HACCP危害分析控制程序(最新完整版)
危害分析控制程序（HACCP标准程序）
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/11目的确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2 适用范围适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3 定义无4 权责4.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
4.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
5作业内容5.1危害的识别5.1.1危害识别的输入：a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；b) 经验；c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
5.1.2危害的识别：与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性，并将已识别的潜在显著危害列明在《危害分析及控制措施选择工作单》内，经食品安全小组组长审核确认。
5.1.3 危害识别的规范：a)应明确危害的种类和产生的原因，危害应当以适当的术语表达，如微生物（大肠菌群、致病菌、细菌等）、物理性（例如玻璃、金属物、毛发）、化学性（致敏源、食品添加剂等）。
b)在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
c) 《危害分析及控制措施选择工作单》应列出了在所有产品类型、过程类型（如验货、贮藏、清洁、消毒、拼装等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；d)当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
并将确定的结果和依据记录入《危害分析及控制措施选择工作单》。
5.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
危害分析控制程序
公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 1 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部1.目的通过实施食品安全危害分析和建立HACCP计划，以确保终产品食品安全危害不超过其可接受水平。
2.范围适用于本公司食品安全管理体系覆盖的产品及过程的食品安全、危害分析和HACCP计划的建立和实施的全过程。
3.职责3.1技术部、质检部负责提供危害分析需要的相关信息并参与危害分析；3.2食品安全管理小组负责食品安全危害分析，制定HACCP计划并监督实施。
4.工作程序控制流程：制定前提方案→成立食品安全小组→识别产品特性→确定工艺流程→危害分析→建立操作性前提方案→建立HACCP计划→验证的策划→建立可追溯程序→不符合的控制4.1控制流程说明为保证食品安全管理体系的有效性，公司分析食品安全危害通过工作环境进入产品可能、产品中来自生物的、物理的、化学的污染，包括产品之间的交叉污染，以及加工环境对食品安全的危害;公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 2 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部4.1.1 制定《前提方案》时要考虑在符合相关法律法规的前提下，根据公司食品安全方面的需求，与公司运行的规模、类型和产品性质相适宜，具体执行《前提方案控制程序》；4.2食品安全小组4.2.1由公司总经理任命食品安全小组并规定其职责和权限，小组人员由各部门多岗位的人员组成，要求具备多学科的知识和建立与实施食品安全管理体系的经验。
这些知识和经验包括但不限于本企业的食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害；4.2.2应保持记录，以证实食品安全小组具备所要求的知识和经验；4.2.3食品安全小组收集、保持和更新实施危害分析所需的所有相关信息，并形成文件，应保持记录；事业部相关部门根据需要负责提供危害分析所需的相关信息。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
HACCP计划控制程序
HACCP计划控制程序1.0目的规范HACCP计划制定过程，确保关键控制点的限值确定步骤和极限，保证关键限值的正确性和可行性。
2.0适用范围适用于本体系中的关键控制点的关键限值确定和形成HACCP计划活动。
3.0定义关键限值：关键控制点的预防性措施必要达到的标准。
4.0职责4.1 HACCP小组组长：审核关键限值，批准HACCP计划。
4.2 HACCP小组：分析确定关键限值，必要时提出调整建议；制定HACCP计划。
5.0程序内容：5.1关键限值的初步拟制5.1.1 HACCP小组成员对每个关键控制点需确定标准值，以确保每个关键控制点限值在安全值内。
这些关键限值应尽可能通过各种物理、生物、化学方法进行连续的监控，关键限值常常是诸如温度、时间等。
5.1.2 HACCP小组成员根据收集的文件、专家意见、实验的结果提出关键限值。
5.2关键限值的分析5.2.1对于HACCP小组成员提出的关键限值，提出人应能够提供依据进行说明，并有全面确认的相关文件、专家意见、试验结果的支持。
5.2.2 HACCP小组听取关键限值的说明后，应就其符合性和可行性进行讨论，以保证关键限值符合控制要求、实施现场具有时效性和可操作性。
5.3关键限值的验证5.3.1关键限值的正确性需要进行验证，以保证实施的效果。
5.3.2对于同样性的工艺条件或试验参数，有文件资料证明，可以通过文件的复核作为验证。
对于公司特有的工艺条件参数或试验，应收集相应的工艺参数资料或试验报告，以证明参数和效果有效性。
5.3.3对于新增的、公司内部无法进行确认的，应委托外部专业机构进行评价，通过外部评价证明参数和其效果的可行性。
5.4关键限值的确认5.4.1关键限值验证完成后，HACCP小组成员将其登录于《HACCP计划表》中。
5.4.2关键限值一览表由HACCP小组组长审核后作为关键控制点的控制基准。
5.5 HACCP计划的制定对已识别的关键控制点，必须按关键限值的要求进行监控，监控活动以《HACCP计划表》的文件形式提供给实施现场。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
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危害分析与HACCP计划建立控制程序
1.目的
对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2.适用范围
适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3.职责
3.1生产副总经理负责组织成立食品安全小组，出任小组组长；负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2食品开发部工程师（食品安全小组成员）负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述。
3.3食品安全小组全体成员参与危害分析和HACCP计划的建立工作。
4.工作程序
4.1 危害分析的预备步骤
4.1.1 食品安全小组的成立
生产副总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自食品开发部、品管部、生产部、仓库、设备部、采购部、人力资源部、销售部。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
应明确食品安全小组每个成员的职责。
4.1.2 收集有关的信息
在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录1. 引言本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。
HACCP是一种系统化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。
2. HACCP关键控制点控制程序以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤：步骤一：制定食品安全团队组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品工程师、质量控制人员和相关部门经理等。
步骤二：进行危害分析通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。
步骤三：确定关键控制点（CCP）根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。
步骤四：制定监控措施为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。
步骤五：制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。
步骤六：建立监控系统建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。
步骤七：建立文件记录编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。
步骤八：培训和验证对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。
3. HACCP全套表格记录设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。
下面是常用的HACCP表格记录：3.1 危害分析表用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。
3.2 关键控制点表列出所有关键控制点及其所在的步骤。
3.3 监控措施表对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。
3.4 CCP监控记录表记录每个关键控制点的监控结果。
3.5 纠正措施记录表记录关键控制点监控结果异常情况下的纠正措施。
3.6 培训记录表记录执行HACCP计划的人员的培训情况。
结论通过HACCP关键控制点控制程序及相关表格记录的实施，可以有效地控制食品生产过程中的危害因素，提高食品安全性。
HACCP计划控制程序
HACCP计划控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：HACCP计划控制程序1.目的控制HACCP计划的编制、评审、批准，确保计划的适宜性和充分性。
2.范围适用于HACCP计划的编制、评审、批准。
3.职责3.1食品安全小组成员负责拟定HACCP计划草案。
3.2食品安全小组负责对HACCP计划的适宜性、充分性进行评审、讨论，决定是否可以正式发布。
3.3食品安全小组组长批准HACCP计划。
4.程序4.1HACCP计划编制前的准备HACCP计划编制准备工作之前，必须成立食品安全小组，任命小组组长。
食品安全小组的工作按其职责开展。
由研发部向食品安全小组提供以下技术文件：4.1.1描述产品和销售方式。
4.1.2确定预期用途和食品的消费者。
4.1.3建立流程图。
4.1.5验证流程图。
4.2危害分析4.2.1危害分析的准备4.2.1.1危害分析的依据a)组织的食品安全方针；b)已接受的顾客要求；c)本公司的现状；d)对原料和产品的描述；e)对产品用途的确定；f)流程图和布置图；g)食品安全小组组长提议确定的其他依据。
4.2.1.2食品安全小组使用[危害识别和评价表]对加工过程的每一步骤（从流程图开始）进行危害分析，确定是何种危害，找出危害的来源及预防措施，确定是否是关键控制点。
4.2.2食品安全小组进行危害分析的步骤：a)针对某一确定的产品加工步骤确定其潜在的危害；b)分析潜在危害是否是显著危害；c)提供判断是否是显著危害的依据；d)确定显著危害的预防措施；e)确定这一加工步骤是否是关键控制点。
4.2.3食品安全小组使用[危害识别和评价表]对危害分析活动进行记录。
4.3[HACCP计划表]的编制，由食品安全小组进行，应确保：4.3.1HACCP计划应针对具体的产品建立。
4.3.2HACCP计划应与相应的[危害识别和评价表]对应，HACCP计划中的CCP与[危害识别和评价表]中的CCP一致。
4.3.3食品安全小组组长依据会议讨论结果，制定[HACCP计划表]。
危害控制计划控制程序
危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。
3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。
3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。
操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。
5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
关键限值结论:
监督 (原则 #4)
原则 4:
建立监控制度，确保通过有计划的检 测或观察对关键点进行控制
监督关键控制点和关键限值
• 观察:
监督关键控制点的方法:
• 是一种简单但是有效的方法 • 不同人对结果有不同的理解，因此培训很重要 • 检查清单是非常方便的形式 • 物理, 化学或生物比如pH值, 水分活性, 时间, 温
关键控制点的关键限值– 有效控制
• 对饲料进行正确排序 • 对牛奶进行高温杀菌，以消灭非芽孢病 •
•
原体. 对罐装食品进行酸化处理，使pH值小于 或等于 4.6，以防止病原体生长. 对食品进行干燥处理，使水分活性达到 或小于0.86，以防止细菌病原体生长.
核实关键限值:
• 关键限值代表关键控制点的安全界限. • 微生物检测可能效果不大 • 关键控制点和关键限值仅用于安全问题. • 关键控制点可以在不同程度上进行控制.
(FSEP vol 2, p52)
(“如果失去控制，是否可能危及健康？")
"
如果失去控制，是否可能危及 健康?"
加拿大食品检验局 健康风险评估模型
高
满意 满意 满意 满意
少 少 少
满意
多 多 少
满意
临界 多 少
满意
可能性
中 低 轻微
低
中
高
结果的严重程度
风险评估矩阵
高
风 险 可 能 性
高风险 1000 低危害. 10 SxT- 10,000
高风险 1000 中危害. 100 SxT- 100,000 关键控制点
高风险 1000 低危害. 1000 SxT- 1,000,000 关键控制点 中风险 100 高危害. 1000 S x T - 100,000 关键控制点
HACCP验证控制程序
1、目的证实由HACCP计划和操作性前提方案（OPRP）控制措施的有效性；验证食品安全管理体系是否有效运作并达到预期控制危害目的。
2、适用范围操作性前提方案和HACCP计划的控制措施及组合，食品安全管理体系有效性的验证。
3、职责3.1 HACCP小组组长负责各个过程及体系的确认和验证3.2 质量管理部负责CCP点的验证确认4、程序4.1确认4.1.1确认目的：获取证据证实由HACCP计划和操作性前提方案（OPRP）安排的控制措施有效。
4.1.2确认时机：在实施操作性前提方案和HACCP计划中的控制措施之前以及变更后，组织应对其确认。
确认可以是初始确认、有计划的周期确认或由特殊事件引发的确认。
4.1.3确认要求a) 所选择的控制措施组合能够针对的对食品安全危害实现预期控制；b) 通过控制措施组合的有效实施，能确保控制已确定的食品安全危害，并获得满足规定可接受水平的终产品。
4.1.4确认方法：参考他人已完成的确认或历史知识（科技文献的引用、专家意见）；用实验模拟过程条件；收集正常操作条件下生物、化学和物理危害的数据；统计学设计的调查（产品质量检测和统计）；数学模型等。
4.1.5当确认结果表明不能满足要求时，应对控制措施和（或）其组合进行修改和重新评估。
4.1.6修改可能包括控制措施（即过程参数、严格程度和（或）其组合）的变更，和（或）原料、生产技术、终产品特性、分销方式、终产品预期用途的变更。
4.2 食品安全管理体系的验证4.2.1食品安全管理体系的验证策划4.2.1.1验证策划的目的：a)操作性前提方案是否有效实施；b)危害分析的输入是否持续更新；c)HACCP计划中的要素和操作性前提方案是否实施并且有效；d)危害水平确定是否在可接受水平之内；e)组织要求的其他程序是否实施，且有效。
4.2.1.1验证活动方法、频次和职责：A :CCP点的验证(1)对CCP点的验证主要包括以下几方面内容：CCP监控设备的校准：按《监视和测量设备控制程序》执行；校准记录的复查；针对性的取样检测；CCP点的验证包括针对性的取样检测：主要原料每年送国家认可的检测机构作一次农药残留检测，验证原料的农残符合性，出具正式报告；成品每半年送法定检测机构进行检测，出具权威报告或证明；每批产品对出厂检验项目进行检验。
HACCP危害分析控制程序
文件制修订记录1目的规范危害分析的方法、流程，确保工厂所有产品在合理预期使用下发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并藉以确定控制措施组合。
2范围适用于对本公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3职责3.1食品安全小组：负责实施食品安全危害分析及控制措施的选择和评价；3.2品管部门：将危害分析结果、控制措施选择及评价文件化；3.3各部门：提供必要的技术支持及协助分析验证评价。
4术语4.1 食品安全：在食品食用有效期限内，能达到在食用时和可合理预见的误食用过程中，不对人体造成伤害的状态。
4.2 食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学（包含过敏原）或物理（包含辐照）的因素或食品存在状况。
5程序5.1危害识别和可接受水平的确定5.1.1识别并记录与产品类别、过程类别和实际生产设施相关的所有合理预期发生的食品安全危害。
识别应基于以下方面：a危害分析预备步骤收集的相关信息，包括产品特性、终产品特性、预期用途、流程图及过程步骤和控制措施的描述等；b经验；c外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据；d来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息；5.1.2 在识别危害时，应考虑：a特定操作的前后步骤；b生产设备、设施和（或）服务和周边环境；c在食品链中的前后关联。
5.1.3 针对每个识别的食品安全危害，只要可能，应确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
确定的水平应考虑已发布的法律法规要求、顾客对食品安全的要求、顾客对产品的预期用途以及其他相关数据。
记录确定的依据和结果。
5.2 危害评估5.2.1 对每种已识别的食品安全危害进行危害评估，以确定消除危害或将危害降至可接受水平是否为生产安全食品所必需。
食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众权威和专业咨询获得额外的信息。
5.2.2 危害评估准则：按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害风险分为9个等级，具体判定方法依[附件一：危害风险评估准则]进行。
HACCP一整套程序文件(危害分析和关键控制点)
HACCP程序文件汇编编号：版次/修订次：编制：日期：2018/1/19审核：批准：受控：发布日期：2018/1/19生效日期：2018/1/19一、良好操作规范（GMP）前言1 食品卫生安全方针和目标2 组织机构及职责3 生产质量管理人员的要求4 环境卫生要求5 车间及设施卫生要求6 原料、辅料的卫生要求7 生产加工过程的卫生要求8 包装、贮存、运输的卫生要求9 有毒有害物品的控制10 检验的要求11 保证食品安全卫生体系有效运行的要求12 法律法规标准的执行二、卫生标准操作程序（SSOP）前言1 水质卫生程序2 食品接触表面卫生程序3 防止交叉污染程序4 卫生设施维护程序5 防止污染物污染食品程序6 有害化学物品的管理程序7 员工的健康与卫生控制程序8 虫鼠害的防治程序9 厂区环境卫生控制程序三、HACCP计划前言1 HACCP原理的应用2 HACCP计划说明3 原料描述4 产品描述5 工艺流程6 工艺说明7 危害分析8 HACCP计划9 HACCP验证四、沟通控制程序五、应急准备和响应程序六、退货、产品召回程序附件1：HACCP体系文件清单附件2：HACCP体系记录清单及记录表格附件3：厂区平面图（含地理位置示意）附件4：车间平面布置图（含人流、物流示意附件、供排水管网图）附件5：HACCP食品安全管理体系职能分配表良好操作规范GMP前言本文件用于规范本公司硬件设施、组织机构和基础管理要求，以确保本公司符合有关食品卫生法规的要求（包括符合国家出口食品生产企业卫生要求）本规范属于本公司HACCP 食品安全管理体系的安全支持性措施（SSM）的基本部分。
本公司按本规范控制基本卫生设施和组织机构、人员要求，并严格控制基础卫生管理，各部门须遵照本规范要求执行。
XX有限公司HACCP小组2018/1/191．食品卫生安全方针和目标1.1 食品卫生安全方针：卫生安全，优质高效，精益求精，顾客满意。
1.2 食品卫生安全目标：1.2.1 原料采购合格率≥96%；1.2.2 关键控制点受控率：100%；1.2.3 产品制程合格率≥98%1.2.4 出厂产品合格率100%1.2.5 重大食品质量安全事故0 次/年1.2.6 顾客满意度≥90%1.2.7 培训合格率100%1.2.8 A 类设备运行完好率≥99%1.3 食品安全方针和目标的执行要求1.3.1 各部门、全体员工必须认真学习公司卫生质量方针和目标,掌握其内容；1.3.2 各部门、全体员工必须理解食品安全方针内涵，并以此为工作原则；1.3.3 各部门须将公司的食品安全目标分解到本部门，形成本部门的分目标，并完成目标。
食品公司危害分析控制程序
危害分析控制程序版次：1、目的采集和评估与产品有关的危害信息，以确定极可能发生的显著危害，进而在HACCP计划中阐述相应的控制措施。
2、适用范围适用于食品安全危害的识别与评估、建立相应的控制措施以确保产品或加工过程的食品安全性。
3、职责3.1食品安全小组3.1.1负责危害分析全过程的组织、协调和实施工作；3.1.2负责组织、实施和更新危害分析前的预备步骤；收集和整理相关信息资料；3.1.3负责危害的识别与评估并确定相应的可接受水平；3.1.4负责识别和评价针对食品安全危害的控制措施；3.1.5负责编制危害分析报告和危害分析工作单。
3.2品管部、生产部3.2.1 负责将识别、获取和更新的法律法规及相关要求提供给食品安全小组；3.2.2 负责收集、整理和提交有关过程与产品的监视测量结果；3.2.3 负责描述原材料、辅料特性、产品接触材料特性、成品特性、产品预期用途和销售对象。
3.3生产部3.3.1负责编制产品工艺流程图并描述加工过程，确定关键工序的加工参数。
3.3.2 负责描述原料特性；3.3.3 负责整理提交有关生产部使用化肥和杀虫剂的情况调查。
4、程序4.1危害分析的时机4.1.1存在有需要但未使用HACCP计划进行控制的产品或加工过程；4.1.2预备步骤的内容发生变更时；4.1.3针对HACCP计划进行确认时发现现有体系未能有效地控制某类危害；4.1.4针对安全支持性措施方案进行验证时发现现有SSM未能充分控制某种对食品安全构成不利影响的因素；危害分析控制程序版次：4.2危害分析的准备—5个预备步骤：4.2.1组建和任命食品安全小组1）食品安全小组成员应有多种专业知识背景，以及开发与实施食品安全管理体系的经验。
该小组成员可包括来自维护、生产、卫生和质量控制的人员。
2）当需要雇佣或咨询外部专家时，该专家必须熟知食品安全危害及控制，同时还要对其权限作出规定。
3）由公司最高管理者批准任命食品安全小组及其领导人。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序一、引言食品安全一直是人们关注的焦点之一，而HACCP危害分析与关键控制点体系则是确保食品安全的重要工具之一。
HACCP是由NASA与美国国防部联合开发的一种食品安全管理体系，后来逐渐被应用于食品加工、生产和分销等领域。
本文将介绍危害分析与HACCP计划建立控制程序，以帮助食品生产企业更好地控制食品生产过程，降低食品安全风险，保障消费者的健康安全。
二、危害分析危害分析是HACCP体系的第一步，也是最重要的一步。
通过危害分析，企业可以识别出可能对食品安全产生影响的危害因素，并对这些危害因素进行评估和控制。
危害分析主要包括以下几个步骤：1. 确定食品加工过程的各个步骤，包括原料采购、加工、包装、贮存和运输等。
2. 识别可能存在的潜在危害因素，如微生物、化学物质、物理物质等。
3. 评估这些潜在危害因素对食品安全的影响程度，确定显著危害因素。
4. 针对显著危害因素，制定相应的控制措施，并建立监控系统。
三、关键控制点（CCP）的确定关键控制点（CCP）是指在食品加工过程中，能够有效控制显著危害因素的步骤。
确定CCP是HACCP体系的核心步骤，主要包括以下几个步骤：1. 根据危害分析的结果，确定显著危害因素。
2. 分析每个显著危害因素的控制措施，确定是否能够有效控制该危害因素。
3. 对于能够有效控制显著危害因素的控制措施，将其确定为CCP。
4. 对于无法有效控制显著危害因素的控制措施，需要重新评估控制措施的有效性，或者考虑增加其他控制措施。
四、关键限值（CL）的确定关键限值（CL）是指在CCP中，能够有效控制显著危害因素的临界限值。
确定关键限值是HACCP体系的关键步骤之一，主要包括以下几个步骤：1. 根据科学依据，如食品销售地国家法律法规、国家标准、行业标准、实验室的检验结果、相关专业的科技文献等，确定关键限值。
2. 确保关键限值具有直观性、可操作性，易于监控和控制。
3. 对于关键限值，需要建立监控系统，确保CCP 能够持续有效地控制显著危害因素。
HACCP计划控制程序
HACCP计划控制程序简介HACCP计划是一种严格的食品安全控制系统，主要包括食品生产、运输、储存等多个环节。
该计划的实施可以确保食品安全，并可以为企业降低因食品质量问题而造成的经济损失。
在HACCP计划中，控制程序（CP）是其中非常关键的一部分，下面将会对HACCP计划控制程序的相关内容做详细介绍。
HACCP计划控制程序CP的定义控制程序 (CP) 是指在食品生产过程中对某一生产环节或生产物料进行有效控制的措施。
CP可以控制食品生产过程中所涉及的风险，确保食品质量符合法规要求，同时也符合企业的质量标准。
CP的分类根据HACCP计划的原则，将控制程序分为三类：物理性控制程序 (PC)，化学性控制程序 (CC)和生物性控制程序 (BC)。
物理性控制程序 (PC)物理性控制程序主要是控制食品的外观、形状、口感、风味等方面的变化。
例如，在面制品的生产过程中，可以采取加热、冷却、蒸汽处理等措施控制面团的温度，以达到预期的乳化效果和韧性。
化学性控制程序 (CC)化学性控制程序主要是控制食品中的化学反应，防止变质和污染等情况的发生。
例如，在生产中添加一些化学药剂可以控制食品中的酸碱度，使其达到指定的PH 值，避免酸败，保证产品的质量和安全性。
生物性控制程序 (BC)生物性控制程序主要是对食品中的微生物进行控制。
例如，在食品的生产中，采用加热、杀菌、灭菌等方法控制食品中的细菌和微生物的生长，以保证食品的安全性。
CP的制定为了确保制订的控制程序能够有效地控制食品质量，企业需要严格执行以下步骤：首先，对生产过程进行风险评估，并制定流程图和描述CP的文件；其次，明确每个环节的监督和控制内容，并对控制点进行识别和区分；最后，制定CP的相关准则和文件，同时开展员工培训，并建立比较完善的记录和监控机制。
CP的监控和调整制定了CP之后，企业还需要采取一些措施来确保CP的顺利实施。
例如，进行常规日常检查，以及建立检测标准和检测机制，定期对CP进行检查，及时发现问题并进行调整和改进。
HACCP文件控制程序完整版
1.目的对与质量卫生安全管理体系有关的文件进行控制，确保各相关场所使用的文件为有效版本。
2.范围适用于与质量卫生安全管理体系有关的文件控制。
3.职责3.1 总经理负责批准发布《质量卫生安全管理手册》。
3.2管理者代表（食品安全小组组长）负责审核《质量卫生安全管理手册》，批准作业层文件，为体系文件的主控责任人。
3.3质检部负责组织对现有体系文件的评审，为体系文件的归口管理部门；负责文件的发放、保存、归档。
3.4各部门负责相关文件的编制、使用和保管，并对本部门与质量卫生安全管理体系有关文件的收集、整理和归档等。
4.程序4.1 文件分类及保管4.1.1 《质量卫生安全管理手册》为第一层文件，由质检部备案保存。
4.1.2 程序文件为第二层文件，由质检部备案存档并控制其分发。
4.1.3 作业层文件为第三层文件，包括产品技术要求、作业规范、各种管理制度、外来文件，由质检部备案存档并控制其分发。
4.2文件的编号和版本本公司的质量卫生安全管理体系文件编号：《质量卫生安全管理手册》―――**A程序文件――――――******(文件序号)作业层文件――――――******(文件序号)记录文件―――――**R*** (记录序号)外来文件―――――――WL*** (文件序号)在适当位置注明版本，以A/0、A/1、……*/0、……Z/9的形式依次排序第一、二版、……，其中之一位阿拉伯数字0、1、2、3 ……9 表示序号。
4.3 文件的编写、审核、批准和发放文件发放前应得到批准，以确保文件是适宜的。
4.3.1 《质量卫生安全管理手册》由质检部负责组织编写，管理者代表（食品安全小组组长）审核，总经理批准发布，由质检部登记、发放。
4.3.2 《程序文件》由质检部负责组织编写，管理者代表（食品安全小组组长）审核，总经理批准发布，由质检部登记、发放。
4.3.3 作业层文件由主控该过程或活动的部门编写、审核（必要时相关部门会签），管理者代表（食品安全小组组长）批准；HACCP计划由质检部拟定草案，由食品安全小组评审讨论，食品安全小组组长批准。
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文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
1目的
确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2 适用范围
适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3 定义
无
4 权责
4.1 质量、食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
4.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
5作业内容
5.1危害的识别
5.1.1危害识别的输入：
a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；
b) 经验；
c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；
d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品
安全危害信息。
5.1.2危害的识别：
与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性，并将已识别的潜在显著危害列明在《危害分析及控制措施选择工作单》内，经食品安全小组组长审核确认。
5.1.3 危害识别的规范：
a)应明确危害的种类和产生的原因，危害应当以适当的术语表达，如微生物（大肠菌群、致
病菌、细菌等）、物理性（例如玻璃、金属物、毛发）、化学性（致敏源、食品添加剂等）。
b)在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品
链的前后联系。
c) 《危害分析及控制措施选择工作单》应列出了在所有产品类型、过程类型（如验货、贮藏、
清洁、消毒、拼装等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；
d)当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食
品安全危害的可接受水平。
并将确定的结果和依据记录入《危害分析及控制措施选择工作单》。
5.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：
a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；
b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安
全小组制定的可接受的最高水平；
d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
5.1.5如下方面的信息有助于危害的识别：
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况；
b）来自设备、加工环境和生产人员的污染；
c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；
d）残留的微生物或物理药剂；
e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成；
f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
5.2危害的评价
5.2.1危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析及控制措施选择工作单》；
5.2.2危害评价的输出：《危害分析及控制措施选择工作单》，该清单明确有哪些由公司进行控
制的危害，并记录了危害评价的过程。
5.2.3危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和/或水平的统计分布如“频繁”、“偶尔”、“很少”）。
评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
d）危害可能产生的健康影响的严重性（如“严重”、“一般”、“轻微”）。
只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
5.2.4 食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众
权威和专业咨询获得额外的信息。
5.2.5危害评价准则与定义分级
按危害发生的可能性和危害的严重性进行分类评级：
1）可能性：
-- 很少
- 食品安全小组经分析认为有关危害发生的机率很低，或已实施相关程序以防止其防生-- 偶尔
- 食品安全小组经分析认为有关危害有可能发生，或危害未能完全通过后序的加工程序防止其发生
-- 频繁
- 食品安全小组经分析认为有关危害随时有可能发生，或危害无法通过后序的加工程序防止其发生
注：危害发生的可能性属于“频繁”是不可接受的，此危害随时有可能发生，且随后的生产程序未能有效的消除此危害或将此降至可接受水平，如经分析危害发生的可能
性为“频繁”时，则应更换原料、供应商、工艺流程等。
2）严重性
-- 严重
- 此危害对一般消费者健康有严重影响，可能会导致消费严重疾病或伤害。
-- 一般
- 此危害对一般消费者健康影响不大，但可能导致消费者轻微不适。
-- 轻微
- 此危害对消费者健康没有影响，但对产品质量或消费者对产品信心有一定影响。
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5.3 控制措施的识别和评价
5.3.1 已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消
除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。
针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
5.3.2应用以下逻辑方法对控制措施进行评价，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。
：
A:根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
B:对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
C:相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
D:一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度属于“严重”（见5.2.5、 2））。
5.3.3通过对危害的评价及控制措施的识别与评价，来确定控制措施的类型，确定为关键控制
措施（CCP）的列入《HACCP方案表》按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，确定为其他的控制措施的作为操作性前提方案（OPRP）的列入《OPRP方案表》按《前提方案控制程序》的要求进行管理，控制措施的类型选择按以下准则来进行；
注：如危害的严重性为“轻微“、可能性为“很少”时，只须按前提方案的要求进行控制即可，无须建立操作前提方案。
5.3.4对控制措施的评审过程和结果进行记录，并建立《危害分析及控制措施选择工作单》。
5.5危害分析记录的控制
危害分析记录《危害分析及控制措施选择工作单》应按《文件控制程序》的要求进行管理。
5.6危害分析的验证和更新
5.6.1验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。
5.6.2验证的职责和方法：食品质量、安全小组评审如下方面的信息：
a) 通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见5.1.1）的变化；
b) 单项验证结果的评价结果；
c) 控制措施组合的确认结果；
d) 食品质量、安全管理体系更新的结果。
5.6.3验证的频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间间隔进行。
进行。
5.6.4验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分析验证报告记录验证
过程和结果。
对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
6 相关文件
6.1文件控制程序
6.2记录控制程序
文件编号：FW-SCP-04 版次： A/1
6.3产品特性描述表
6.4布置图和生产工艺流程图
6.5过程步骤和控制措施的描述
6.6前提方案控制程序
6.7HACCP计划控制程序
7使用表单
无。