(物料管理)物料接收控制程序
{物料管理}物料接收控制程序
{物料管理}物料接收控制程序物料接收控制程序1 目的和范围2责任3程序3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR3.2采购订单跟进控制3.3交货计划控制3.4物料接收/储存/发放3.5订单成本控制3.6多料/呆料处理3.7时效性物料/温湿控物料管理3.8客户退货流程处理3.9报废物料3.10TQC对呆料处理4.0 记录1 目的和范围本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制.2 责任MC/物料课/PUR/MKT负责3 程序（流程图见附录1）3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。
3.2 采购订单跟进控制3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。
3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况；3.3 交货计划及库存控制3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商；3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期；3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货；3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT料按DUE DATE交货；3.4 物料接收/储存/发放/盘点3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS /400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。
3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放.3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。
3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，P MC 主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
物料接收管理规程
物料接收管理规程目的：规范进厂物料及领用部门退回剩余物料的接收管理。
范围：适用于所有原料、辅料、包装材料的接收。
职责：仓库负责实施。
内容：1 准备工作。
1.1 准备好收货通知后，仓管员应及时准备好收货所需的有关资料和用具。
1.2 清洁收货区2 初验。
2.1首先检查物料供应商是否为物料部指定的合格供应商。
2.2检查装运物料的运输车是否为密封或用布覆盖。
2.3物料卸车后，首先检查送货凭单所列项目是否与合同（或订单）所规定的一致，然后与进货物料逐一清点核对，必须相符。
2.4 检查进厂物料外包装，每件物料外包装上应有明显的标记，标明品名、规格、产地或生产厂家、生产日期。
毒性中药材外包装上应有明显的规定标志。
2.5 检查进货物料外包装的完整性，每件物料的外包装有无受潮、水渍、虫蛀、霉变、鼠咬，以及有无破损及污染。
2.6 将物料于称量区的磅秤上复称，核对毛重、净重是否与标记一致，或直接清点数量。
2.7包装材料的数量要认真仔细检查数量的准确性。
2.8 经过上述检查后，如一切符合要求，仓管员则在送货凭单回执上签收。
2.9 如发现物料与订货合同不符及其他不符合要求的现象，应保持货物的原样，立即通知物料部，由物料部通知供应商处理。
2.10 如发现包装破损的物料应立即报物料部确定是否应拒收。
2.11 贵细药材、毒性药材应有双有验收。
3 编码。
3.1 同意接收的物料应统一编码。
3.2 编码依据：按“物料进厂编码规定”对进厂物料进行编码。
4 请检、取样。
4.1 物料应放在待验区内，并挂上黄色待验标记，同时填写请检单，通知质量管理部取样检验。
4.2 取样后的物料复原包装后，由取样员贴上取样证。
5 检验后的处理。
5.1 处理原则：仓管员根据质量管理部发出的检验报告书和合格证或不合格证，在物料外包装上贴上合格证或不合格证；特殊情况下也可采取其它能标示物料合格或不合格的可靠措施。
5.2 检验合格后的物料管理。
5.2.1 将黄色待验标记换下，从待验区移至合格区，挂上绿色的合格状态牌。
物料收发作业指导书
7．1生产排程表RT—FOR—0037
7．2物料耗用表RT—FOR—0104
7．3托染通知单RT—FOR—0036
7．4领料单RT—FOR—0067
7．5出仓单RT—FOR—0103
文件名称
物料(成品)储存保管作业指导书
文件编号
RT—SOP—0024
制订日期
2002/03/01
版次/版本
文件编号
RT—SOP—0026
制定日期
2002/03/01
版本/版次
A/O
制定部门
厂务部
修订日期
页次
2/2
四、统计员的工作职掌：
1．根据仓库的上报原始单据与时登入帐本。
2．根据帐目定期不定期对实物进行抽查，并向主管反映结果。
3．统计物料的进出状况，并每日作相关报表。
4．向会计部门提供成本核算相关表单。
6．5定期检查电线绝缘是否良好。
6．6消防设施齐全，并确保其使用功能。
7．保管：
7．1仓管员应按储存区域摆放物料与成品。
7．2坚持每日巡仓和物料抽查，所有物料必须建立帐目和报表。
7．3贵重物品要入箱加锁，并由专人保管。
文件名称
物料(成品)储存保管作业指导书
文件编号
RT—SOP—0024
制订日期
2002/03/01
5．4制三课上浆组按生产指令表要求集中统一的浆号与幅宽整理过浆，再经过预剪、梳毛压剪整理。经品管检验合格后入库，并根据当日的入库产量作日报表。
6．相关文件：
无
7．相关表单：
7．1成品入库日报表RT—FOR—0038
7．2生产指令表RT—FOR—0033
7．3成品出库日报表RT—FOR—0039
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
(完整版)物料接收规程
物料接收规程物料接收是库房管理工作的关键所在，是放置伪劣物品入库，保证物料质量不可忽视的环节。
物料在入库时为保证物料质量和数量，必须进行严格的验收检查，按批进行核查。
本章从物料来料检查开始，介绍了物料从入库、取样、检验、放行的全过程，着重介绍物料接收的步骤、检查内容和注意事项。
5.1来料检查企业来料包括原辅料、包装材料、非生产物料（设备配件、工具、成产消耗品等）。
通过来料检查，对进入仓储区域的物料进行检查，尽可能防止伪劣物料进入企业物料流转链。
物料管理员在接收时对物料的外包装进行目检可以有效地把好防止被污染物进入企业的第一关。
对于到货物料的来料检查，大致分以下几个方面：●包装容器的外观检查，主要包括包装容器的完整性、密封性。
●包装容器的标识信息核对，核对的内容主要包括批号、物料名称和数量等。
●相关文件检查和核对。
下面根据物料类型，对来料检查做具体介绍。
原料：包括原料、辅料及包装材料●原辅料进厂到库后，库房管理人员首先核实装箱单和/或送货单是否与采购订单一致，核实的基本信息通常包括物料名称、规格、数量、供应商。
特别注意，库房人员依照批准的供应商清单核实物料是否来自批准的供应商。
●对于到货物料，还应检查核对装箱单和送货单以外的其他文件，如检验报告、发票等。
除中药材外的原辅料、包装材料、每批到货的物料都要有厂家的检验报告。
对于一些特定的物料，如已经有质量协议，那么其他相关证明也可以被接收。
●清点到货数量是否与采购订单相符，如果到货数量和订单不符，核实数量是否在合理偏差范围内。
●对到货的每个或每组包装容器进行包装容器的外观检查，仔细检查是否有污染、破损、渗漏、受潮、水渍、霉变、虫蛀、虫咬等。
同时检查物料包装标识，内容清晰完整，至少包括物料名称、规格、批号、数量生产厂家，需要强调的是，为了确认包装容器的完整性，原辅料的外包装容器应检查封签是否完整，是否有认为的破坏、损坏等。
●必要时，要对容器外包装材料及桶、箱等容器外部进行清洁，除去灰尘及污物。
物料收发流程范文
物料收发流程范文物料收发流程是指在企业或组织中，管理和控制物料的进出流动的一套操作规程。
物料收发流程包括物料请求、物料审批、物料采购、物料验收、物料发放等环节，并涉及到物料的进出库管理、库存控制以及配送等过程。
下面将详细介绍物料收发流程。
1.物料请求物料请求是物料收发流程的第一步，由部门或员工向物料管理部门提出物料需求。
该请求应包括物料名称、规格型号、数量、使用用途、请求日期等信息。
2.物料审批物料管理部门会对物料请求进行审批。
审批的标准包括物料是否符合需求、是否有足够的库存等。
物料审批流程可以采用电子审批系统或传统的纸质审批流程。
3.物料采购一旦物料请求被批准，物料管理部门将进行物料采购。
物料采购可以通过与供应商协商、订购物料。
物料采购包括编制采购计划、询价、选择供应商、签订采购合同等，不同企业或组织会根据实际情况制定不同的采购流程。
4.物料验收物料采购到达企业或组织后，物料管理部门将对物料进行验收。
验收标准包括物料是否按照采购合同规定的质量、数量和型号供应，是否损坏等。
如果物料未通过验收，物料管理部门可能需要退回供应商或与供应商协商解决问题。
5.物料入库物料验收合格后，物料管理部门将物料安全存放在仓库中。
物料入库需要标明物料的名称、规格型号、数量、供应商以及入库日期等信息。
物料入库后，需要及时更新库存信息。
6.物料出库当其他部门或员工需要使用物料时，必须通过物料申请，填写出库单，并交由物料管理部门审批。
物料管理部门根据库存情况和物料需求情况进行审批，并将审批通过的出库单下发给仓库，由仓库人员进行物料出库。
7.物料发放仓库人员根据出库单的要求，将物料发放给申请人。
在发放物料的过程中，需要核对物料名称、规格型号、数量等，确保发放的物料与出库单相符。
发放完毕后，仓库人员需要更新库存信息。
8.物料结算物料结算是物料收发流程的最后一步。
经办人员将物料的相关信息汇总，与供应商进行结算，并安排付款。
物料结算的方式可以是现金支付、银行转账等，具体根据企业或组织内部的财务规定进行。
物料入库流程管理制度
物料入库流程管理制度一、目的与依据为规范公司的物料入库流程，确保物料管理的准确性和高效性，特制定本制度。
本制度依据《中华人民共和国物流管理规定》及公司相关管理规定制定。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及物料入库的部门和人员。
三、主要内容1. 物料接收1.1 物料接收人员应确认物料的种类、数量、规格等信息与进货单一致，确保无误。
1.2 物料接收人员应验收货物外包装是否完好，有无破损或漏漆等情况。
1.3 物料接收人员应将验收结果记录在验收单上，并在进货单上签字确认。
2. 入库操作2.1 物料接收后，应按照物料类别进行分类，并填写入库记录。
2.2 物料应按照存放位置和分类要求摆放整齐，并进行标识。
2.3 物料入库记录应包括物料名称、规格、数量、入库时间等信息。
3. 入库检验3.1 入库人员应对入库物料进行抽检，确保质量符合标准。
3.2 入库检验结果应记录在入库检验报告上，并存档。
4. 入库审核4.1 入库审核人员应对入库记录进行审核，确认入库信息的准确性和完整性。
4.2 如发现异常情况，应及时沟通解决并记录。
5. 入库上报5.1 入库审核通过后，应将入库信息上报给相关部门，以便进一步处理和使用。
5.2 上报内容应包括物料名称、规格、数量、存放位置等信息。
四、相关责任1. 物料接收人员负责验收并记录进货信息，并做好物料的分类工作。
2. 入库人员负责物料的分类、标识和整理，并做好入库记录。
3. 入库检验人员负责对入库物料进行抽检并记录，确保质量符合标准。
4. 入库审核人员负责对入库记录进行审核，并及时沟通解决异常情况。
五、流程优化与改进为提高物料入库的效率和质量，公司将不断优化和改进物料入库流程，以适应市场和客户需求的变化。
六、附则本制度自发布之日起生效，如有需要修订，应经公司主管部门批准。
以上内容为公司物料入库流程管理制度，希朑各部门遵守执行，确保物料管理工作的正常运转。
车间物料管理程序
车间物料管理程序引言概述车间物料管理程序是指在生产车间中对原材料、半成品和成品进行有效管理和控制的一套规范流程。
良好的物料管理程序可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，确保生产计划的顺利进行。
本文将详细介绍车间物料管理程序的五个主要部分。
一、物料采购管理1.1 确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定所需的原材料和零部件种类、数量和交付时间。
1.2 选择供应商：根据物料的质量、价格、交货时间等因素，选择可靠的供应商进行采购。
1.3 签订合同：与供应商签订采购合同，明确双方的责任和义务，确保供应链畅通。
二、物料接收和入库管理2.1 检验物料：对接收到的物料进行质量检验，确保符合规定标准。
2.2 标识和分类：对物料进行标识和分类，便于后续的存储和使用。
2.3 入库登记：将接收到的物料信息录入系统，建立物料档案，方便查询和管理。
三、物料存储管理3.1 合理布局：根据物料种类和使用频率，合理规划存储位置，确保易取易放。
3.2 温湿度控制：对易受环境影响的物料进行特殊处理，保证存储条件符合要求。
3.3 定期盘点：定期对存储的物料进行盘点，确保库存准确无误。
四、物料领用和使用管理4.1 领料审批：领料前需经过相关部门的审批，确保领用合理、有效。
4.2 记录和追溯：对领用的物料进行记录，建立领料档案，方便追溯和分析。
4.3 物料消耗控制：对物料的使用进行监控，控制消耗量，避免浪费。
五、物料报废和处理管理5.1 报废流程：建立物料报废流程，确保报废物料得到合理处理，避免对环境造成影响。
5.2 报废记录：对报废物料进行记录和分类，建立报废档案，方便统计和分析。
5.3 处理方式：根据不同类型的报废物料，采取相应的处理方式，如回收、销毁等。
结语良好的车间物料管理程序是生产过程中的重要环节，对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
通过规范的物料管理程序，可以有效地控制物料的流动和使用，确保生产过程的顺利进行。
物料接收、待验标准操作规程
目的：规范物料接收（验收）、待验操作规程。
范围：适用于本公司所有用于药品生产的原辅料、包装材料的接收（验收）和待验管理。
依据：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第六章：物料与产品。
职责：仓库管理人员：严格按本规程进行物料的接收、待验工作。
质量管理部：负责对物料的接收、待验工作进行监督管理。
程序：1.物料到达仓库前，QA、仓库管理员做好接货和卸货的准备，预备好各种验收表格和工具。
2.原辅料和包装材料验收应由QA监控，仓库管理员办理交接。
3.原辅料、包装材料的验收：3.1原辅料的验收3.1.1原辅料进厂到库后，先放置于接收区。
3.1.2仓库管理员首先核实送货清单是否与采购订单一致，主要核实的信息包括：物料名称、批号、规格、数量、供应商。
3.1.3对到货的每个或每组包装容器的外包装外观进行检查，仔细检查应无污染、无破损变形、无霉变受潮、鼠咬虫蛀等。
对包装容器的完整性进行检查：容器应密闭，完整。
如有铅封轧印必须清楚，并无启动迹象。
3.1.4同时确认外包装为原厂包装，每个包装上有包装标签，内容应清晰完整，至少包括物料名称、规格、批号、数量、生产日期、有效期、生产厂家等，原料药还要有批准文号，这些信息应和送货单、采购单三者保持一致。
3.1.5除了送货单还应检查其他相关凭证，如产品合格证、检验报告等。
原辅料必须随货附有生产厂家出厂检验报告书、合格证，进口原辅料还应具备国家药监局核准的口岸药品检验所出具药品检验报告书，验收的原辅料品名、批号、规格、生产厂家和数量必须与两报告书一致。
两检验报告书必须是原件或有经销公司加盖公司印章的复印件。
3.1.6对于有特殊条件要求的物料，如有温度控制的物料，还要检查送货的运输条件是否符合要求。
3.1.7需特别注意的是仓库管理员应依照批准的供应商清单核实物料是否来自批准的供应商及生产厂家，并与购销合同中提到的相同。
3.2包装材料（除印刷性的材料外）的入库验收3.2.1 包装材料到库后，先放置于接收区。
车间物料管理程序
车间物料管理程序引言概述：车间物料管理程序是指为了有效管理和控制车间内物料的流动和使用而制定的一套规范和流程。
良好的物料管理程序能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量和安全。
一、物料采购管理1.1 确定物料需求：根据生产计划和产品需求，确定所需物料的种类、数量和质量要求。
1.2 寻找供应商：选择合适的供应商，考虑价格、质量、交货时间等因素，签订合同。
1.3 定期评估供应商：定期对供应商的绩效进行评估，确保供应链的稳定和可靠性。
二、物料接收和入库管理2.1 检查物料质量：对接收的物料进行质量检查，确保符合要求，及时处理不合格品。
2.2 标识和分类：对接收的物料进行标识和分类，便于存放和查找。
2.3 入库记录：建立入库记录，记录物料的种类、数量、批次等信息，便于追溯和管理。
三、物料库存管理3.1 定期盘点：定期对库存进行盘点，确保库存数据准确性。
3.2 控制库存：根据生产计划和需求，控制库存水平，避免过多或过少库存。
3.3 FIFO原则：采用先进先出原则管理库存，确保物料的新鲜度和质量。
四、物料领料和使用管理4.1 领料程序：建立领料程序，规范领料流程，确保领料准确性和及时性。
4.2 使用记录：记录物料的使用情况，包括数量、用途等，便于成本核算和管理。
4.3 废料处理：对废料进行分类和处理，减少浪费，保护环境。
五、物料退库和报废管理5.1 退库程序：建立退库程序，规范退库流程，确保退库准确性和及时性。
5.2 报废管理：对报废物料进行分类和处理，记录报废原因，做好报废记录。
5.3 效益评估：定期评估物料管理程序的效益，及时调整和改进，提高管理水平和效率。
综上所述，车间物料管理程序是车间生产管理的重要组成部分，通过规范的流程和程序，能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量和安全。
良好的物料管理程序是企业持续发展的基础，值得重视和不断完善。
货物接收安全控制程序
货物接收安全控制程序一、目的货物接收是供应链中的一个重要环节，货物接收安全控制程序旨在确保货物在接收过程中的安全性，防止货物遭到损坏、丢失、被替代或其他安全问题的发生。
二、程序内容1. 员工培训所有参与货物接收的员工必须接受相关培训，包括但不限于货物接收流程、货物检查标准、仓库安全要求等内容。
培训内容应定期更新，确保员工了解最新的安全措施和政策。
2. 出货清单核对接收货物前，接收员必须核对货物的出货清单，确保货物的数量和规格与清单一致。
同时，还需确认清单上的货物标识与实际货物相符。
3. 货物外观检查接收员在接收货物时，必须对货物的外观进行检查，包括包装完好性、封条完整性、是否有明显的损坏或破损等。
如发现货物有问题，必须及时通知相关部门，并进行记录。
4. 货物数量核对接收员在核对货物数量时，应使用准确的计量工具，确保货物数量的准确性。
对于重要货物，可以采用称重或计数的方式进行核实。
5. 货物质量检查对于质量要求较高的货物，需要进行质量检查。
检查内容包括货物的外观、规格、质量标准等。
如发现质量问题，必须及时与供应商联系，并按照公司的相关流程进行处理。
6. 货物标识管理接收员必须对货物的标识进行管理，包括核对货物上的标签、条形码或二维码与出货清单上的信息是否一致。
对于易混淆的货物，还可以使用额外的标识或标签进行区分。
7. 货物储存安全接收员在接收货物后，必须按照公司的储存规定妥善保存货物，确保货物不被损坏、丢失或被盗。
货物储存区域应设置相应的安全设施，如监控摄像头、门禁系统等。
8. 文件和记录管理接收员在接收货物时，必须妥善管理相关的文件和记录。
所有接收货物的记录应详细、准确地记录下来，包括货物的数量、质量、接收日期、接收人员等信息。
这些记录应保存一段时间，以备后续审计或投诉处理时使用。
三、程序实施1. 确定责任人公司应指定专人负责货物接收安全控制程序的实施，并监督员工的操作。
2. 建立相关制度和流程公司应制定相关的制度和流程，明确各个环节的责任和要求。
物资全过程管控流程
第一步：申购
物料的申购，要有副总或者以上级别领导审核同意。
依据物料计划及库存情况而定，应本着为生产提供及时充足的物料的同时，降低物料存量，减少资金积压。
认真区分订单订购、定期订购、定量订购，并且哪些是批量采购可以降低价格的，哪些是存在季节差价的，那些是采购周期较长的。
要求的到货时间应为生产留有余地，一般以提前三天为宜。
第二步：收货
物料采购回来后，由仓管和品管部来料检验员一同收货。
收货应认真对照订货单，按所要求的品质，数量进行收货，对于专用的零配件与材料一般不允许超计划收货，特殊情况应请示上级主管。
收货时在规定的收货区进行，不得将已收、待检、退货等各类混淆。
收货要认真登记入账，填写有关单据。
收货后，要填写“到货看板”，通知生产部门。
第三步：存储
企业所用的材料种类繁多，存储时应当注意：
物料的堆放应尽量采用立体化，节约空间。
物料应标识清楚，悬挂货卡，明确标明：品名.规格. 存量领用记录等。
要注意存放安全. 防止物料在存储过程中损坏。
第四步：发货
物料应严格按照物料计划发放，做到“没有上级部门授权的不发，非指定领料人不发”。
第五步：退货入库
退货入库包括以下内容：规格不符的物料、生产剩余物料、报废品。
退料需车间开单，生产部领导审批。
第六步：监控
物控部物控员，应对材料的使用过程进行监控，包括使用是否合理，报废率是否达到要求等等。
发料应做到坚持原则、方便生产，必要时可以先行发料，而后补单或追究责任(需由部门经理或主管批准)。
货物接收安全控制程序范本（2篇）
货物接收安全控制程序范本一、目的本程序旨在确保货物接收过程的安全性，减少货物损失和避免安全风险。
二、适用范围本程序适用于所有与货物接收相关的部门和人员。
三、程序细节1. 货物接收前的准备工作a. 接收人员接到货物到达的通知后，需对仓库进行检查，确保仓库环境整洁、仓库门窗完好、监控设备正常运行等。
如有异常情况需及时报修或处理。
b. 接收人员需准备好接收货物的设备和工具，如叉车、货物卸货工具等，并确保设备和工具处于良好工作状态。
2. 货物接收过程中的控制措施a. 货物送达前，接收人员与物流供应商确认送达时间，并提前做好准备。
b. 货物送达时，接收人员必须核对货物的运单、装箱单等相关文件，确保货物的数量、型号、规格等与文件一致。
c. 接收人员需对货物进行外观检查，注意货物是否有明显的损坏、异味等异常情况。
d. 对于易燃、易爆、有毒等危险品，接收人员必须遵守相关操作规程，确保安全接收和处理。
e. 对于高价值货物，接收人员需进行额外的安全防护措施，如拍照记录、封存等。
f. 如发现货物存在问题或异常情况，接收人员应立即与供应商联系并做好记录，确保问题得到及时解决。
3. 货物入库后的处理a. 接收人员将货物送入仓库后，需及时登记入库，并将相关信息录入系统。
b. 对于有特殊要求的货物，接收人员需按照要求进行特殊处理，如冷链货物的温度监控等。
c. 接收人员需及时与库管人员交接，确保货物得到妥善保管。
并与库管人员核对入库信息，确保准确无误。
四、相关记录1. 接收人员需对货物接收过程中的重要环节进行记录，包括货物的数量、状态、异常情况、处理结果等，并及时上报相关部门。
2. 相关部门应做好对接收记录的存档和管理工作，以备后续查询和追溯。
五、培训和评估1. 接收人员应接受相关培训，了解货物接收的安全要求和操作规程，并定期进行复习和评估，确保操作规程的有效实施。
2. 上级管理人员应对接收人员进行定期的安全知识培训和评估，以提高安全意识和能力。
物料接收、拒收管理规程
1.目的建立物料接收、拒收管理规程，规范物料接收、拒收管理，保证采购的原辅料、包装材料质量2.制定依据《药品生产质量管理规范(2010年修订)》第六章物料与产品3.适用范围适用于公司所有用于药品生产的原辅料、包装材料接收、拒收的管理。
4.职责4.1.仓储部负责物料接收、拒收管理。
4.2.采购部负责物料退货及跟踪。
4.3.质量保证部负责对本规程实施监督。
5.定义N/A6.内容6.1.准备工作6.1.1.物料到达仓库前，采购部应提前两个工作日通知仓库管理员作好接货和卸货的准备，预备好各种验收表格和工具。
6.1.2.货物运输一律从物流通道进入仓库的进出库区进行外包装清洁，能脱皮的物料在进出库区进行脱皮，不能脱皮的，要用白抹布把表面清理干净。
清洁后，将物料放在清洁的托板上，并堆放整齐。
6.1.3.检查预防虫鼠设施应完好。
6.1.4.特殊储存要求的物料应先安排清洁及清点工作，尽快按规定存放。
6.2.物料验收检查6.2.1.物料的外包装应贴签标注规定的信息。
应核对进库物料的品名、批号、规格、数量、供应商名称是否与订单相符，且供应商必须经质量部门批准的供应商。
如果供应商不是生产商，还应核对生产商名称等。
6.2.2.液体物料的容器封口严密，无启封迹象，无渗出或漏液，包装上有标签。
6.2.3.仓管员在验收物料时应先对每一件物料进行感观验收，检查物料的包装。
容器包装应密封，外包装应完整，是否受潮、霉变、虫蛀、鼠咬、压损、污染。
如有这些现象，须进一步检查内包装是否破损，是否影响到内容物，如有问题应及时通知质量保证部，必要时，质量保证部根据破损物料的性质、破损程度及原因，决定执行《不合格品管理规程》或执行《包装破损物料管理规程》。
6.2.4.一般物料，最多1个工作日内验收完毕，特殊管理药品应货到即验，冷藏物料应在30分钟内收货、入库，冷冻物料应在15分钟内完成。
6.2.5.说明书、标签等印刷性包材应当设置专门区域或专库妥善存放，未经批准人员不得进入，并按品种、规格、批号等分类，由专人管理。
物料接收管理制度
物料接收管理制度第一章总则第一条为规范公司物料接收工作流程，保证物料的准确、及时、完整的接收，防止损失和浪费，提升物料利用效率，制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及到物料接收的部门和人员，所有员工必须严格遵守本制度。
第三条具体物料接收工作的责任人员为仓库管理员，其他相关部门的人员也需配合完成物料接收工作。
第四条公司应当建立健全的物料接收管理制度文件，并对相关人员进行培训，确保所有员工都具备正确的物料接收知识和操作技能。
第五条公司应当配备必要的物料接收设备，包括称重器具、记录表格、质检仪器等，以保证物料接收工作的准确性和高效性。
第六条物料接收工作应当以确保物料质量和数量为首要目标，同时要求接收工作记录真实完整，确保信息的流通和留存。
第七条物料接收工作中如有争议或异常情况发生，责任人员应当第一时间进行沟通协调解决，并及时报告上级领导部门。
第八条公司应当定期对物料接收工作进行检查和评估，发现问题及时纠正并改进管理制度。
第二章物料接收流程第一节物料接收准备第九条物料接收工作应当在物料进入公司之前开始准备，接收方负责与供货方协商制定物料接收计划。
第十条接收方应当提前准备好接收工作所需的所有设备和人员，并确保其熟悉接收流程和要求。
第十一条接收方应当核对接收计划中的物料种类、数量、质量要求等信息，确保准备充分。
第十二条接收方应当对供货方提供的物料信息进行校对，确认无误后准备接收。
第二节物料接收操作第十三条物料接收工作应当由专人负责，接收人员应当核对供货方提供的物料数量、种类等信息，并记录到接收表格中。
第十四条接收人员应当按照要求对接收到的物料进行质量检查，发现问题应当及时沟通处理。
第十五条接收人员应当对物料进行称重和包装状态检查，确保物料的完整和准确。
第十六条接收人员应当按照公司的规定对接收下来的物料进行分类、标记，并送往相应的仓库。
第三节物料接收记录第十七条物料接收工作应当及时记录并保留，确保物料信息的准确性和完整性。
物料入库管理制度
物料入库管理制度一、总则为规范物料入库操作，提高物料入库管理效率，保证物料入库准确性和安全性，制定本物料入库管理制度。
二、适用范围适用于公司所有物料的入库管理，包括原材料、半成品、成品等，适用于所有入库操作人员。
三、入库操作流程1. 物料接收（1）物料接收人员在物料到达后，应当及时核对送货单和实际送货数量、规格、质量等，确保物料接收准确无误。
（2）对于异常情况，如破损、数量不符等，需当场与供应商进行沟通，并在送货单上做出相应记录，并及时报告上级主管。
2. 入库操作（1）接收物料的人员应当将核对无误的物料及时送往库房，由库房管理员进行入库登记。
（2）库房管理员应当按照相关规定对入库物料进行分类、编号，并将入库信息及时录入物料管理系统。
3. 入库质检（1）对于需要进行质检的物料，应当按照质检标准进行抽检，并登记质检结果。
（2）对于不合格的物料，应当做出相应处理，并及时通知相关部门进行退货或者其他处理。
4. 入库信息记录（1）所有入库物料的信息应当及时录入物料管理系统，包括物料编号、规格、数量、批次、入库时间等。
（2）入库信息记录应当完整、准确，且及时更新。
四、入库管理责任1. 物料接收人员应当仔细核对送货单和实际物料，确保物料接收准确无误。
2. 库房管理员应当做好入库登记工作，确保入库信息准确无误。
3. 质检人员应当严格按照质检标准进行质检工作，确保入库物料符合质量要求。
4. 相关部门负责人应当对入库工作进行监督和检查，及时发现问题并提出改进意见。
五、入库操作规范1. 入库作业应当严格按照标准操作程序进行，不得擅自更改或者省略流程。
2. 入库操作人员应当佩戴相关防护用具，确保入库过程安全。
3. 对于易燃、易爆、易腐蚀等危险物料，应当严格按照相关规定进行处理和储存。
4. 对于需要冷藏或者保鲜的物料，应当在入库时注意保鲜和温度控制。
5. 入库操作后应当对库房进行清理和整理，确保库房环境整洁有序。
六、入库检查和验收1. 对于入库物料，应当按照相关的质量标准进行检查和验收，确保入库物料符合质量要求。
2024年货物接收安全控制程序
2024年货物接收安全控制程序____年货物接收安全控制程序一、引言货物接收是物流运作中的重要环节之一，对于确保货物的完整性和安全性十分关键。
为了有效控制货物接收过程中可能存在的风险和安全隐患，制定并执行货物接收安全控制程序至关重要。
本文将重点介绍____年的货物接收安全控制程序，以确保货物接收过程的安全和高效。
二、主要内容1.货物接收前的准备工作（1）货物接收计划的制定：在货物接收前，制定详细的货物接收计划是非常必要的。
该计划应包括货物的数量、品种、来源、运输方式等基本信息，以及接收货物的时间、地点、人员等具体安排。
（2）货物接收人员的培训：在接收货物前，需要对接收人员进行专门培训，包括货物接收的基本知识、操作流程、安全注意事项等方面的培训。
培训内容应具体、实用，并提供相应的培训资料。
2.货物接收流程的规范执行（1）货物验收的标准：制定明确的货物验收标准是确保货物安全的重要步骤。
通过制定合理且具体的标准，可以准确判断货物的完整性和质量是否符合预期要求。
（2）货物接收点的布置：货物接收点应设在安全可控的区域，确保货物的安全性。
应将接收点与其它区域合理隔离，设立专门的货物接收区，并配置相应的设备和人员。
（3）货物接收点的监控：在货物接收点设立闭路电视监控设备，进行24小时的监控。
监控记录应保留一定时间，以备后续需要查阅。
（4）货物接收的记录和跟踪：对每一次货物接收进行详细的记录，包括货物的数量、来源、运输方式、接收人员等关键信息。
并对货物进行标识，以便后续跟踪和溯源。
3.货物接收时的安全检查（1）货物包装的检查：在接收货物时，应对货物的包装进行仔细检查，确保包装完好无损，且符合相关安全规定。
如发现包装破损或异常情况，应立即通知相关人员进行处理。
（2）货物的数量和质量检查：接收货物时，应与货物接收记录进行对比，确保货物的数量和质量与记录一致。
如发现数量或质量异常，应及时采取相应的措施，如重新称重、重新验收等。
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物料接收控制程序
1 目的和范围
2责任
3程序
3.1PUR负责下采购订单给VENDOR
3.2采购订单跟进控制
3.3交货计划控制
3.4物料接收/储存/发放
3.5订单成本控制
3.6多料/呆料处理
3.7时效性物料/温湿控物料管理
3.8客户退货流程处理
3.9报废物料
3.10TQC对呆料处理
4.0 记录
1 目的和范围
本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制.
2 责任
MC/物料课/PUR/MKT负责
3 程序（流程图见附录1）
3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。
3.2 采购订单跟进控制
3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。
3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况；
3.3 交货计划及库存控制
3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商；
3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期；
3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货；
3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货；
3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。
3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放.
3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。
3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转
换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。
(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件)
3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。
3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。
3.5 订单成本控制
3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时
PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之
订单提交利润中心讨论解决。
3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规
定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料
的方式，控制多料的产生。
3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查
MRP报表，定期检查LOT SIZE，LEAD TIME。
3.5.4 对DMTR单进行核对与调查然后签批，以控制物料损耗之成本。
3.6 多料/呆料处理
3.6.1 PCN/DCN变更多料处理
RND发出PCN或DCN，PMC根据其判定责任单位，发文给相关部门处理，文件内容必须包括损失物料P/N、数量、
金额、责任单位。
如果责任单位为客户时，PMC发文通知MKT，MKT 必须在两天内确认数据并反馈给PMC；如果
责任单位为？？？RND或其它部门，PMC直接发文通知会计部要求报废。
3.6.2 客户订单或F/C变更导致多余物料（流程图见附录2）
3.6.2.1
于客户变更订单，将会产生多余物料，PMC在接到变更时，将多余物料清单提供给PUR及MKT；由采购部将OUTSTANDING P/O取消情况整理（其中LOCAL物料需提供包括WIP状况，进口物料不计WIP，以成品PO计）；反馈给PMC和MKT。
3.6.2.2 PMC最后将多余物料清单提交给MKT。
对于时效性物料，IQC将提供一份时效性物料类别明细，MKT可根据此清单判断时效性物料。
3.6.2.2
KT在两周内与客户协商处理意见（其中包括客户是否负责，或以后有订单情况）并通知PMC。
如果没有收到明确的订单生产日期，则
PMC在收到MKT答复1个月内将物料报废到W7仓，三个月后如仍无需求，则作报废处理。
3.6.2.3
于客户变更FORECAST，导致客户授权购买的物料多余。
从客户变更F/C时起如三个月无订单或F/C消化，PMC将发文通知MKT，MKT 必须在两周内回复最终处理意见。
否则PMC直接发文给会计部要求报废处理或暂由原材料仓转到费品仓。
3.6.2.5 所有报废的物料，均由PMC开出DMTR，将物料由原材料仓提出报废以消除电脑账和会计账目。
3.6.3 DISCONTINUED MODEL导致不再被使用物料（流程图见附录3）3.6.3.1
于超过6个月以上既无订单又无FORECAST之MODEL，MKT必须在得到客户的同意后，发出“PARTS LIST DELETION CONFIRMATION NOTICE”。
3.6.3.2 PMC根据MKT最新的订单和F/C情况,于N+7月整理出物料清单，通知MKT及会计部，将作报废处理。
3.6.3.3 PMC将报废的物料用DMTR从原材料仓提取，电子料暂放费料仓，六个月之后如仍无订单则报废，结构料直接报废。
3.6.3.4
MC在处理所有物料后知会PE/RND，RND将会在电脑中DELETE BOM，PE处理TOOLING等。
3.6.4量产前原材料处理
3.6.
4.1
ND开发新产品,因为设计变更,经RND确定其不能再被使用或被其它MODEL使用的物料,由RND发文(PIN)通知
PMC/STORE/IQC/PROD.
3.6.
4.2
MC按照文件指示清理在库(含VENDOR)数量并发文通知会计部.
3.6.
4.3
MC根据发文的内容用DMTR将物料从原材料仓提取并报废.
3.6.
4.4
失费用将根据RND指示来指定责任部门.
3.7 时效性物料/温湿度物料控制管理
3.7.1 所有时效性物料均必须有IQC所贴的有效期贴纸。
3.7.2 货仓根据贴纸上的有效期按先后顺序发放物料。
3.7.3 时效性到期的物料,货仓停止发料,并即时通知PMC处理。
3.7.4 温湿度控制物料货仓必须严格执行,按DNS或IQC指定的保存条件进行保存。
3.7.5 对温湿度、每天进行检查记录，确保温度、湿度正常，物料的安全性。
3 .8 客户退货流程处理
3.8.1 客户退货品一般由TQC/PE/PROD/PMC共同协作完成.
3.8.2 首先由MKT出SSR给TQC/物料课/RND/PE/PROD/PMC.
3.8.3 由RND 建ITEM MASTER。
3.8.4 由MKT入IPO,PMC转成MI。
3.8.5不良品由货仓收货，IQC确认数量，TQC/PE分析不良原因，如有需要
对主要物料和关联物料的更换需通知PMC，PMC安排物料及返工计划，由PROD进行返工。
3.8.6 返工后的良品按正常原材料入仓,PMC提前预报关出货.
3.8.7 不需出货品由领用部门取走,由货仓作”DI”交易销账.
3.9 报废物料
3.9.1货仓根据PMC发出的DMTR单(后附报废通知文件)对需要报废的物
料，电子料由W1仓转至W7仓，其它物料由原材料仓直接报废。
3.9.2 所有多余物料报废均需由IQC确认数量后再作进一步处理，以确保准确性。
3.9.2报废物料，属于国内采购的直接在国内报废、属于转厂或进口物料则由
货仓整理好后通知报关组作退港报
废，以便报关合同的平衡。
3.9.4 物料报废后货仓文员根据DMTR单在电脑上用“DP”作交易,消除W1仓帐目。
3 .10 TQC对呆料处理
3.10.1对存仓3月以上之呆料，由货仓列出清单，IQC进行品质检查。
3.10.2I QC把检查后的报告给相关部门并明确IQC之处理意见,(指出不可继
续使用或可选别或可加工使用等)
3.10.3如可通过选别或加工使用的物料,由IQC统筹,PROD/PUR/PE协作完成.
同时IQC提至W8仓.处理后的良品进原材料仓,不良品报废.
3.10.4如不能继续使用的物料,PMC收到IQC报告后CHECK原因,如属因F/C
买料多余或订单变更引起造成则由MKT在收到通知2周内明确回复处理意见给PMC处理;如属物料保存不当或进仓时未控制有效期等品质方面的原因,则由品质部门处理，对于不能继续使用的物料,在PMC出文报废,并列明费用归属后,开DMTR从W1仓提取并报费.
多余物料处理流程图
----因客户订单或订单预测变更引起
MKT PUR
PMC。