模具设计打印

一1级进模是指冲压的一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。

2模具分类（按完成工序）：分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模；（按导向形式）：分为无导向模具和导向模具；（按冲压工序内容）：分为单工序模、组合工序模。

（复合膜，级进模）3模具结构特点：导柱与模座孔为H7/r6的过盈配合；导套与上模座孔为H7/r6的过盈配合，导柱与导套的为H7/h6的间隙配合。

其目的为了工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座中脱落下来。

4导柱式冲模的缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。

5标称压力是指曲柄压力机的标称压力就是滑块所允许承受的最大作用力。

6、滑块行程是指它是指滑块从上止点到下止点所经过的距离，等于曲柄偏心量的2倍。

7、滑块行程次数是指它是指滑块每分钟往复运动的次数。

形成次数越多，生产率越高。

8、装模高度是指装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。

9、冲压设备的选择：1）对于中小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的生产，应选用开式机械压力机；2）对于大中小型的冲裁件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机；3）在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产，多采用液压机。

10、确定压力机的规格时应遵循哪的原则：压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利的从模具上取出来。

11，模架：上，下模座和导柱，导套装配组成的部件。

12弯曲模：简单动作弯曲模，复杂动作弯曲模，级进弯曲模和通用弯曲模13拉伸模：（使用的压力机类型）单动压力机上用的拉伸模，双动压力机上用的拉伸模。

（拉深顺序）首次拉伸模，以后各次拉伸模。

（工序组合）简单拉伸模，复合拉伸模，连续拉伸模。

（有无压料装置）压料装置拉伸模，无压料装置拉伸模。

二章名词解释1冷冲压工艺是利用模具与冲压设备完成加工的过程2冷冲压是在常温下利用冲模和冲压设备对材料是假压力，使其长生苏醒变形或分立，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件3分离工序是使冲压件与板料眼一定的轮廓线相互分离的工序4塑料成型工艺是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件5单工序模是指在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具6级进模（连续模）是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具7复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具8冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛9冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙10尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高11合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命12冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度13搭边是指冲裁时制件之间、制件与条（板）料边缘之间的余料。

搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早的磨损而报废14侧刃是以切去条料旁侧少量来限定送料进距的15冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称16模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。

17侧刃的作用是以切去条料旁侧少量的材料来限定送料进距18模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上19排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样1导柱导套式冲裁模的优缺点？？答：1）优点：由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便（2）缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高2. 冲裁是分离变形的冲压工序。

当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹？答：三个阶段，即：从弹性变形开始，进入塑性变形后以断裂分离告终。

在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。

断裂分离阶段，当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凸、凹模刃侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材料内层扩展，使材料分离3普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。

（1）圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。

（2）光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。

（3）断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。

（4）毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。

随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。

对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。

4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？答：1）冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。

该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。

2）合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。

间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。

凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。

3）间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。

5什么叫搭边及搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。

作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。

保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。

搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。

影响模具寿命。

6冲裁的变形过程是怎样的？答：冲裁的变形过程分为三个阶段：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)7什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心的目的？答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。

目的：（1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损（2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的使用寿命（3）合理布置凹模型孔位置第三章弯曲工艺与弯曲模具设计1弯曲是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材料等型材的毛坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。

2弯曲分为自由弯曲和校正弯曲3弯曲变形分为弹性弯曲，弹性—塑性弯曲，纯塑性弯曲三个阶段4弯曲时：内层受压—变厚外层受压—变薄5回弹的影响因素：①材料的力学性能②弯曲角θ③相对弯曲半径R/t ④弯曲方式及模具结构⑤弯曲力⑥模具间隙6弯曲件要求材料应具有足够的塑性、较低的屈服点及较高的弹性模量。

7板料比较薄的短边取小值，比较厚的长边取大值8最小弯曲半径：在保证坯料外表表面纤维不发生破坏的前提下，弯曲件能够弯曲成的内表面最小圆角半径。

9最小相对弯曲半径的影响因素：①材料的力学性能②弯曲中心角α③板料的纤维方向与弯曲线夹角的影响④弯曲件宽度⑤弯曲件板料厚度⑥板料表面与断面质量的影响10在弯曲直角时，若直立部分过小，弯曲稳定性就差11弯曲件的形状与尺寸应对称分布，防止弯曲时因圆角不同，摩擦阻力不同，而造成弯曲件尺寸精度不高，甚至弯曲失败。

12防止交接处因受力不均或应力集中而造成开裂，圆角部位畸变等缺陷，应预先在弯曲件上设置工艺上必须的工艺孔，槽及缺口。

13提高弯曲件质量的措施：①减少回弹的方法②防止弯曲件开裂③防止偏移④底部不平⑤表面擦伤14减少回弹的方法：①补偿法②校正法③拉弯工艺④正确选择弯曲件结构15防止弯曲件开裂：①选择塑性好的材料②毛坯的表面质量要好③弯曲时排样要注意板料或卷料的轧制方向16表面产生的划伤而留下的痕迹原因：①在工作表面附着较硬的颗粒②凹模的圆角半径太小③凸模与凹模的间隙太小17展开长度确定原则是毛坯长度应等于弯曲后弯曲零件中性层的长度18根据相对弯曲半径分为有圆角半径弯曲和无圆角半径弯曲以0.5t来判断19弯曲力是指弯曲件完成预定弯曲时所需要的压力机施加压力20压力机标称压力总的原则是压力机吨位必须大于弯曲时所有工艺力之和21弹顶器的主要作用是将弯曲后的零件顶出凹模23模具圆角半径的确定：凸模圆角半径②凹模深度③凹模圆角半径23模具间隙越小，弯曲力越大，使零件侧壁变薄，并降低凹模寿命。

间隙越大，回弹越大，弯曲件精度降低24凸，凹模工作部位尺寸计算的基本原则：①零件标注外形尺寸时，模具是以凹模为基准件，间隙取在凸模上②零件标注内形尺寸时，模具以凸模为基准件，间隙取在凹模上25当零件标注外形尺寸时，先计算凹模尺寸，然后再减去间隙值来获得凸模尺寸26按弯曲件形状可分为V形件，U形件，Z形件，圆圈形状弯曲模;1）按弯曲角度多少分为单角弯曲，双角弯曲，四角弯曲等2）按结构形式分为单工序弯曲模，多工序弯曲模等3）按结构复杂程度又分为简单弯曲模，复杂弯曲模等27.凸模垫板的作用防止凸模尾部压伤模座表面28偏移就是弯曲件在弯曲后不对称，在水平方向有移动。

29如何防止弯曲偏移？1）模具结构上采用压料装置；2）采用定位板、定位销；3）工艺方案要合理30产生底部不平的原因是没有顶料装置或顶料力不够而使弯曲时板料与底部不能靠紧，造成底部不平。