≤1.0
L≤5 W≤0.3 L≤5 W≤0.3
不允许
D面
说明
不做要求
缺陷等级
轻缺陷
不做要求
轻缺陷
不影响组装功能及配合时允许
不做要求
重缺陷重缺陷
不做要求
用指甲刮轻微有刮
指甲感
重缺陷
不做要求
用指甲刮无刮指甲轻缺陷感
①不能有刮手感
H≤0.3
② 不能影响组装功轻缺陷能及配合
L≤2.D≤2 W≤0.15
L≤3 D≤0.25 W≤0.2 不做要求
轻缺陷
不允许不允许
N≤1
N≤1
L≤1 L≤0.3 W≤0.15
W≤0.3 N≤1
N≤1
不允许
不允许
不影响组装
影响到组装配合及
功能及配合
轻缺陷
外观时不可接收
时允许
H≤0.2
影响到组装配合及重缺陷
外观时不可接收
参照限度样
品(有手感不参照限度样品参照限度样品不做要求
6.2 耐磨测试
6.2.1UV 漆耐磨测试：用专用的 NORMAN RCA 耐磨测仪(型号:7-IBB-647)及专用的
纸带(11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ),施加 175g 的载荷，带动纸带在样本
表面磨擦。
结果判定：以油漆不透底，露出底材，达到 300 个循环以上为合格。(产品电池
1、塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1 点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2 混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3 顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4 顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6 细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7 批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8 磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9 批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10 拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11 缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。 1.12 熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1.13 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。 1.14 流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 1.15 银纹：在塑胶件表面沿胶料流动方向所呈现出的银白色条纹。 1.16 拉白：因产品脱模不顺畅，在外表面形成的白色拉裂痕。 1.17 缩水：当塑胶熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失较大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 1.18 粘模：产品脱模时，部分粘贴于模腔内，造成产品结构残缺。 1.19 污渍：产品表面的可清除的脏污。 1.20 烧焦：指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化的痕迹。 1.21 盲孔/半孔：产品孔位堵塞或孔内存在较大的批锋。 1.22 翘曲：塑胶件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 1.23 色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异或同一套外壳之间呈现出的颜色差异，称为色差。 1.24 合壳缝：产品上下壳合壳后，除工艺缝外的缝隙。

塑胶颜色色差值得换算公式

分享一点对色差值的理解对于产品颜色的品质管控大多都已采取了色差管控标准，常用的色差仪有L,a,b和L,C,H 两种容差公式用来计算待测样和标准样的色差值。

L,a,b颜色空间是基于一种颜色不能同时既是绿又是红，既是蓝又是黄这个理论而创建，L用来表示明暗，a用来表示红绿，b用来表示黄蓝，所以L,a,b色差值可以很直观的看出待测样对比标准样的颜色往哪个方向偏，从而可以有方向性的进行调色，所以L,a,b色差值一直作为调色的基础标准。

L,C,H颜色空间同L,a,b一样，但它采用L表示明暗度，C表示饱和度，H表示色调角度值的柱形坐标。

可以看出L,C,H色差值的特点在于将色彩三维和现实化，可以在L,a,b的基础上凸出颜色饱和和鲜艳程度，但缺点很明显，对于调色来讲，LCH色差无法直观的看出颜色是偏哪个方向，无法直接用来指导调色。

目前大部分对产品颜色有着高要求高标准的客户都已采用L,C,H颜色空间管控颜色，如迈瑞，霍尼韦尔。

那么问题来了，对于要求使用L,C,H管控颜色的客户，又没有样板，L,C,H数据又不能直观的进行调色，只给几个L,c,h的数字，怎么对应去调色？答案就是L,C,H和L,a,b数据之间是可以进行换算的，原因是两者使用的是同一个颜色空间。

举例如下，迈瑞MK项目的电源按键喷油工艺，验证了很长的时间，颜色都无法满足迈瑞的L,C,H色差要求，关键点在于无法像L,a,b一样去直观的进行调色，但如果经过将L,C,H 换算成L,a,b，则调色的方向就变得很明确，调色难度大大降低。

换算公式为如下：迈瑞DS193的颜色标准取值为L=86.1，C=2.3，H=62.85换算成L,a,b如下:L是相同的，即L=86.1上面是一个二元联立方程式，求解后得到：a=1.05，b=2.05，即DS193的L,a,b标准值为L=86.1, a=1.05, b=2.05。

我们先按换算出的L,a,b值进行色调调色，再与L,C,H打色差，电源按键的颜色终于调色完成。

塑胶件(喷涂件)外观检验标准

塑胶件(喷涂件)外观检验标准塑胶件、喷涂件外观检验标准1.目的为使本厂塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。

2.使用范围本规范适用于本公司生产、外协、外购等所有塑胶件及喷涂件的进厂检验。

3.术语3.1 塑胶件：3.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。

3.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。

3.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。

3.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。

3.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。

3.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。

3.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。

3.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。

3.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。

3.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。

3.2喷涂件：3.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。

3.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。

3.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。

3.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。

3.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。

3.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。

3.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。

塑胶件喷涂件外观检验标准

塑胶件喷涂件外观检验标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]塑胶件、喷涂件外观检验标准1.目的为使本厂塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。

2.使用范围本规范适用于本公司生产、外协、外购等所有塑胶件及喷涂件的进厂检验。

3.术语塑胶件：银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。

飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。

檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。

划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。

白印：制件在脱模时产生的白化的现象。

暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。

烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。

熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。

缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。

脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。

喷涂件：涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。

涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。

颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。

涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。

涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。

涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。

涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。

涂层老化：涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下，喷涂件分子结构与所产生的变化。

（如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象）4.检验条件作业者视力须在以上，将制品放在在60W日光灯正下方1M处，视线与制品呈45度或135度角，目视距离45CM.，检查制品的A、B、C级各个面，检查时间约3秒钟左右。

注塑喷涂产品检验标准 2

☆检验标准：喷漆表面无变色、起皮、脱落、褪色等异常。
5.5磨擦测试境：室温。
☆测试频率：15-20 cycles/min。
☆试验方法：将手机外壳固定在RCA试验机上，用175g力摩擦150次。
☆检验标准：耐磨点涂层不能脱落，不可露出底材质地。
5.6硬度测试（Hardness Test）
>20
2
√
>1~1.5
(>0.8~1.8)
1
√
>1.5~2.5
(>1.8~4.9)
1
√
>2.5
(>4.9)
1
√
外观
注塑件内表面
缺陷不影响装配和可靠性
√
缺陷影响装配或可靠性
√
飞边、毛刺
A～C
突出边缘小于0.1mm
√
突出边缘大于0.1mm小于0.2mm
√
突出边缘大于0.2mm
√
尖利、有造成伤害的可能
√
水口切断不良
告”，试验的结果写进报告附页。
5.1.4.4物料供应商提供表面处理的质量各测试项目的试验报告，表面处理的厂家提供表面处理的质量各测试项目的试验报告，最终的质量要求由本文件规定
5.2外观检验项目及标准（见下页）
缺陷分类
表面分类
缺陷描述
缺陷级别
L(mm)
W(mm)
D(mm)
A(mm2)
J(mm)
H(mm)
☆检验标准：耐磨点涂层不能脱落，不能变色，推测，不可露出底材质地。
5.8盐雾测试（Salt Fog Test）
☆测试环境：35°C
☆试验方法：溶液含量：5%的氯化钠溶液。将手机关机放在盐雾试验箱内，样机用绳子悬挂起来，以免溶液喷洒不均或有的表面喷不到。样机需立即被放入测试箱。实验周期是48个小时。实验过程中样机不得被中途取出，如果急需取出测试，要严格记录测试时间，该实验需向后延迟相同时间。取出样机，放置48小时进行常温干燥，对其进行外观检查。

塑料件色差检验指导书

塑料件色差检验指导书一、目的规范本公司塑胶件进料及生产过程中色差检验标准，作为生产作业和品管检验的检验依据，以保证产品颜色在可控制范围内，以满足顾客要求。

二、适用范围适用于公司所有注塑成型的塑胶件以及外购塑胶配件。

三、职责3-1、品质工程师：负责对本标准的制定和根据生产、品质情况作修订，从而使本标准利于实施、执行并具有适宜性。

3-2、品质检验员：3.2.1、检验员严格按照本标准进行检验，并把结果报告给主管人员。

3.2.2 、当检验员不能判定时，应请示主管人员后判定。

3-3、品管部经理：在检验及测量结果有异议时，品管部经理给出最终处理意见四、定义4.1 颜色∶色彩。

光的各种现象(例如红色、棕色、桃红色、灰色、绿色、蓝色，紫色、和白色等),或使人们得以区分在大小、形状或结构等方面完全相同的物体的视觉或知觉现象4.2 色差（Chromatic aberration；chromatic aberration）：色差又称色像差，是透镜成像的一个严重缺陷，色差简单来说就是颜色的差别，发生在多色光为光源的情况下，单色光不产生色差。

可见光的波长范围大约400至700纳米，不同波长的光，颜色各不相同。

在通过透镜时的折射率也不同。

这样物方一个点，在像方则可能形成一个色斑。

色差一般有位置色差，放大率色差。

位置色差使像在任何位置观察，都带有色斑或晕环，使像模糊不清。

而放大率色差使像带有彩色边缘。

光学系统最主要的功能就是消色差。

4.3 色差仪：广泛用于塑胶及印刷等行业，主要根据CIE色空间的L A B LCH原理，测量显示出样板和北侧产品的色差△E以及△l a b值。

4.4 色差单位五、工作流程5.1、检验条件5.1.1、在自然光或D65光源箱，目视检查需在高度在 1.5米以内条件下检查。

5.1.2、观察距离：30cm左右（使用仪器时不受距离限制）5.1.3、观察位置：被测面与水平呈45度角，观测时上下左右转动15度。

5.1.4、检测数量：注塑生产以及来料时至少检验5PCS，注塑每2小时可目视观察，如感觉有色差可用色差仪进行测量，最终结果以目视为准5.2、容差值设定5.2.1、设置容差范围时需考虑一下所测的颜色A）白色和灰色银色这样饱和度低的颜色，色差很容易被察觉B）在亮度（△L*）上的差异不易被察觉，但是在色度（△A*,△B*）上的差异就很容易被察觉C）对于鲜艳的颜色，即饱和度高的颜色，颜色上的变化不容易被察觉5.2.2 颜色标准偏差范围六、仪器操作（色差计作业标准）仪器操作可参照《色差计作业指导书》注意事项：1、即使测量的结果完全符合标准要求的偏差范围，也需要对产品进行目视评价2、当测量结果与目视结果不一致时，以目视结果作为最终评价3、在未做明确规定下所有产品颜色外观均以客户要求为准。

塑料件色差国际标准

塑料件色差国际标准
塑料件色差是指在生产加工过程中，塑料制品出现的颜色差异现象。

在塑料制
品生产加工过程中，由于原材料、生产工艺、设备、环境等因素的影响，塑料制品的颜色可能会出现一定程度的差异。

因此，制定塑料件色差国际标准对于塑料制品行业具有重要意义。

首先，塑料件色差国际标准的制定可以帮助企业提高产品质量。

通过明确的色
差标准，企业可以更加准确地控制产品的色差范围，确保产品的一致性和稳定性。

这不仅有利于提升产品的市场竞争力，还能够增强企业的品牌形象，提升消费者对产品的信任度。

其次，塑料件色差国际标准的制定可以促进国际贸易的发展。

在国际贸易中，
产品的色差问题往往是制约贸易顺利进行的重要因素之一。

如果各国能够统一制定塑料件色差国际标准，将有助于减少因色差问题而引发的贸易纠纷，促进贸易的顺利进行，为全球经济的发展做出贡献。

此外，塑料件色差国际标准的制定还可以推动塑料制品行业的技术进步。

通过
对色差检测方法、仪器设备的研发和标准化，可以提高色差检测的准确性和可靠性，推动相关技术的创新和发展，为塑料制品行业的可持续发展奠定基础。

在制定塑料件色差国际标准的过程中，需要充分考虑不同塑料材料的特性、加
工工艺的特点以及产品的应用领域等因素。

同时，还需要借鉴国际上已有的相关标准和经验，确保制定的标准科学、合理、可操作。

总的来说，制定塑料件色差国际标准对于塑料制品行业、国际贸易以及技术进
步都具有重要意义。

希望各国和相关行业组织能够加强合作，共同制定和推广塑料件色差国际标准，为塑料制品行业的发展和全球经济的繁荣做出积极贡献。

塑胶产品颜色品质报告

塑胶产品颜色品质报告1. 引言该报告旨在对塑胶产品的颜色品质进行评估和分析。

颜色是塑胶产品中重要的视觉特征之一，能够直接影响产品的外观和市场竞争力。

本报告将从色差、颜色均匀性和色泽稳定性三个方面对塑胶产品的颜色品质进行评估和测试，并提供相关的改进建议。

2. 色差测试色差是评估塑胶产品颜色品质的重要指标之一。

通过使用色差仪对样品与标准色板进行比对，可以获得色差数值，用于判断色差是否在可接受范围内。

在本次测试中，我们随机选取了10个塑胶产品样品，并使用色差仪对每个样品进行测试。

结果显示样品A的色差达到了5.2，超过了预设的色差范围。

而其他9个样品的色差均在可接受范围内，因此可以认为它们的颜色品质良好。

根据测试结果，建议对样品A进行进一步的检查和改进，以提高其颜色品质。

3. 颜色均匀性测试颜色均匀性是指塑胶产品颜色在整个产品表面的分布是否均匀。

均匀的颜色分布能够使产品看起来更加一致，并增强产品的质感。

在本次测试中，我们对10个样品的颜色均匀性进行了评估。

通过目测和触摸，我们发现样品C和样品E在颜色均匀性方面存在明显的问题，表面出现了色差和斑点。

其他8个样品的颜色均匀性良好。

对于样品C和样品E，我们建议在生产过程中增加对颜色分散的控制，确保颜色能够均匀地分布在整个产品表面。

4. 色泽稳定性测试色泽稳定性是指塑胶产品颜色在不同环境条件下是否能够保持稳定。

由于塑胶产品可能接触到不同的温度、湿度和化学物质，因此良好的色泽稳定性能够确保产品在使用过程中不出现变色或退色现象。

在本次测试中，我们对10个样品的色泽稳定性进行了评估。

将样品暴露在高温、低温、湿度和紫外线辐射等不同环境下，观察样品的颜色变化情况。

结果显示，样品B和样品J在高温环境下颜色出现了明显的变化，而其他8个样品在各种环境下保持了颜色的稳定性。

对于样品B和样品J，建议在产品设计和材料选择方面考虑温度的影响，选择具有较好耐高温性能的材料，以提高产品的色泽稳定性。

塑胶注塑喷油外观检验标准

第A 版第1 次修改1.目的用以规范和统一产品外观检查标准。

2.适用范围适用于所有产品在工厂、工厂FQA、DC FQA、OOB等。

注：若新产品不断出现或本标准中有些项目未涉及到，应根据客户的要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。

3.权责:3.1、工厂操作工和FQA检验员有责任按此标准检验在南方高科所生产的产品外观,以保证产品的质量。

3.2、FQA Supervisor有责任依此标准培训和监督FQA检验员的外观检测手段，并根据该标准核实不良品。

4．定义：4.1、点：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

4.2、缝隙：由两部件装配造成的缝隙。

5.对一些典型缺陷的描述5.1、对元件表面喷漆的缺陷描述：水泡、褪色、掉漆、水纹、漆面粗糙、漆面污点、漆面划伤或损坏。

5.2、对塑料件缺陷的描述：第A 版第1 次修改凹痕、熔接痕、划伤、污物、缺损、合模线、破坏、点、色差。

5.3、对印刷缺陷的描述：字体重叠、印刷不全、印刷不正、字体周围有多余印迹、印刷字体水波纹、字体断线。

5.4、对Lens缺陷的描述：（所有塑料件和印刷缺陷均适用于Lens）表面异物、指印、划伤。

6.手机产品表面分类、定义和标准：6.1、表面分类：根据表面等级标准将表面分为“AA”、“A”、“B”、“C”面。

6.2、缺陷等级的定义：Level 0. 5 直径为0.005英寸的点Level 1 直径为0.0075英寸的点Level 2 直径为0.01英寸的点(0.25mm)Level 3 直径为0.015英寸的点(0.4mm)Level 4 直径为0.02英寸的点(0. 5mm)Level 5 直径为0.03英寸的点(0.8mm)Level 6 直径为0.04英寸的点(1.0mm)Level 7 直径为0.05英寸的点(1.3mm)6.3、表面等级标准：第A 版第1 次修改如果一个表面有多个缺陷，那么所有缺陷的总和来决定此表面缺陷是否超标。

塑胶和喷涂的色差标准

2.参考文件
2.1 ASTMHale Waihona Puke 准(略)2.2其他标准(略)
3.术语
3.1在E284中的术语和定义可用於此标准.
3.2本标准特有术语的定义
3.2.1ΔE*ab单位).四个最新定义的方程,这里有文件证明的,高度推荐用於0到5.0ΔE*ab单位范围内的色差.
5.3色宽容度方程的使用者发现,在每个体系中,总合三个色差元素向量组成一个单独的标量值,可以有效的判定样本颜色是否在一个标准指定的色宽容度内.然而,为了控制产品的颜色,可能不仅要知道偏离标准的量,而且要知道偏离的方向.可以通过例出三个由仪器决定的色差元素来得到关於少量色差偏离方向的信息.
常见光源色偏的比较
光源
红（%）
绿（%）
蓝（%）
偏色（%）
直射日光
38
37
25
偏黄
间接日光
33.3
33.3
33.3
白
蓝天
27
27
46
偏蓝
强光灯
48
41
11
偏橙
荧光灯（白光）
29
40
31
微偏蓝
用色光理论分析区别光源色谱的百分比可知，只有间接日光中的源色光比例相等，属于白光，用白光照射色体，使色体对光的反射或吸收就比较标准。相反，采用偏黄的光源色体反射红、绿原色光多，显现的颜色偏黄；采用偏红的光源，则色体反射红颜色光多，色体的颜色就偏红；采用偏蓝的光源，则色体颜色偏蓝。因此，凡是采用自然光作照明光源者，最好采用比较稳定的日光—北窗光。这一点在设计车间机器安置时应考虑到，即看样台应置于北窗采光的位置，实际生产阴天或夜班生产就应配人造光源（白光）：用四支青的日光灯管和两支偏黄的日光灯管组合，色温应为6000-6500K，照度约为250LX为宜。若观视天然色正片可用三支40W的日光灯，两支20W荧光灯和四支25W钨丝灯，色温为6500K（这种光源用于分辨印刷色样的颜色）。灯管外壁要经常保持清洁，清除灰尘，注意灯管内壁的荧光灯是否泛黄。光源垂直方向均匀照射色样，以45°角作为观测位置，故看样台应有斜度。