最新最全危害分析和预防措施控制程序
危害分析控制程序
公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 1 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部1.目的通过实施食品安全危害分析和建立HACCP计划，以确保终产品食品安全危害不超过其可接受水平。
2.范围适用于本公司食品安全管理体系覆盖的产品及过程的食品安全、危害分析和HACCP计划的建立和实施的全过程。
3.职责3.1技术部、质检部负责提供危害分析需要的相关信息并参与危害分析；3.2食品安全管理小组负责食品安全危害分析，制定HACCP计划并监督实施。
4.工作程序控制流程：制定前提方案→成立食品安全小组→识别产品特性→确定工艺流程→危害分析→建立操作性前提方案→建立HACCP计划→验证的策划→建立可追溯程序→不符合的控制4.1控制流程说明为保证食品安全管理体系的有效性，公司分析食品安全危害通过工作环境进入产品可能、产品中来自生物的、物理的、化学的污染，包括产品之间的交叉污染，以及加工环境对食品安全的危害;公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 2 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部4.1.1 制定《前提方案》时要考虑在符合相关法律法规的前提下，根据公司食品安全方面的需求，与公司运行的规模、类型和产品性质相适宜，具体执行《前提方案控制程序》；4.2食品安全小组4.2.1由公司总经理任命食品安全小组并规定其职责和权限，小组人员由各部门多岗位的人员组成，要求具备多学科的知识和建立与实施食品安全管理体系的经验。
这些知识和经验包括但不限于本企业的食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害；4.2.2应保持记录，以证实食品安全小组具备所要求的知识和经验；4.2.3食品安全小组收集、保持和更新实施危害分析所需的所有相关信息，并形成文件，应保持记录；事业部相关部门根据需要负责提供危害分析所需的相关信息。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
QP07 危害分析和预防措施控制程序
QP07 危害分析和预防措施控制程序
1 目的
通过危害分析找出可能发生的潜在危害，在随后的加工步骤中采取预防措施加以控制，减少引起食品不安全的生物、化学或物理等因素对消费者的危害。
2 适用范围
用于对潜在危害的预防。
3 职责
食品安全小组负责对潜在或存在的危害进行分析并采取预防措施。
4 程序
4.1 讨论
对从原料验收到成品的加工过程（工艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。
根据工作经验、检验标准、卫生要求和技术资料的信息来评估其发生的可能性。
4.2 危害评估
对每一个危害的风险及其严重程度进行分析，从而确定食品安全危害的显著性。
4.3 预防措施
用来防止或消灭食品危害或使其降低到可接受水平的行为和活动。
4.3.1 生物危害。
（1）来源控制：要求供方提供进出口检验检疫部门的检验报告或质量检验合格证明。
（2）生产控制：：在生产中严格按照各生产车间各个生产区域卫生清洁要求操作，严格按照OPRP 操作方案执行。
4.3.2化学危害。
（1）来源控制：产地证明、供货商证明和原料检测。
（2）生产控制：在生产中严格按照各生产车间各个生产区域卫生清洁要求操作，严格按照OPRP 操作方案执行。
4.3.3 物理危害：
（1）来源控制：销售证明和原料检测。
（（2）生产控制：金属探测器设备的使用。
5 相关文件及记录
5.1 《产品描述》5.2 《工艺流程图》5.3 《危害分析表》。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害控制计划控制程序
危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。
3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。
3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。
操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。
5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
预防措施控制程序
预防措施控制程序简介预防措施控制程序是一种旨在防止事故和意外发生的控制程序。
它通常是指在工业和生产环境中采取的一系列措施，旨在保护人员和设备的安全，并防止生产过程中的意外。
重要性预防控制措施的重要性不言而喻。
事故和意外不仅可能对人员和设备造成伤害，还可能导致生产中断、损失产量以及对企业声誉的损害。
通过制定和实施预防控制措施，可以降低这些风险，提高工作场所的安全性和效率。
预防措施控制程序的步骤以下是制定和实施预防控制措施的一般步骤：1.识别潜在危险：首先，需要对工作场所进行全面的风险评估，并识别潜在的危险和风险。
这包括对工作流程、设备和材料进行分析，以确定可能导致事故和意外的因素。
2.制定预防策略：根据对潜在危险的识别，制定相应的预防策略和控制措施。
这些策略可以包括工艺改进、工作流程优化、设备更新和维护等。
3.建立标准操作规程（SOP）：标准操作规程是确保生产过程顺利进行的关键。
通过编写和实施SOP，可以明确工作人员在执行任务时应遵循的安全程序和操作步骤。
4.培训和意识提升：为了确保控制措施的有效执行，必须对工作人员进行培训，并提高他们对安全的意识。
培训内容可以包括SOP的理解和遵守，紧急情况处理和个人防护装备的使用等。
5.定期检查和维护：预防控制措施需要定期检查和维护，以确保其始终处于良好的工作状态。
定期检查可以包括设备的保养、巡检以及员工的日常工作表现的评估。
6.改进和持续完善：预防措施的制定和实施是一个持续的过程。
通过不断改进控制措施，可以提高其效果和适应性。
并且要定期审查控制措施的有效性，以及在需要的情况下进行适当的调整。
最佳实践和注意事项以下是一些制定和实施预防控制措施的最佳实践和注意事项：•参考相关法律法规和行业标准，确保预防控制措施符合法规要求。
•与工作人员和管理层密切合作，确保他们对控制措施的理解和支持。
•定期组织安全培训和演练，提高员工的紧急情况处理能力。
•建立健全的监测和报告机制，及时发现和处理潜在风险和问题。
安全预防措施控制程序
安全预防措施控制程序为了确保工作场所的安全，我们的公司制定了一套严格的安全预防控制程序。
这些程序包括了许多方面，从防火安全到员工健康保护。
下面是我们公司的安全预防控制程序的一些要点：1. 工作场所巡检：定期进行工作场所巡检，确保所有设备和设施的正常运作，没有安全隐患。
2. 安全培训：为所有员工提供必要的安全培训，包括火灾逃生、急救知识和危险化学品的安全操作等。
3. 防火安全：保持工作区域的整洁和有序，定期清理杂物和垃圾，确保消防通道畅通无阻。
4. 个人防护装备：为员工提供必要的个人防护装备，如安全帽、耳塞、眼镜等，确保他们在工作中的安全。
5. 应急预案：建立完善的应急预案，包括火灾逃生计划、事故应对措施等，确保员工在紧急情况下能够迅速、有效地做出反应。
6. 健康监测：定期进行员工的健康监测，确保他们的身体状况能够适应工作环境。
7. 安全记录：建立完善的安全记录系统，对各类安全事件进行记录和分析，并及时采取相应的预防措施。
通过以上一系列的安全预防控制程序，我们的公司致力于确保员工在工作中的安全和健康。
我们将不断改进和完善这些措施，以确保工作场所的安全环境得到有效维护。
我们的安全预防控制程序还包括了以下方面的措施：8. 设备维护：对公司设备进行定期维护和检修，确保其运行稳定、安全，避免因设备故障导致的意外事件。
9. 化学品管理：对危险化学品严格管理，建立化学品台账，确保储存、使用和处理过程中的安全，防止化学品泄漏和事故发生。
10. 领导责任制度：公司领导层承担起安全工作的责任，要求他们每月进行安全巡查，确保员工的安全防护设备使用以及工作环境的安全性。
11. 员工参与：鼓励员工积极参与安全管理，提供匿名举报渠道，让员工能够及时反映安全隐患，保障员工的合法权益。
12. 安全奖惩制度：建立安全奖惩制度，奖励和表彰安全表现突出的员工，同时对违反安全规定和行为进行惩处，以营造良好的安全氛围。
在实施安全预防控制程序的过程中，我们重点强调持续改进和学习，每年组织一次全员安全演练，模拟各类紧急情况，提高员工的安全应急意识和能力。
危害分析控制程序
危害分析控制程序1.组建HAZOP团队：组成一个专业的团队，其中包括工艺工程师、操作员、安全专家、维护人员等，以便团队成员能够提供各自的专业知识和经验。
2.确定HAZOP的范围：确定要进行危害分析的过程和系统的范围。
这可以是整个工厂，也可以是一些特定的设备或部分。
3.定义HAZOP的标准：建立一系列准则和标准，以便团队能够在分析过程中进行参考和比较。
这些标准可以是相关安全法规、行业标准和公司内部规定等。
4.进行HAZOP分析：根据指定的标准和范围，团队成员将逐一检查过程的各个方面，包括输入物料、操作步骤、设备状态和环境条件等。
他们将通过提出“导致”、“后果”和“控制措施”等问题来推断潜在的危害和风险。
5.评估和优先处理危害：根据HAZOP分析的结果，团队将对每个识别出的危险情况进行评估，并按照优先级制定相应的控制措施。
这些措施可能包括改进设备设计、修改操作程序、加强维护和监控等。
6.实施和监控控制措施：一旦确定了控制措施，团队将负责监督其实施并评估其效果。
这可能需要对相关人员进行培训，更新操作手册和程序，检查设备和系统的改进情况等。
7.定期回顾和更新：HAZOP分析是一个动态的过程，应该随着时间的推移进行定期回顾和更新。
这有助于确保危险和风险的变化能够及时被识别和控制。
通过实施危害分析控制程序，企业可以识别和控制潜在的危险和风险。
这有助于减少事故和事故损失，并保护员工和环境的安全。
在一些行业中，如石油化工和核能行业，HAZOP分析是一项重要的法定要求，必须定期进行。
然而，危害分析控制程序也存在一些挑战和限制。
例如，它需要大量的时间和资源，并且需要团队成员具备丰富的专业知识和经验。
此外，HAZOP分析本质上是一种主观的评估方法，结果可能会受到个人判断和不确定性的影响。
为了克服这些限制，一些公司和组织正在开发和使用基于量化风险评估的方法，如风险矩阵和风险矩阵分析。
这些方法借助数学和统计工具，以更客观和准确的方式评估和管理风险。
危害分析控制程序
危害分析控制程序1目的对公司产品危害分析过程进行有效控制，防止危害分析遗漏，确保危害分析全面和关键控制点的判断准确。
2适用范围适用于对公司产品危害分析全过程，包括食品安全危害分析的预备步骤、食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3职责3.1食品安全小组负责危害分析所需的相关信息的收集、审核、确认，保持和更新以及食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2管理者代表（食品安全小组组长）负责危害分析所需的相关信息以及食品安全危害及其控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3各部门参与和配合食品安全危害分析的预备步骤、食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4定义食品：本程序所指食品包括我公司所生产的味精、食品添加剂黄原胶、饲料级黄原胶、食用葡萄糖、果糖、苏氨酸等产品5程序5.1危害分析的预备步骤包括产品描述、布置图和流程图的绘制、过程步骤和控制措施的描述，以收集、分析、确定和验证危害分析的相关信息。
5.2对危害分析预备步骤的输出进行验证，确保其与实际生产和管理运行完全一致。
a）在危害分析预备步骤的开始和进行当中，食品安全小组应与相关信息涉及的职能部门或岗位进行充分沟通，保证信息的可信性和充分性。
b）危害分析预备步躲的输出最终确定前，食品安全小组应与这些输出涉及的职能部门或岗位共同进行现场验证。
可通过现场核对验证其是否符合现状。
验证应有记录。
c）生产管理情况有变，危害分析预备步骤的输出不适合时，相关部门应将不适合情况报告食品安全小组，由其根据实际情况进行更新。
d）危害分析预备步骤的输出与现状不一致时，应修订相关的输出以达到二者一致，修订相关输出按《文件控制程序》进行。
5.3实施危害分析所需的相关信息是公司受控文件，其编审、发放、标识、使用、更改等控制按《文件控制程序》和《记录控制程序》要求进行。
5.4产品描述5.4.1食品安全小组负责对管理体系覆盖的每一种终产品、原料、辅料、与食品接触材料的产品特性进行描述，编制产品描述，作为工作文件。
危害分析与控制措施程序
危害分析与控制措施程序1、目的持续识别特定产品从原料、加工、贮存和销售直至消费者使用前危害发生的可能性，分析来自生物的、化学的或物理的危害，对每一危害的风险及严重程度进行分析，以确保显著危害。
针对不同危害制定相应的控制措施，以防止和消灭食品危害或使它降低到可接受水平。
2、范围适用于公司特定产品HACCP计划制定过程中危害分析、显著危害的确定和控制措施的制定。
3、职责3.1食品安全小组负责进行危害分析，编制危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
3.2食品安全小组组长负责危害分析和控制措施技术报告的审核。
3.3总经理负责危害分析和控制措施技术报告的批准。
4、工作程序4.1基本概念4.1.1危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的条件。
4.1.2潜在危害理论上可能发生的危害。
4.1.3危害分析：对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。
4.1.4显著危害：由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。
4.1.5控制：遵循正确程序且满足标准的状态。
4.1.6控制措施：为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。
4.2危害分析的输出文件针对产品和加工工序进行的危害分析应形成输出文件，包括危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
4.2.1危害分析技术报告的内容应包括：a）识别每种产品和每个加工工序引入的、存在的或增加的生物、化学、物理方面的每种潜在危害，并分析描述其特性。
b）判断每种潜在危害是否为显著危害，并描述判断的依据、推理和结论。
4.2.2控制措施技术报告的内容应包括：a）针对每种潜在显著危害（以下简称显著危害）所制定或采用的控制措施的描述；b）每项控制措施针对相应显著危害的危害控制原理的描述；c）全部显著危害与全部控制措施对应关系的描述，包括一项控制措施控制多项显著危害和多项控制措施控制一项显著危害的情况。
风险危害因素及相应预防控制措施
风险危害因素及相应预防控制措施随着社会的进步和发展，各行各业都存在着各种风险和危害因素。
为了保障人们的生命财产安全，各种预防控制措施被广泛采用。
本文将以工业生产为例，分析一些常见的风险危害因素以及相应的预防控制措施。
一、化学品危害化学品危害是工业生产中常见的风险因素之一、许多化学品在生产过程中可能泄漏、爆炸等，对人体和环境造成严重危害。
1.预防控制措施：建立科学的化学品管理制度，包括安全操作规程、应急救援预案等。
对于危险化学品，必须进行严格的分类、标识和储存管理。
并且要对操作人员进行必要的培训，提高其对化学品安全的认识。
2.使用适当的防护设备，如手套、护目镜、防护服等，避免直接接触到化学品。
3.定期检查化学品的储存环境，确保防护设施的正常运行。
二、机械设备伤害机械设备伤害是工业生产中常见的风险因素之一、各类机械设备在使用过程中可能存在操作不当、故障等，造成人员伤亡。
1.预防控制措施：建立机械设备安全操作规程，明确操作人员的职责和权力。
对于新员工，要进行必要的培训和考核，确保他们具备安全操作技能。
2.定期检查机械设备的使用情况，及时更换损坏部件，确保设备运行的稳定性和安全性。
3.安装安全保护装置，如安全防护网、紧急停机装置等，能够及时遏制事故发生，保护操作人员的安全。
三、火灾危害火灾危害是工业生产中最严重的风险因素之一，一旦发生火灾，后果不堪设想。
1.预防控制措施：建立科学的火灾防护体系，包括火灾报警系统、自动喷水灭火系统等。
对于易燃易爆物品，要进行严格的分类、储存，确保防火设施的正常运行。
2.定期组织火灾应急演练，提高员工的火灾应急意识和技能。
建立完善的应急预案，确保在火灾发生时能够迅速、有效地采取措施，控制火势的蔓延。
3.对于易燃物品的处理和使用，要建立严格的操作规程，避免不必要的事故。
四、人为疏忽和命令错误人为疏忽和命令错误是工业生产中常见的风险因素之一、人为疏忽包括操作人员漫不经心或忽视安全规定等，命令错误包括上级的命令错误或误导等。
FCCA程序文件-危害分析控制程序
1、目的：为保证产品在原料处理、准备、加工、包装及储存区域的安全和卫生，避免物理性、化学性、微生物污染的风险，物制定本程序。
2、使用范围：适用于本公司产品在原料处理、准备、加工、包装及储存区域所有物理性、化学性、微生物污染控制过程。
3、职责：3.1质检部负责对原料处理、准备、加工、包装及储存区域物理性、化学性、微生物污染风险的种类进行识别和验证。
3.2质检部负责对整个产品的生产流程直至发运实施全程监控。
3.3仓库负责在原料的储存、发货、化学物品的保管中实施控制。
3.4生产部对生产过程中的物理性、化学性、微生物污染风险实施管理和控制。
3.5 产品安全小组组织架构图如下4、作业流程：4.1 危害分析：安全小组依据产品的特性、预期用途、包装方式、产品流程图等来确定每个过程中的潜在危害因素，包括：微生物危害、化学危害、物理危害，依据每种危害的严重度和发生机率等进行评价后，确定危害的显著性，并将各种危害记录在《危害分析表》中。
4.2 产品的物理性、化学性微生物风险识别4.2.1 物理污染风险：原料进货、储存和生产过程中可能携带少量的杂质，如：金属或玻璃屑等异物风险。
4.2.2 化学污染风险：化学物品的使用、储存中不符合性。
原料进货，电子电气产品中限用的六种物质（铅、镉、汞、六价铭、多溴联苯、多溴二苯酸）超标。
4.2.3 微生物污染风险：原料进货、储存和生产过程中可能会发生的虫害的入侵及产品发生霉变、变质。
4.3 物理性和化学性污染风险的控制4.3.1物理性污染风险的控制4.3.2 生产过程中，金属、玻璃碎屑等异物的物理风险控制；针对的原料中可能携带少量的杂质，如：金属、玻璃碎屑等异物的物理风险，对桶子和桶身的包装前要经过表面清洗，基本物理方面存在的风险或危害已经降低最低，或者可以忽略。
4.3.3 生产中玻璃控制；4.3.3.1为避免玻璃污染的风险，保证公司所有玻璃的完好性。
若发生破裂，及时修复和清理。
4.3.3.2 为避免生产过程中的玻璃污染风险，保证生产车间内的照明灯的完好性。
危险辨识风险评价和控制措施程序
危险辨识风险评价和控制措施程序第一步：危险辨识危险辨识是识别和记录可能对员工、资产、业务和环境造成危害的各类潜在危险。
此步骤的目的是收集和整理危险相关的信息，并形成危险清单。
1.建立危险辨识小组：确定负责危险辨识的小组成员，包括管理人员、安全专家、工程师和员工代表等。
2.收集和审查信息：小组成员通过查阅文献、分析历史数据、进行现场观察等方式，收集与企业相关的危险信息。
3.识别危险：根据收集到的信息，小组成员识别和记录可能存在的危险。
例如，机械设备损坏、化学品泄漏、火灾等。
4.形成危险清单：整理和归类已识别的危险，形成危险清单。
清单中应包括危险的描述、可能的后果和危害程度等信息。
第二步：风险评价风险评价是通过评估危险的概率和后果来确定其对员工、资产、业务和环境的风险程度。
此步骤的目的是帮助企业确定风险的优先级，以便采取适当的控制措施。
1.确定评价方法：选择适当的评价方法，如定量评估或定性评估。
2.评估概率和后果：根据危险清单，评估潜在危险发生的概率和可能的后果。
评估可以基于历史数据、专家意见、模型计算等。
3.确定风险级别：将概率和后果综合考虑，确定每一个危险的风险级别。
通常可以将风险分为高、中和低三个级别。
4.优化风险级别：对于高和中风险级别的危险，小组应根据各自的专业知识和经验，优化风险级别的评估，并确定进一步的控制措施。
第三步：控制措施控制措施是指为减少或消除危险的发生概率和后果而采取的措施。
此步骤的目的是制定适当的控制措施，以减少或消除风险。
1.确定控制措施：根据危险清单和风险评价的结果，确定适当的控制措施。
措施可以包括技术控制、管理控制和个人保护装备等。
2.优先级排序：根据风险级别和可行性等因素，对控制措施进行优先级排序。
优先关注高风险级别的危险和容易实施的控制措施。
3.制定方案和计划：根据优先级排序的结果，制定具体的控制方案和计划。
方案和计划应包括控制措施的具体内容、实施责任人和时间表等。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。
本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。
一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。
通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。
在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。
2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。
3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。
4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。
5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。
二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。
通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。
确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。
2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。
3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。
4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。
三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。
危害分析和预防措施程序(含表格)
危害分析和预防措施程序（ISO22000-2005）1.目的收集危害分析所需的内外部文献资料，从生物性、化学元素性和物理学性三方面对生产的每个工序进行分析、评估产品潜在的危害因素及其可能风险。
2.适用范围本程序适用与食品安全体系中的产品危害信息收集、分析和评估等所有活动。
3.定义危害：是指有导致食品不安全消费的生物、化学或物理特性的危害。
危害分析：根据各种危害发生的可能风险（可能性和严重性），来确定一种维护食品安全的危险信息。
预防措施：用来控制已确定的食品安全危害的物理的、化学的或其它方面的措施。
4.职责4.1总经理：任命HACCP小组组长。
4.2HACCP小组组长：体系的建立，HACCP小组的任命。
4.3HACCP小组：收集危害分析所需文献资料，危害分析和评估。
4.4采购部：供方产品资料的收集。
4.5品控部：产品质量标准、卫生标准、不合格历史资料、客户投诉资料的收集及产品相关内部技术标准、文献的收集汇总。
4.6人事部：储存情况和区域划分资料的收集、公司平面和水路管图的提供。
4.7生产部：生产过程中区域划分、工艺条件的改进或异常情况收集。
5.程序5.1HACCP工作人员的任命。
5.1.1食品安全体系在管理层应有专门的人员负责。
由总经理任命HACCP小组组长，其负责为：（1）体系的建立与维持；（2）向管理层汇报业绩；（3）同外部进行体系事宜的沟通联络；（4）在体系内宣传食品安全意识。
5.1.2危害分析、评估应由专门的人员进行，HACCP小组组长根据食品安全体系的工作内容和资格要求任命HACCP小组人员。
5.1.2.1人员资格要求：（1）由生产、品质、仓管、销售、人事及采购等部门人员组成；（2）具有一定的食品专业知识；有从事生产、品质、技术、仓储或采购两年以上的工作经验；（3）具有一定食品安全知识。
5.1.2.2HACCP小组具体工作内容：（1）食品危害分析、评估；（2）关键控制点的识别、确定、调整；（3）C CP计划的编制；（4）监督措施制定和执行中的监督；（5）体现内部的审核；（6）其他和食品安全有关的活动5.2各部门资料的收集输入5.2.1采购部资料收集的种类；（1）供方的营业执照、税务登记证、卫生许可证、其产品保证书；（2）供方提供原材料的清单；（3）供方的产品送检报告、合格证；（4）合格供方的名单；5.2.2品控部资料收集的种类；（1）本公司产品涉及的国家卫生标准、企业的卫生标准；（2）本公司产品涉及的规矩质量标准、企业质量标准；（3）客户提供的和食品安全有关的文件；。
2024年危害辨识和风险评价控制程序（三篇）
2024年危害辨识和风险评价控制程序1．目的为准确辨识公司范围内可能影响职业安全健康的危害，评价其风险程度并进行风险分级，以实施有效控制。
2．适应范围本程序适用公司范围内危害辨识与风险评价。
3．引用标准和相关文件《目标指标及管理方案控制程序》集团公司制定的《法律法规清单》4．定义5．管理职责5.1管理者代表组织领导危害辨识及危险评价工作。
5.2工程保证部组织施工生产安全工作中的危害辨识及评价评价工作。
5.3保卫部负责消防、化学危险品管理、交通安全工作中的危害辨识及风险评价工作。
5.4工程保证部负责机械设备安全工作中的危害辨识及风险评价工作。
5.5工程保证部负责施工生产中噪音、粉尘危害的危害辨识及风险评价工作。
5.6区域分公司及项目经理部参与本单位危害辨识。
6．工作流程识别危害（调查）风险评价确定重大危险确定过程7．管理内容和方法7.1准备7.1.1工程保证部组织成立危害辨识与风险评价小组，组长由分管领导任命，组员由工程保证部、项目管理部、市政工程部和保卫部组成。
7.1.2评价工作组组长根据被识别单位情况，对组员进行分工，由组员分别组织各单位开展识别和评价工作。
7.1.3参加危害辨识和风险评论的主要人员应接受过专业培训。
7.2工作步骤按下列四个步骤进行危害辨识和风险评价：选择活动、产品或服务；识别活动、产品或服务中的危害；对危害进行风险评价；确定重大风险。
7.3选择活动、产品或服务根据公司生产特点，从以下四个方面选择活动、产品或服务：A 原材料采购、贮存和运输；设备运行、维护和保养；施工生产工艺（包括工业与民用建筑建筑施工、机电安装、市政工程和装饰工程）；其它辅助活动。
7.4识别危害7.4.1公司范围内的危害分为以下类别：管理类：包括设备、材料、劳动保护用品、化学危险品、施工组织设计、事故调查、培训等内容；工业与民用建筑建筑施工、机电安装、市政工程和装饰工程类，应考虑：a)基础施工：如土石方工程，挡土墙、护坡桩、大孔径桩及扩底桩施工；b)脚手架作业、井字架与龙门架搭设；c)临边与洞口防护：如楼梯口、电梯口防护，预留洞口、坑井防护，通道口防护；d)木工房；e)油漆工程；f)塔吊、电梯拆装；g)防水作业；h)电气焊作业；i)高处作业：如攀登作业、悬空作业、吊篮作业。
危害分析与控制措施选择控制程序
1 目的为确保本公司每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并选择有效的控制措施或控制措施组合。
2 范围适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评核和控制措施的识别和评核过程。
3 职责3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别、评价、选择和批准。
3.2相关部门负责编制和实施控制措施。
4 工作程序4.1危害的识别：4.1.1 危害识别的输入：4.1.1.1 危害分析预备步骤的输出包含:a) 产品特性b）产品预期用途c）流程图d）过程步骤和控制措施4.1.1.2 危害识别危害识别应基于以下方面：a）根据4.1.1.1信息；b）经验；c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其它历史资料；d）来自食品链中，与最终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
e) 特定操作的前后步骤；f）生产设备、设施和（或）服务和周边环境；g）在食品链中的前后关联。
4.1.1.3可接受水平的确定针对每个识别的食品安全危害，只要可能，应确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
确定的水平应考虑a)已发布的法律法规要求,b)顾客对食品安全的要求、顾客对产品的预期用途c)以及其他相关数据。
确定的依据和结果应予以记录。
4.1.2 危害评估4.1.2.1 危害评估应考虑的因素，但不限于下列内容：a) 危害的来源（例如：危害是从哪里、如何引入产品和（或）它的环境）；b) 危害发生的概率（例如：定性或定量的发病率，诸如发生的频率和典型水平，最高概率或者概率统计分布）；c) 危害的属性（例如：繁殖能力、腐败和产生毒素）d) 由危害导致对人体健康不利影响的严重性。
e)食品安全小组内部不能获得进行危害评估所需的所有信息，附加信息应从科学文献、数据库、立法和执法部门，以及外部能力获得。
4.1.2.2 危害风险评估准则：a)危害发生的可能性检测超标数可以通过网站搜查、专业文献、公司检测报告等获得资讯b)危害发生的严重程度c)风险水平（危害等级）=可能性分值+严重性分值4.1.2.3 危害等级：a) 显著危害：风险水平≥5b) 潜在危害：风险水平＜5潜在危害通过前提方案控制。
危害分析与措施策划控制程序
危害分析与措施策划控制程序修订履历1目的确保每一类产品和(或)过程合理预期发生的安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施。
2.范围：适用于本公司产品危害分析过程。
3.职责：1.0 品质部、业务部负责实施产品卫生安全和BRC安全和控制措施的识别和评价。
1.1管理者代表负责产品卫生安全和BRC安全控制措施的识别和评价输出的批准。
1.2各部门参与和配合产品卫生安全和BRC安全控制措施的识别和评价。
4.作业内容：4.1危害识别4.1.1危害识别的输入a)产品描述：品质部、业务部负责对管理体系所覆盖的所有产品：包括原材料、辅料、半成品、成品等产品特性进行描述；产品特性应包括：化学、生物和物理特性，产地，生产方法等。
产品描述应识别有关的安全法定的要求和BRC的标准要求，并收集相关的法律法规。
b)布置图和流程图：布置图应反映生产区域的平面结构、设施设备位置，表明原料、中间产品、成品、废品、垃圾以及人员在内的流动情况，应特别标明虫害、鼠害的防治设施；流程图信息应包括操作步骤的顺序和相互关系、源于外部的过程和分包的工作、原辅料和中间产品投入点、返工点、终产品转出点及废弃物的排放点等。
4.1.2危害识别的步骤a) 明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
b) 汇总所有工序的危害安全清单，召集相关部门开会讨论，最后由管理者代表批准。
4.2危害评价4.2.1危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析工作单》4.2.2危害评价的输出：《危害分析工作单》，该清单明确由哪些由部门进行危害控制4.2.3危害评价应考虑的因素：危害来源、危害发生的可能性、危害性质、危害可能产生的不利健康影响的严重程度。
4.2.4危害评价准则：按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为四级，如下表：注：1)危害发生的概率（可能性）：频繁---经常发生，消费者持续抱怨；经常---发生几次，消费者经常抱怨；偶尔---将会发生或零星发生；很少---可能发生，很少发生在消费者身上；不可能---极少发生在消费者身上。
最新整理危害分析与HACCP计划建立控制程序x
最新整理危害分析与 HACC计划建立控制程序1.目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACC计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2.适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及 HACC计划的建立。
3.职责3.1生产副总经理负责组织成立食品安全小组，出任小组组长；负责对危害分析、HACC计划的建立进行管理。
3.2食品开发部工程师（食品安全小组成员）负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述。
3.3食品安全小组全体成员参与危害分析和 HACC计划的建立工作4.工作程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立生产副总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自食品开发部、品管部、生产部、仓库、设备部、采购部、人力资源部、销售部。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确食品安全小组每个成员的职责。
4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACC计划之前，食品安全小组应收集下列信息：（1）原料、辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准。
（ 2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料。
（3）公司平面图，公司生产区域水路管 wang图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图，工艺流程图。
（4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品清单及使用范围。
（5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料。
（6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3编写产品描述（含终产品的预期用途）（1）食品开发部工程师编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性；②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装和交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
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危害分析和预防措施
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分发部门
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编写审核批准姓名张俊苏合力张俊
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会签
部门生产部配送部人事部品控部工厂经理销售部签署
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1. 目的
对危害分析和预防措施控制程序进行控制，以确保所有与产品有关的从原辅料、加工贮存、运输、销售直至消费者使用以前可能发生的生物性、化学性和物理性的潜在危害都能够被识别。
2. 范围
适用于本公司在原辅料接收、加工、贮存和销售各个阶段所有涉及食品安全的显著危害进行分析，并对此危害采取预防措施加于控制。
3. 职责部门
3.1食品安全小组：负责危害分析和预防措施控制程序的制定和评估危害程度。
3.2各相关部门：负责实施执行此程序。
4. 工作程序
4.1危害分析包括：
4.1.1从生物、化学和物理特性等方面，评估从原辅料接收直到消费者饮用全过程中，所有可
能发生的并且一旦发生，会对消费者造成伤害的危害因素。
4.1.2 确定危害因素时，获得并了解以下信息和要素是至关重要的：
4.1.2.1原辅料的来源与特性。
4.1.2.2 产品的特性。
4.1.2.3生产设计和工艺参数。
4.1.2.4生产设备、布局和车间状况。
4.1.2.5贮存设施和条件。
4.1.2.6包装及包装材料。
4.1.2.7销售方式。
4.1.2.8有关的卫生状况。
4.2 分析并确定食品安全危害：
4.2.1分析并确定潜在危害
食品安全小组负责分析并确定从原料接收直到消费者饮用全过程中，所有可能发生的潜在危害，并将结果填写在《危害分析表》内。
危害分析和预防措施
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4.2.2评估危害程度：食品安全小组根据危害的严重性、危害出现可能性及危害的可探测性等
方面进行评估，根据评估结果将危害划分为显著危害、非显著危害两种。
4.2.2.1显著危害是指必须予以控制的、可能发生的、会对消费者健康造成较严重损害的危害。
4.2.2.2当某一潜在危害被确定是显著危害时，必须在《危害分析表》中相应栏列出判定依据、
预防措施，和是否为CCP点等相关内容。
4.3 危害分析的重新进行：
当发生下列变化时（但不限于下列变化）时，食品安全小组必须考虑重新进行危害分析。
4.3.1原料和辅料的来源、加工工艺、生产设备与环境、包装方式及材料、销售方式、预期用
途等发生变化时。
4.3.2预防措施的规定：
针对分析出的显著危害，生产部必须制定出相应的预防措施，以把危害消除或降低到可接收水平。
5. 相关文件：
无
6 相关记录：
6.1《危害分析表》。