危害分析控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
工作危害分析(JHA)法
工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA？工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？b)工具、机器或装备是否存在危害因素？c)从业人员是否可能接触有害物质？d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？g)是否存在过度的噪音或震动？h)是否存在物体坠落的危害因素？i)是否存在照明问题？j)天气状况是否可能对安全造成影响？k)存在产生有害辐射的可能吗？l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
ISO22000：2018危害分析控制程序
5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析，识别各环节的危害，对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断，一般划分为四级，如图1：
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的，是个别发生的，不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生，几乎不可能发生。
2
低
可能会发生，发生概率低。
3
中
可能会发生，发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据（本厂、同行业、国家数据）、试验模拟、专家的判断等方法来确定，这些方法可以单独使用，也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时，可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中，用Rl，p表示风险评估值，其中：
l=｛轻微，一般，严重，非常严重｝=｛1，2，3，4｝
P=｛无，低，中，高｝=｛1，2，3，4｝
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1，1
R1，2
R1，3
R1，4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法：
R=f（l，p）
表示风险的值， 表示伤害发生的严重程度， 表示伤害发生的概率，
=食品安全小组依据顾客投诉的数据，根据经验所做的判断。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3 职责3.1 公司xxx经理出任食品安全小组组长，负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2 公司管理体系经理负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4 程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立由xxx质量经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自xx部、生xx部、xx\。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：1）原辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准；2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料；3）公司平面图，生产现场的人流物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图、工艺流程图；4）产品贮存设施与贮存条件，公司使用的化学品清单及使用范围；5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料；6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3编写产品描述（含终产品的预期用途）1）管理体系负责人编写所有原辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
2）管理体系负责人编写终产品的特性描述。
绘制危害分析-危害控制计划流程图
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职业安全健康危害因素辨识、评价与控制程序
职业安全健康危害因素辨识、评价与掌控程序职业安全健康是工作场所必需关注的核心问题，而危害因素评价和掌控则是职业安全健康的一项紧要任务。
危害因素评价和掌控程序包括评价危害因素、识别危害因素、订立掌控措施、实施掌控和监测和改进等步骤。
本文将深入探讨这些步骤。
1. 危害因素评价评价危害因素是订立掌控措施的第一步。
评价应当包括三个阶段：预评价、认真评价和定量评价。
（1）预评价预评价是对潜在危害因素进行初步评估，对工作场所进行初步调查，以确定哪些不安全是真正存在的。
在预评价中，应收集有关工作场所的基本信息，包括工作场所的位置、规模和操作过程。
在获得有关信息后，应确定工人潜在接触的可能的危害因素，以决议是否需要进一步评估。
（2）认真评价一旦确认必需进一步评估可能的危害因素，下一步是进行认真评估。
认真评价由几个阶段构成，包括现场勘查、测量和分析不安全特征、危害源的气味、噪声、热量、辐射等。
最后的目的是为了确定工人的危害暴露水平。
（3）定量评价在通过认真评价确定潜在危害因素的时候，接下来的任务就是定量评估这些危害因素的实际暴露水平。
定量评价需要测量危害因素的时间、强度和频率。
这可以通过一系列方法来完成，例如使用个人监测器、室内空气质量监测仪、焊接烟罩、空气流速计和声级计等设备进行。
2. 危害因素识别通过评价和定量评估，可以识别出潜在的危害源和工作流程中可能显现的故障。
此外，还应注意某些工作活动可能存在的特定不安全，例如高度作业、移动机械、化学品使用等等。
3. 订立掌控方案订立掌控方案是削减暴露水平的第一步。
掌控方案应当明确可行的掌控措施，从而根本上防止危害源的产生以及监控和管理潜在不安全的措施。
这可以通过掌控技术（例如，更换危害物质或实现闭路操作）、布置工作方法（例如漏斗、风幕和收殓罩）或通过利用个人防护装备（例如呼吸器或护目镜）来实现。
4. 实施掌控实施掌控需要实行掌控工作实施的实际措施，这可以通过培训、培训和监督来完成。
危害控制计划控制程序
危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。
3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。
3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。
操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。
5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
工作危害分析的实施步骤
工作危害分析的实施步骤1. 概述工作危害分析是一种系统性的方法，旨在识别和评估工作环境中的潜在危害，以及设计有效的控制措施来降低和管理这些危害。
本文档将介绍工作危害分析的实施步骤，以帮助组织确保员工在工作环境中的健康与安全。
2. 工作危害分析步骤2.1 选择要分析的工作活动首先，确定需要进行危害分析的具体工作活动。
这可以是整个组织范围内的某个工作任务，或者是某个特定工作岗位上的活动。
2.2 确定工作活动的基本步骤对于所选择的工作活动，明确其基本步骤和程序。
这些步骤可能需要与相关岗位的员工一起进行讨论和确认。
2.3 识别潜在危害因素针对每个基本步骤，识别可能存在的潜在危害因素。
这些因素可能包括人员因素、物理因素、化学因素、生物因素、机械因素等。
•人员因素：工作压力、疲劳、缺乏培训等。
•物理因素：噪音、辐射、温度等。
•化学因素：有害物质、化学品暴露等。
•生物因素：细菌、病毒、动植物致敏等。
•机械因素：机械设备的操作、维护等。
2.4 评估危害严重程度根据危害因素的性质和可能的后果，评估每个危害因素的严重程度。
可以使用标准的评估方法，如风险矩阵或风险评估矩阵表，将危害分为高、中、低风险等级。
2.5 评估现有控制措施的有效性对于已经存在的控制措施，评估其对识别的危害因素的有效性。
如果控制措施不足或不适用，需要制定新的控制措施。
2.6 制定控制措施计划根据危害分析的结果，制定适当的控制措施计划。
此计划应明确控制措施的具体实施方式、负责人和时间表。
2.7 实施控制措施按照制定的计划，实施控制措施。
这可能需要培训员工、购买必要的设备和工具、调整工作流程等。
2.8 监督和维护措施的有效性定期监督和评估已实施的控制措施的有效性。
如果发现问题或改进空间，及时进行调整和改进。
2.9 员工参与和反馈在整个危害分析的过程中，鼓励员工积极参与，并收集他们的反馈和意见。
员工是最直接受影响的人群，他们的经验和观察是改进危害控制的宝贵资源。
危害因素辨识与风险评价控制程序1
危害因素辨识与风险评价控制程序1危害因素辨识与风险评价控制程序1
1.制定政策和标准
基于现有的安全技术标准和技术指南，制定针对工作场所的危险因素识别、风险评估及控制政策和标准。
2.分析危害因素
针对不同工作环境的特点，对可能会产生的危害因素进行分析，并确定可能存在的危险因素是什么，以及可能影响的范围和方式。
3.对危害因素进行识别
基于对危害因素的分析，将危害因素分类，并加以识别，以便确定危害因素的存在程度、发生可能性和发生风险程度。
4.对危害因素进行风险评估
根据危害因素的具体情况，对可能发生的后果和风险程度进行可预测的评估，以识别出现在的危害因素，明确其对职业健康和安全所带来的影响，并研究其具体控制方法。
5.建立控制程序
根据危害因素的风险评估结果，制定有效的控制程序，以降低或消除危害因素对职业健康和安全的影响。
有效的控制策略可以采取工程控制、管理控制、行为控制等措施，以有效管控工作环境危险因素的发生和控制其可能造成的危害。
6.进行监测和评估
在实施控制措施后，对因危害因素引发的职业健康和安全风险进行频繁检查和评估。
ISO22000：2018危害分析控制程序
1、目的规定对从物料本身及来源、运输、贮存、采购、生产以及消费过程，分析可能发生的生物、化学或物理的潜在危害，进行识别和评估分析，并制定预防措施加以控制，确保食品链的质量和食品安全。
2、范围适用于本公司采购和生产全过程。
3、权责3.1总经理：负责危害分析与预防措施的资源提供。
3.2 HACCP小组组长：负责组织HACCP小组成员进行风险识别、潜在不安全和危害分析、评估，制定预防措施。
3.3 HACCP 小组成员：参与风险识别、潜在不安全和危害分析，以及制定预防措施。
3.4其他责任部门：本部门的风险识别、潜在不安全和危害分析，制定预防措施，并执行预防措施。
3.5品管：负责监督预防措施的执行情况，并验证其效果。
4、定义：4.1危害分析（Hazard Analysis）--是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学、物理或其他因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。
4.2预防措施（preventive action）-- 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施5、流程图流程确认危害识别危害评估预防措施执行、验证及更新6、控制程序6.1流程确认HACCP小组组织采购、品管、仓库、生产等多个部门，对公司产品从采购、生产至交付的所有工序进行确认，制作流程图，并对该流程图进行现场验证和详细描述，以备进行危害分析，危害分析应考虑的内容（详见《HACCP计划》）：a）原料接收直至消费者使用以前所有可能发生的并且一旦发生会对消费者造成不可接受的危害；b）原料和辅料的评估；c）产品的特性；d）加工参数和加工设计；1e）加工设备和布局；f）贮存设施和条件；g）包装及包装材料；h）生产方式；i）与加工有关的卫生状况；j）经验；k）外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据；l）来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息；m）立法/执法或顾客要求；等等。
危害分析危害控制计划流程图
危害分析危害控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) Flowchart.Step 1: Identify hazards.Brainstorm all potential hazards associated with the food product, from raw materials to consumption.Consider biological, chemical, and physical hazards.Use scientific data, industry knowledge, and regulatory requirements to guide the assessment.Step 2: Determine critical control points (CCPs)。
Identify the steps in the process where hazards can be controlled or eliminated.A CCP is a point where a hazard can occur or increase to an unacceptable level if not controlled.Use a decision tree or other structured approach to identify CCPs.Step 3: Establish critical limits.Set specific values or ranges that must be met to ensure control of hazards at each CCP.Critical limits are based on scientific data or regulatory standards.They define the acceptable threshold for a hazard to remain under control.Step 4: Establish monitoring procedures.Determine how and when CCPs will be monitored to ensure critical limits are met.Monitoring can be continuous, intermittent, or based on predetermined intervals.Use appropriate equipment and testing methods to collect data.Step 5: Establish corrective actions.Develop procedures to address deviations from critical limits.Corrective actions should be specific to the hazard and CCP.They should aim to eliminate the hazard or reduce it to an acceptable level.Step 6: Establish verification procedures.Confirm that the HACCP plan is effective and operating as intended.Verification can include internal audits, external inspections, and scientific testing.Use data and observations to evaluate the effectiveness of the plan.Step 7: Establish record-keeping procedures.Document all HACCP activities, including monitoring results, corrective actions, and verification.Records provide evidence of compliance and facilitate continuous improvement.Maintain records for the specified period required by regulations or company policy.中文回答：危害分析与关键控制点（HACCP）流程图。
危害分析控制程序
危害分析控制程序1.组建HAZOP团队：组成一个专业的团队，其中包括工艺工程师、操作员、安全专家、维护人员等，以便团队成员能够提供各自的专业知识和经验。
2.确定HAZOP的范围：确定要进行危害分析的过程和系统的范围。
这可以是整个工厂，也可以是一些特定的设备或部分。
3.定义HAZOP的标准：建立一系列准则和标准，以便团队能够在分析过程中进行参考和比较。
这些标准可以是相关安全法规、行业标准和公司内部规定等。
4.进行HAZOP分析：根据指定的标准和范围，团队成员将逐一检查过程的各个方面，包括输入物料、操作步骤、设备状态和环境条件等。
他们将通过提出“导致”、“后果”和“控制措施”等问题来推断潜在的危害和风险。
5.评估和优先处理危害：根据HAZOP分析的结果，团队将对每个识别出的危险情况进行评估，并按照优先级制定相应的控制措施。
这些措施可能包括改进设备设计、修改操作程序、加强维护和监控等。
6.实施和监控控制措施：一旦确定了控制措施，团队将负责监督其实施并评估其效果。
这可能需要对相关人员进行培训，更新操作手册和程序，检查设备和系统的改进情况等。
7.定期回顾和更新：HAZOP分析是一个动态的过程，应该随着时间的推移进行定期回顾和更新。
这有助于确保危险和风险的变化能够及时被识别和控制。
通过实施危害分析控制程序，企业可以识别和控制潜在的危险和风险。
这有助于减少事故和事故损失，并保护员工和环境的安全。
在一些行业中，如石油化工和核能行业，HAZOP分析是一项重要的法定要求，必须定期进行。
然而，危害分析控制程序也存在一些挑战和限制。
例如，它需要大量的时间和资源，并且需要团队成员具备丰富的专业知识和经验。
此外，HAZOP分析本质上是一种主观的评估方法，结果可能会受到个人判断和不确定性的影响。
为了克服这些限制，一些公司和组织正在开发和使用基于量化风险评估的方法，如风险矩阵和风险矩阵分析。
这些方法借助数学和统计工具，以更客观和准确的方式评估和管理风险。
危害分析控制程序
危害分析控制程序1目的对公司产品危害分析过程进行有效控制，防止危害分析遗漏，确保危害分析全面和关键控制点的判断准确。
2适用范围适用于对公司产品危害分析全过程，包括食品安全危害分析的预备步骤、食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3职责3.1食品安全小组负责危害分析所需的相关信息的收集、审核、确认，保持和更新以及食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2管理者代表（食品安全小组组长）负责危害分析所需的相关信息以及食品安全危害及其控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3各部门参与和配合食品安全危害分析的预备步骤、食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4定义食品：本程序所指食品包括我公司所生产的味精、食品添加剂黄原胶、饲料级黄原胶、食用葡萄糖、果糖、苏氨酸等产品5程序5.1危害分析的预备步骤包括产品描述、布置图和流程图的绘制、过程步骤和控制措施的描述，以收集、分析、确定和验证危害分析的相关信息。
5.2对危害分析预备步骤的输出进行验证，确保其与实际生产和管理运行完全一致。
a）在危害分析预备步骤的开始和进行当中，食品安全小组应与相关信息涉及的职能部门或岗位进行充分沟通，保证信息的可信性和充分性。
b）危害分析预备步躲的输出最终确定前，食品安全小组应与这些输出涉及的职能部门或岗位共同进行现场验证。
可通过现场核对验证其是否符合现状。
验证应有记录。
c）生产管理情况有变，危害分析预备步骤的输出不适合时，相关部门应将不适合情况报告食品安全小组，由其根据实际情况进行更新。
d）危害分析预备步骤的输出与现状不一致时，应修订相关的输出以达到二者一致，修订相关输出按《文件控制程序》进行。
5.3实施危害分析所需的相关信息是公司受控文件，其编审、发放、标识、使用、更改等控制按《文件控制程序》和《记录控制程序》要求进行。
5.4产品描述5.4.1食品安全小组负责对管理体系覆盖的每一种终产品、原料、辅料、与食品接触材料的产品特性进行描述，编制产品描述，作为工作文件。
危害分析与控制措施程序
危害分析与控制措施程序1、目的持续识别特定产品从原料、加工、贮存和销售直至消费者使用前危害发生的可能性，分析来自生物的、化学的或物理的危害，对每一危害的风险及严重程度进行分析，以确保显著危害。
针对不同危害制定相应的控制措施，以防止和消灭食品危害或使它降低到可接受水平。
2、范围适用于公司特定产品HACCP计划制定过程中危害分析、显著危害的确定和控制措施的制定。
3、职责3.1食品安全小组负责进行危害分析，编制危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
3.2食品安全小组组长负责危害分析和控制措施技术报告的审核。
3.3总经理负责危害分析和控制措施技术报告的批准。
4、工作程序4.1基本概念4.1.1危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的条件。
4.1.2潜在危害理论上可能发生的危害。
4.1.3危害分析：对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。
4.1.4显著危害：由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。
4.1.5控制：遵循正确程序且满足标准的状态。
4.1.6控制措施：为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。
4.2危害分析的输出文件针对产品和加工工序进行的危害分析应形成输出文件，包括危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
4.2.1危害分析技术报告的内容应包括：a）识别每种产品和每个加工工序引入的、存在的或增加的生物、化学、物理方面的每种潜在危害，并分析描述其特性。
b）判断每种潜在危害是否为显著危害，并描述判断的依据、推理和结论。
4.2.2控制措施技术报告的内容应包括：a）针对每种潜在显著危害（以下简称显著危害）所制定或采用的控制措施的描述；b）每项控制措施针对相应显著危害的危害控制原理的描述；c）全部显著危害与全部控制措施对应关系的描述，包括一项控制措施控制多项显著危害和多项控制措施控制一项显著危害的情况。
危害辨识和风险评价控制程序范本
危害辨识和风险评价控制程序范本1. 引言本控制程序的目的是为了确保组织能够识别和评估可能对人员、财产和环境造成危害的风险，并采取适当的控制措施来降低这些风险。
本程序适用于所有部门和员工，旨在建立一个系统化、标准化的方法来管理风险。
2. 危害辨识2.1 确定危害源组织应该对所有可能的危害源进行系统性的辨识。
这包括但不限于设备、材料、工艺、工作环境等方面。
通过检查记录、现场观察和交流，确定潜在的危害源。
2.2 分析危害源对于确定的危害源，组织应该进行详细的分析。
这包括评估其潜在风险的严重性、可能性和暴露程度。
通过定量和定性的分析方法，了解危害源的实际风险水平。
2.3 评估风险基于危害源的分析结果，组织应该对风险进行评估。
风险评估可以包括定量和定性的方法，评估风险的严重性、可能性和暴露程度。
根据评估结果，确定风险的优先级，并决定是否需要采取进一步的控制措施。
3. 风险评价3.1 确定控制措施根据风险评估的结果，组织应该确定适当的控制措施来降低风险。
这包括技术控制、管理控制和个人防护措施等。
确保控制措施在技术可行和经济可行的范围内，并尽量消除或降低危害源。
3.2 实施控制措施组织应该将确定的控制措施纳入具体的操作程序中，并确保所有相关的部门和员工都能正确理解和遵守这些程序。
同时，组织应该提供培训和教育，确保员工能够正确使用控制措施。
3.3 监测和调整组织应该建立一个监测和调整机制，确保控制措施的有效性。
通过定期的检查和评估，发现和纠正存在的问题，并根据需要采取进一步的措施。
同时，组织应该建立一个风险沟通的机制，确保员工能够及时了解到相关的风险信息。
4. 总结本控制程序的目标是确保组织能够对潜在的危害源进行有效的辨识和评估，并采取适当的控制措施来降低风险。
通过系统化和标准化的方法，组织能够更好地管理风险，保护人员、财产和环境的安全和健康。
因此，所有部门和员工都应该遵循本程序，积极参与风险管理工作。
危害分析控制程序
危害分析控制程序危害分析控制程序1、⽬的确保每类产品和（或）过程合理预期发⽣的⾷品安全危害得到全⾯识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2、适⽤范围适⽤于对公司产品危害分析过程，包括⾷品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3、职责3.1 质量、⾷品安全⼩组负责实施⾷品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2 管理者代表负责⾷品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合⾷品安全危害和控制措施的识别和评价。
4、程序4.1危害的识别4.1.1危害识别的输⼊：a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；b) 经验；c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流⾏病学和其他历史数据；d) 来⾃⾷品链中，与终产品、半成品和⾷品链终端（消费阶段）⾷品的安全可能相关的⾷品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤：a) 与⾷品安全有关的各部门都应参加⾷品安全危害的识别，并提交初步的《⾷品安全危害初步清单》（最初稿），明确每⼀个产品或过程流程图上的每⼀个步骤的所有危害发⽣的可能性。
b) ⾷品质量、安全⼩组将各部门识别的《⾷品安全危害初步清单》（最初稿）进⾏汇总，确定合理预期发⽣的⾷品安全危害，开成《⾷品安全危害初步清单》（讨论稿）。
c) 必要时，⾷品质量、安全⼩组组织各部门对《⾷品安全危害初步清单》（讨论稿）进⾏会审，并⾷品针对会审意见进⼀步修改。
最后经理管理者代表批准后定稿。
4.1.3危害识别的规范：a)应明确危害的种类和产⽣的原因。
危害应当以适当的术语表达，如⽣物种类（例如⼤肠埃希⽒菌）、物体种类（例如玻璃、⾻头渣、⽑发）、化学构成（例如铅，⽔银或通常化学分类如杀⾍剂）。
b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、⽣产设备、⽣产服务和周围环境、以及⾷品链的前后联系。
c) ⾷品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型（如家禽、奶、鱼）、过程类型（如挤奶、屠宰、发酵、烘⼲、贮藏、运输等）和加⼯设备类型（如关闭/打开的电路、⼲燥/潮湿的环境等）潜在可能（即理论上的）发⽣的危害；d) 当下⼀环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的⾷品安全危害确定终产品中⾷品安全危害的可接受⽔平。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序一、引言食品安全一直是人们关注的焦点之一，而HACCP危害分析与关键控制点体系则是确保食品安全的重要工具之一。
HACCP是由NASA与美国国防部联合开发的一种食品安全管理体系，后来逐渐被应用于食品加工、生产和分销等领域。
本文将介绍危害分析与HACCP计划建立控制程序，以帮助食品生产企业更好地控制食品生产过程，降低食品安全风险，保障消费者的健康安全。
二、危害分析危害分析是HACCP体系的第一步，也是最重要的一步。
通过危害分析，企业可以识别出可能对食品安全产生影响的危害因素，并对这些危害因素进行评估和控制。
危害分析主要包括以下几个步骤：1. 确定食品加工过程的各个步骤，包括原料采购、加工、包装、贮存和运输等。
2. 识别可能存在的潜在危害因素，如微生物、化学物质、物理物质等。
3. 评估这些潜在危害因素对食品安全的影响程度，确定显著危害因素。
4. 针对显著危害因素，制定相应的控制措施，并建立监控系统。
三、关键控制点（CCP）的确定关键控制点（CCP）是指在食品加工过程中，能够有效控制显著危害因素的步骤。
确定CCP是HACCP体系的核心步骤，主要包括以下几个步骤：1. 根据危害分析的结果，确定显著危害因素。
2. 分析每个显著危害因素的控制措施，确定是否能够有效控制该危害因素。
3. 对于能够有效控制显著危害因素的控制措施，将其确定为CCP。
4. 对于无法有效控制显著危害因素的控制措施，需要重新评估控制措施的有效性，或者考虑增加其他控制措施。
四、关键限值（CL）的确定关键限值（CL）是指在CCP中，能够有效控制显著危害因素的临界限值。
确定关键限值是HACCP体系的关键步骤之一，主要包括以下几个步骤：1. 根据科学依据，如食品销售地国家法律法规、国家标准、行业标准、实验室的检验结果、相关专业的科技文献等，确定关键限值。
2. 确保关键限值具有直观性、可操作性，易于监控和控制。
3. 对于关键限值，需要建立监控系统，确保CCP 能够持续有效地控制显著危害因素。
危害分析控制计划流程图
危害分析控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Process Flow Diagram.1. Define the Scope.Identify the specific food product or process being analyzed.Establish the boundaries of the HACCP plan.2. Assemble the HACCP Team.Form a multidisciplinary team with expertise in food safety, microbiology, engineering, and production.3. Describe the Product and Intended Use.Specify the characteristics of the food product, including its composition, processing, and intended user population.4. Construct a Flow Diagram.Create a detailed diagram that illustrates the sequence of steps in the production process.Include all potential hazards and control points.5. Conduct a Hazard Analysis.Identify all potential hazards associated with each step in the flow diagram.Determine the severity and likelihood of each hazard.6. Establish Critical Control Points (CCPs)。
食品安全危害分析和控制措施程序
文件制修订记录1、目的1.1确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
1.2规范OPRP方案、HACCP计划表制定过程，确保显著危害得到控制或降低到可接受，保证关键限值的正确性和可行性。
1.3为验证食品安全管理体系运行是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并达到预定目的。
2、范围适用于对公司产品危害分析过程,包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程；公司食品安全体系中的OPRP方案、HACCP计划表的制订、实施和监控；公司食品安全管理体系所有活动的验证。
3、职责3.1总经理确认食品安全小组成员的资格；3.2食品安全小组●负责收集危害分析所需资料，并确保资料是最新版，并负责进行危害分析和风险评估。
●制定OPRP方案；分析确定关键限值和操作限值；制定HACCP计划表。
●对OPRP、CCP操作人员进行培训及考核。
●负责HACCP计划实施后的情况检查和效果验证。
3.3食品安全小组组长：●批准关键限值和操作限值；批准OPRP方案、HACCP计划表。
●负责HACCP验证结果的确认。
3.4OPRP、CCP对应的岗位操作人员执行控制，并按照要求记录。
4、定义4.1危害:指食品中可能影响人体健康的生物性、化学性或物理性因素或食品存在的条件。
4.2危害分析:对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程,以确定出食品安全的显著危害。
4.3关键限值：对关键控制点的监控中，用以区分可接受和不可接受的判定值。
4.4有效性：完成策划的活动和达到策划结果的程度。
4.5验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
5、工作程序5.1危害分析的人员资格通过食品安全/HACCP培训课程具备相应资格的人员，可以成为食品安全小组成员，成员的资质必须经过总经理的确认，必要时，可选择外部专家或咨询顾问参与。
5.2要收集的资料至少包括但不限于以下内容a)原料、辅料、助剂及与产品接触材料的描述。
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LHB-QP-009危害分析控制程序
1.目的
确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2.范围
适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3.职责
3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2管理者代表/食品安全小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4.程序
4.1危害的识别
4.1.1危害识别的输入：
a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；
b) 经验；
c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤：
a) 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交初步的《食品安全危害初步清单》（最初稿），明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
b) 食品安全小组小组将各部门识别的《食品安全危害初步清单》（最初稿）进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害，开成《食品安全危害初步清单》（讨论稿）。
c) 必要时，食品安全小组小组组织各部门对《食品安全危害初步清单》（讨论稿）
进行会审，并食品针对会审意见进一步修改。
最后经理管理者代表批准后定稿。
4.1.3危害识别的规范：
a) 应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物体种类（例如玻璃、骨头渣、毛发）、化学构成（例如通常化学分类如杀虫剂）。
b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型、过程类型和加工设备类型潜在可能（即理论上的）发生的危害；
d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
并将确定的结果和依据记录入《食品安全危害初步清单》。
4.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；
d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
4.1.5如下方面的信息有助于危害的识别：
a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况；
b）来自设备、加工环境和生产人员的污染；
c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；
d）残留的微生物或物理药剂；
e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成；
f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
4.2 危害的评价
4.2.1危害评价的输入：通过危害识别产生的《食品安全危害初步清单》；
4.2.2危害评价的输出：《食品安全危害执行清单》，该清单明确有哪些由公司进
行控制的危害，并记录了危害评价的过程。
4.2.3 危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和/或水平的统计分布）。
评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c）危害的性质（如增加、恶化和产生毒素的能力）：
d）危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。
只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e) 除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。
4.2.4食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众权威和专业咨询获得额外的信息。
4.2.5 危害评价准则和危害分级，见下表：
风险分级表
可能性
风险等级严重性频繁
A
经常
B
偶尔
C
很少
D
不可能
E
灾难 1
极高风险
6 8 12 1 2
严重 2 3
高风险
11 15 4 7
中度 3 5
中等低风险
9 10 14 16
可忽略 4 13 17 18 19 20
极高风险高风险中等低风险
1-10为显著危害，通过CCP判断树判定是否采用HACCP计划控制；其余采用OPRP、
PRP(SOP/SSOP)控制，或采取几种控制措施的组合。
4.3 控制措施的识别和评价
4.3.1 已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。
针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
4.3.2应用逻辑方法对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。
关键控制措施应满足如下准则：
a) 根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
b) 对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
c) 相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
d) 一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见4.2.3）。
4.3.3通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，其他的控制措施作为操作性前提方案按《前提方案控制程序》的要求进行管理。
4.3.4对控制措施的评审过程和结果进行记录，绘制《控制措施识别和评价表》。
4.4危害分析工作表
危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品质量和安全小组编列入《危害分析工作表》中。
4.5危害分析记录的控制
危害分析记录控制包括《食品安全危害初步清单》、《食品安全危害执行清单》、《控制措施识别和评价表》和《危害分析工作表》是应按《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求进行管理。
4.6危害分析的验证和更新
4.6.1验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。
4.6.2验证的职责和方法：食品安全小组小组评审如下方面的信息：
a) 通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见4.1.1）的变化；
b) 单项验证结果的评价结果；
c) 控制措施组合的确认结果；
d) 质量和食品安全管理体系更新的结果。
4.6.3验证的频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间间隔进行。
进行。
4.6.4验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分析验证报告记录验证过程和结果。
对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
5.相关文件
5.1文件控制程序
5.2记录控制程序
5.3产品描述表
5.4布置图和流程图
5.5过程步骤和控制措施的描述
5.6前提方案控制程序
5.7HACCP计划控制程序
6.相关记录
6.1 危害分析工作单
6.2 危害分析评估表
6.3 控制措施识别和评价表。