立磨磨辊磨损现场修复

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水泥企业立磨辊子轴承室磨损在线修复

【案例分析】水泥企业立磨辊子轴承室磨损在线修复【福世蓝-工业修补剂第一品牌】水泥企业立磨辊子轴承室磨损在线修复案例分析1、企业设备问题及分析设备问题：轴承室与轴承外圈配合面磨损，单边磨损量0.3mm，磨损均匀。

设备问题分析：轴承室磨损的原因有很多，其中最主要的原因是：（1）立磨使用过程中，磨辊长期承载巨大的压力和振动，造成金属产生疲劳磨损，导致轴承外圈和轴承室配合面产生间隙；（2）轴承润滑出现问题，轴承游隙减小，工作温度不断升高，其滚动摩擦力增大，导致轴承外圈和轴承室之间发生相对运动，造成轴承室的磨损；（3）磨损密封损坏，物料进入轴承内，造成轴承滚动阻力增大，严重时造成轴承损坏，进而轴承外圈与轴承室之间发生相对运动，导致轴承室的磨损。

磨损体积和质量比较大，立磨轴承室一旦出现磨损，采用传统工艺修复其工艺相当复杂，劳动强度大，修复费非常高。

2、传统工艺修复立磨辊子轴承室磨损传统工艺修复轴承室磨损有以下几种方式，如补焊机加工、电刷镀、激光热熔等。

但是无论采取何种方式修复轴承室磨损，采用传统工艺处理后，必须进行机加工。

传统机加工修复轴承室是一项繁琐而又费时费力的工作，对机床的要求非常高，如果是非计划停机，其过长的维修周期将对企业生产带来巨大的经济损失，且传统工艺修复轴磨损问题存在以下缺点：（1）补焊或者热熔技术将会造成损坏部位热应力集中；（2）电刷镀技术对轴承室的单边磨损量要求比较严格，单边磨损量超过0.3mm，其刷镀效果不佳，且刷镀之后需机加工；（3）必须运输费用和加工修复费用高；（4）必须采用机加工工艺处理，加工工艺复杂，费时费力。

3、采用福世蓝高分子复合材料修复利用福世蓝高分子复合材料加上福世蓝特有的修复工艺现场恢复轴承室的尺寸精度，且福世蓝高分子复合材料具有金属所不具有的“退让性”，避免了长期使用过程中疲劳磨损。

福世蓝高分子复合材料具有优异的粘结力和抗压强度，完全满足设备使用的工况条件。

福世蓝修复工艺具有以下优点：（1）可现场修复，无需将磨辊运输到外协单位，劳动强度小；（2）修复时间短，一般12小时内即可完成修复；（3）修复费用低；4、福世蓝技术与传统工艺优势对比5、修复现场。

非凡立磨磨辊本体严重磨损的科学修复方法_图文案例

非凡立磨磨辊本体严重磨损的科学修复方法
立磨在使用过程中，由于冲击震动或螺栓预紧力不足等原因，往往会使磨辊本体和耐磨衬板的配合产生间隙，一旦出现配合间隙，本体与衬板之间将会发生碰撞和摩擦，配合间隙迅速加大，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂、衬板脱落，严重时还会导致减速机的损坏，造成生产事故。

该类问题一旦发生，传统方法无法现场修复，拆卸更换不仅费用高、工作量大，而且备件供应周期长，将造成长时间停产，给企业造成重大损失。

福世蓝高分子修复材料以优异的综合机械性能及良好的可塑性，可在较短时间内现场修复立磨辊体磨损，缩短设备停机时间并减轻工人工作量。

2014年4月8日，某水泥有限公司，日产5000吨水泥熟料生产线非凡原料立磨一个磨辊本体出现严重磨损，被迫停机检修。

由于是进口设备，备件需要从国外订货，供应周期长达8个月以上；若在如此大面积采用传统的堆焊工艺，很可能会造成辊体的开裂报废，损失无法估量。

企业万分焦急之际，了解到我司的现场修复技术，立即与我司联系并展开合作。

4月11日，我司两名技术人员赶往这家水泥有限公司，进行立磨修复工作，经过现场查看，并根据实际情况制定修复方案。

鉴于该设备固定压板磨损严重，无法对辊皮有效紧固，企业根据我们的要求对固定压板进行处理，修出配合面。

然后开始辊体的修复工作，通过表面处理、涂抹材料、安装紧固辊皮等现场操作，用时约16小时完成了辊体的修复及辊皮安装紧固；再经过12小时材料固化，完全具备开机条件，加上前期修复固定压板的时间，累计也不超过四天，为企业避免了长期停产的重大损失。

价值评估
修复过程如下：
设备外貌磨损的辊体
磨损的固定压板调和修复材料
涂抹材料安装辊皮
紧固螺栓确保有多余材料被挤出。

立磨磨辊磨损现场修复

立磨磨辊磨损现场修复立磨磨辊磨损现场修复合肥院HRM立式磨是国内诸多水泥熟料生产线配套设计的大型原料立式磨。

该型立式磨经多年生产实践考验，融合众多国际领先产品的优势，产品性能不断提高。

但受生产环境的影响，立磨磨辊在使用一段时间后会产生磨损，导致磨辊与辊套出现间隙，对安全运行留下了隐患。

一、合肥院立磨磨辊出现磨损的原因分析a：制造安装和日常维护方面1）未严格按操作规程进行安装；2）检查不到位、维护不及时；3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位；4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）；5）未严格按照开机紧固要求实施等。

b：设备使用环境方面1）设备的使用温度较高，且不稳定；2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。

c：客观分析1）磨辊螺栓松动的因素：长时间运转后，个别磨辊螺栓松动，致使辊套与轮毂之间配合不实。

造成辊套和轮毂之间产生摩擦，经过长时间的摩擦，再加上磨辊径向受力较大，必然造成局部磨损较快，使辊套和轮毂间产生间隙，保证不了接触面积，从而导致磨损。

2）辊套堆焊的因素：辊套每堆焊一次就要产生一次轻微变形，堆焊次数越多，堆焊厚度越厚，变形量就越大，所以就无法保证圆弧度。

另外，如果不按照正确的堆焊工艺，没有经过事先整体预热，或预热快慢、程度和温度等没有保证，就会加大堆焊所造成的变形量。

索雷工业作为全球首家专门为工业企业定制维修方案的专业机构，近年来利用碳纳米聚合物材料所特有的性能，不仅完成了立磨、辊压机等大型设备的在线修复。

同时，依托国际最前沿技术、材料和工艺为用户提供全方位的技术支持、产品销售以及咨询服务。

为了更为便捷、高效的服务于企业用户，索雷工业创新性的利用互联网技术创建“索雷大数据库”，将广大用户关注的设备管理问题与解决方案实现无缝对接。

立磨磨损修复效率高，不需要大量拆卸设备部件，一般情况下8小时内即可完成修复。

碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受磨损量的限制。

立磨辊体磨损快速修复

立磨辊体磨损快速修复
2010年5 月份，某大型水泥集团分公司来电咨询我司关于史密斯立磨磨辊的修复，其磨辊辊体与辊皮存在间隙0.7mm-1mm，严重影响生产。

经双方商讨达成合作共识，定于6月25 日检修时间修复。

2010年6月5 日，我司突然接到该公司电话，称立磨磨辊其中一块辊皮由于磨损严重脱落（磨损尺寸：20mm），导致意外停机，企业决定提前检修。

我司技术人员前往指导修复，于6月11 日修复完毕（因部分夹板螺栓变形难以取出，延长了修复时间），共计修复3个磨辊（36 块辊皮配合面）。

其技术服务得到企业领导好评。

解决方案：福世蓝系列聚合物复合材料现场修复---2211F高分子金属复合修复材料
方案优势：修复时间短、费用低、无热应力、实现辊皮与本体的最大配合，从而延长设备的使用周期。

问题背景：
可能性，给企业安全连续化生产保驾护航。

操作流程：
价值评估：
部分合作单位：
某集团汝州有限公司（2500T/d生产线）、某集团郑州有限公司（12000T/d 生产线）、某集团水泥有限公司（5000T/d 生产线）、中联某分公司、黄石某水泥有限公司（5000T/d生产线）等。

立磨磨辊维修方案

立磨磨辊维修方案1. 简介立磨磨辊是磨矿石和建筑材料等物料的重要设备之一。

由于长时间的使用以及各种外界因素的影响，磨辊可能出现磨损、断裂、疲劳等问题，影响到其正常工作。

为了保证立磨的正常运行，维护和修复磨辊的问题尤为重要。

本文档将介绍立磨磨辊维修方案，帮助用户解决磨辊故障问题，并延长磨辊的使用寿命。

2. 磨辊维修步骤2.1 磨辊状况评估在进行维修之前，首先需要对磨辊的状况进行评估，确定是否需要进行维修。

评估时可以检查磨辊表面是否存在裂纹、磨损情况以及是否有明显的变形等。

另外还需要检查磨辊的轴承和密封装置是否正常运行，以及是否存在松动或漏油等问题。

2.2 清洗磨辊表面在维修磨辊之前，需要将磨辊的表面进行彻底清洗，以便更好地观察磨辊的状况。

清洗磨辊表面可以使用清洁剂和刷子进行，保持表面干净整洁。

2.3 修复磨辊问题根据磨辊的具体问题，采取相应的修复措施。

以下是常见的磨辊问题及其处理方法：2.3.1 磨损修复如果磨辊表面存在磨损，可以采用磨削或焊接等方法进行修复。

使用磨削工具对磨损表面进行修整，恢复其平整度。

如果磨损较为严重，可以使用焊接方法进行修复。

焊接前需要清洁磨辊表面，以确保焊接效果。

2.3.2 断裂修复如果磨辊发生断裂，需要进行焊接修复。

首先，使用切割工具将断裂处切割成整齐的接口。

然后，通过焊接方法将断裂处连接起来，注意确保焊接牢固，避免出现新的断裂点。

焊接后需要进行修整，使焊接部位与磨辊表面平整。

2.3.3 疲劳修复磨辊长期使用可能导致疲劳，出现裂纹等问题。

对于疲劳问题，可以使用超声波或磁粉检测技术进行定位和评估。

根据具体情况，可以采用焊接或其他补强措施进行修复，以增强磨辊的强度。

2.4 检查和调整轴承和密封装置维修磨辊时，需要检查和调整轴承和密封装置。

轴承运行异常可能导致磨辊振动或噪音，需要进行清洁和润滑等维护措施。

同时，检查密封装置是否完好，以避免磨辊工作时产生漏油等问题。

2.5 维护磨辊表面润滑磨辊表面需要保持良好的润滑，以减少磨损和摩擦。

立磨辊体是怎样产生磨损的,如何修复？

一、立磨辊体磨损成因立磨辊体在满载工作中要承受很大扭矩，如果在使用过程中辊皮与辊体之间一旦出现松动和磨损间隙，便会导致立磨辊体磨损，从而辊皮出现振动增大。

长时间运行就会出现恶性循环，导致辊体全被磨损，设备无法正常工作。

二、修复方案对比传统修复工艺对于磨辊辊体磨损，传统工艺采用补焊后机加工，或者采用电镀工艺进行处理，但是无论采用何种工艺，其最大缺点就是必须将设备大量拆除运输，其投入的人力物力比较大，另外电镀工艺局限性也比价大，且修复之后还是不能达到100%面配合。

高分子复合材料在线修复工艺高分子复合材料根据不同磨损情况采用不同修复方案，现场对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。

福世蓝修复工艺的修复费用较传统修复工艺低，一般根据磨损量来核算高分子复合材料的用量，进而核算修复成本。

三、修复原理分析福世蓝高分子复合材料主要是为弥补金属和非金属材料的不足和缺陷而设计的，因材料是“变量”关系，当外力冲击材料时，材料会变形吸收外力，并随着辊皮配合面或其它部件的胀缩而胀缩，始终和部件保持紧配合，我们称之为“缩固效应”。

同时利用“符合现场问题设备的专业模具”或“部件的对应关系”修复损坏的部件，可以最大限度地保证部件配合的尺寸，从而有效延长设备的使用寿命，所以其耐磨性能的体现不是靠“硬度”来满足的。

定位尺加工示意草图定位尺的应用原理是根据设备原有的好面作为定位基准面，弧度根据原图纸加工定位标尺定位尺寸1按照基准面A 加工弧度尺寸2按照原图纸或实地测量为准定位标尺立磨辊体定位基准A修复面修复材料固化的修复材料用定位标尺沿基准面修磨出标准配合面四、修复过程概述：1、测量立磨辊体需要修复位置的磨损量，划线并做修复用支撑点（支撑点高度要略高于修复面标准高度）；2、用标准锥度样板尺测量支撑点的高度是否合适（用角磨机或板锉进行研磨处理），同时去除锥面上的锈迹，油污；3、调和立磨专用修复材料至无色差，开始薄薄的涂一层，压实，挤出气孔，填充层要略高于支撑面，达到修复标准。

立磨磨辊轴承室磨损怎么修复,教你一种先进的修复方法!

立磨磨辊轴承室磨损怎么修复，教你一种先进的修复方法!立磨属于大型设备，磨辊本体在使用过程中承受较大的辊压力及碾压力，轴承室与轴承之间一旦出现配合间隙，就会使得轴承与轴承室之间磨损加剧，使设备被迫停机，严重时使得磨辊及轴承报废，造成恶性事件。

立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式装配。

轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧结现象。

传统补焊刷镀等方法都存在一定的弊端：补焊会产生热应力造成轴承材质受损，严重时会变形甚至断裂；刷镀污染较重，且镀层厚度受限，应用受到较大限制。

高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。

合作应用和价值体现（见表）2013年6月30日，福世蓝技术人员进入该水泥有限公司指导企业现场修复史密斯立磨磨辊承室磨损。

根据磨损量尺寸，利用利用未磨损面为基准进行尺寸恢复。

整个修复过程操作简单方便，先对修复部位烤油、表表打磨再使用无水乙醇擦洗干净后，调和福世蓝2211F金属修复材料，利用利用未磨损面为基准进行尺寸恢复，冷装轴承再涂覆一遍2211F材料，快速装配轴承到位。

设备问题背景问题解决过程技术应用评估该类问题通常采用更换新部件或进行外协加工处理。

一般采用喷涂或刷镀，一般费用较高，时间长并且对修复厚度有要求；补焊，工艺要求高，存在热应力影响，一般难以修复；更换新部件则需要占用高额费用进行备品备件的储备；福世蓝技术金属修复材料优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以快速有效的解决。

水泥立磨辊体磨损创新修复方法_图文详解

水泥立磨辊体磨损创新修复方法（1）企业问题分析：立磨是一种理想的大型粉磨设备，它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

因生产效率高，现在被广泛应用于新型干法水泥熟料生产线。

正是其特殊构造及恶劣运行工况，立磨磨辊本体和衬板（辊皮）会出现配合间隙，配合间隙一旦出现，衬板与磨辊本体就会产生相对运动，出现摩擦和撞击，使配合间隙迅速增大。

如果不及时处理，会造成衬板裂纹甚至断裂脱落，甚至还有可能导致减速机损坏的恶性事件发生。

企业5000t/d级水泥熟料生产线配置的史密斯立磨Atox50.0经多年运行后，辊体与辊皮（衬板）配合间隙逐渐增大，为避免磨辊的损坏，企业利用检修时间采用福世蓝技术对磨辊磨损部位进行修复，2016年7月企业再次利用长期检修时间，将3个辊体全部更换新辊皮，同时采用福世蓝技术对所有辊体表面进行修复；（2）传统工艺修复方法：传统工艺通常采用补焊后机加工修复，其最大缺点就是必须将设备进行拆除修复，且此工艺易产生不均匀热应力或者热变形，对辊体使用寿命有非常大的影响，且停机时间长，修复过程复杂繁重，其涉及的现场安全、运输费用及停机时间，企业都难以承受。

（3）福世蓝技术的应用：此次修复采用福世蓝立磨专用高分子复合材料配合803脱模剂进行修复。

利用立磨专用修复材料优越的机械性能和强大的粘结力，保证材料百分百接触，可避免间隙出现。

利用材料的强大抗压能力确保使用寿命来修复，利用材料的变量关系，可减少设备运行过程中冲击力的影响；采用福世蓝技术修复立磨辊体磨损，可不用拆卸磨辊，利用更换辊皮的时间，经过简单表面处理、涂抹材料、安装紧固辊皮，自然固化后即可开机运行，为企业节省大量的停机时间及维修费用。

同时福世蓝材料修复立磨辊体磨损操作简单，企业维修人员在福世蓝技术工程师的指导下，很快就可以掌握，以后遇到此类问题就在第一时间自行修复，避免了对外协的依赖及长时间停机造成停产等。

立磨磨辊、磨盘衬板磨损的现场修复

立磨磨辊、磨盘衬板磨损的现场修复立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。

它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

一、立磨使用中易出现的问题及危害分析Array1、易出现的问题●辊皮外表面磨损●辊皮裂纹或断裂●磨辊本体磨损●夹板螺栓断裂●磨辊轴承室磨损●减速机渗漏（漏油）2、危害分析…二、解决方案综上所述，水泥企业连续化生产特征明显，对于单一、重要设备更应该积极从本质上对各类问题寻求更多有效的解决方案，做到有备无患，将设备管理及维护的主动权掌握在企业手中，不断提高设备管理水平，为企业持续健康的发展奠定更稳固的基础。

问题1: 磨辊本体磨损解决方案：福世蓝系列聚合物复合材料现场修复 --- 2211F高分子金属复合修复材料方案优势：修复时间短、费用低、无热应力、实现辊皮与本体的最大配合，从而延长设备的使用周期。

部分合作单位：天瑞集团汝州有限公司（2500T/d生产线）、天瑞集团郑州有限公司（12000T/d 生产线）、中联集团东华水泥有限公司（5000T/d 生产线）、南阳中联分公司、华新（黄石）水泥有限公司（5000T/d生产线）等。

部分案例介绍：2010年 5 月份，某大型水泥集团分公司来电咨询我司关于史密斯立磨磨辊的修复，其磨辊辊体与辊皮存在间隙 0.7mm-1mm，严重影响生产。

经双方商讨达成合作共识，定于 6月 25 日检修时间修复。

2010年 6月5 日，我司突然接到该公司电话，称立磨磨辊其中一块辊皮由于磨损严重脱落（磨损尺寸：20mm），导致意外停机，企业决定提前检修。

我司技术人员前往指导修复，于6月 11 日修复完毕（因部分夹板螺栓变形难以取出，延长了修复时间），共计修复3个磨辊（36 块辊皮配合面）。

其技术服务得到企业领导好评。

注：具体操作细节请咨询淄博福世蓝高分子复合材料技术有限公司问题2：立磨减速机结合面漏油解决方案：1、使用福世蓝系列---25551高分子复合修复材料配合3223橡胶复合材料现场免停机治理；2、治理完毕后，将福世蓝--赛莫特纳米粒子陶瓷调节剂添加至润滑油。

立磨磨辊磨损原因分析及修复方案

立磨磨辊磨损原因分析及修复方案立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。

它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

生料磨利用磨辊和旋转的磨盘间的压力及剪切力，压碎并碾磨生料。

生料通过进料溜槽被直接输送到磨盘上。

磨盘的旋转可加快原料向碾磨轨道的流动，藉此将原料传送到磨辊的下方。

较粗和较大堆的原料通过喷嘴环落到下部磨底板上，并最终再循环到进料口返回磨内。

当空气流携带着较细的原料到达选粉机时，原料中所含水分几乎全部都被蒸发了。

达到细度要求的原料通过选粉机离开磨机，较粗的原料颗粒则被送回磨机进行进一步的研磨。

立磨磨辊磨损原因分析1.磨辊碾压物料，在磨盘的带动下高挤压力做工，接触面和被粉磨物料之间又存在差速滑移，磨辊表面表现为研磨和微观切削。

2.为保证立磨正常运行，磨机内必须保证一定的通风量，即各部位须保持一定的风速，如磨内风环须保证有40～60m/s的风速。

由此，立磨内部的不同部位因长期受到高浓度含尘气体的冲刷而产生喷射磨损。

立磨磨辊磨损形式分析1衬板直接与物料接触，分块式衬板拼凑式结构，加之可调转的磨辊衬板利用虽能确保耐磨材料高利用率。

但是衬板磨损并且定期更换是磨损形式之一。

2磨辊表面受物料冲刷形成的磨损现象则为一种隐性形式，只有企业更换辊皮发现，甚至由于间隙因素导致衬板裂纹产生时才引起重视。

立磨磨辊磨损对应修复手段1立磨衬板材质既要有足够的强度和硬度，又要充分考虑耐磨性。

现行市场上磨辊衬板使用多以耐磨铸铁材质和陶瓷衬板为主。

1.1耐磨铸铁衬板含Cr、镍、铬、Nb等一种或多种合金进行铸造并热处理，不同公司采用的材质及处理工艺也不相同，此类衬板在出现磨损后可以进行补焊，虽然耐磨铸铁衬板价格便宜，但是使用周期短，即使借助补焊技术增加使用周期，却使得检修周期过于频繁。

1.2高耐磨铁基陶瓷块，英文sintercast,简称SC，是由WEGA公司推出的一种新技术。

你不能不知道的立磨磨辊维修工艺

你不能不知道的立磨磨辊维修工艺立磨是广泛应用于建材行业，主要用于水泥行业的原料段，将石灰石、矿渣或者煤矸石等研磨成细粉，后期应用于水泥生产。

目前国内的立磨型号非常多，其主要立磨生产厂家有丹麦史密斯立磨、德国非凡立磨、德国莱歇立磨、日本宇部立磨、合肥院立磨、沈重立磨等。

立磨磨辊运行过程中承受着巨大的压力和震动，且运行环境为200℃左右的高温环境，因此磨辊在工作中除了辊皮出现冲刷磨损严重以外，对于磨辊本体（辊芯）表面的冲击、磨损也是相当严重。

某专业生产矿粉的大型公司有三条矿粉生产线，主要设备是三台合肥院2800立磨，后在更换辊皮过程中发现2个磨辊本体（辊芯）表面出现严重磨损，单边磨损深度达2mm以上。

如果不采取修复措施，将严重影响辊皮的安装和预紧，对于后期的安全生产带来极大的安全隐患。

当时企业面临着维修工期短（仅仅7天），首先排除了更换辊体（辊芯）或者整体拆卸外协加工，因为周期的不可控和成本的高昂；且合肥院立磨磨辊本体（辊芯）与辊皮的配合面是锥面配合，配合精度要求严格，无法采取传统工艺在线堆焊修复。

因此，在一系列问题罗列之后，企业慎重选择了安全可靠的新型维修工艺——索雷碳纳米聚合物技术。

碳纳米聚合物技术现场修复步骤如下：1.根据设备的结构特点针对性的设计和制造修复工装；2.通过工装来确定同心度及锥度定位点；3.表面粗化处理；4.调和并涂抹碳纳米聚合物材料，并安装辊皮；5.材料固化：保持自然固化4-6小时，观察材料的固化情况；6.拆卸辊皮，检查修复面，然后二次涂抹碳纳米聚合物材料，紧固辊皮，完成修复。

碳纳米聚合物技术的特点是区别与传统意义的焊接，碳纳米聚合物材料的硬度、粘附力和强度特别高，几乎没有收缩率，能可靠的防止许多化学作用、物理应力和机械应力等，人们又称其为“液体金属”。

这样在不伤害设备的情况下可以大大缩短维修周期且操作方便快捷，重要的是可实现在线修复，并且满足可在长期恶劣环境下继续运行的需求。

立磨本体磨损、立磨辊芯磨损等问题的现场修复全过程

立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，一旦出现配合间隙，将会使本体与衬板之间磨损加剧。

加之热风和水泥颗粒对配合面的不断冲刷，导致沟槽的产生，致使本体与衬板之间发生冲击碰撞，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，机器损坏。

立磨磨损的几种修复方法介绍1、拆卸返厂或外协焊接返厂维修方式较为普遍，但有维修时间长、拆卸安装费时费力、费用高等缺点。

同时，补焊后的磨辊与衬板配合面难以达到理论100%的配合，间隙问题仍无法有效避免。

2、垫铜皮部分企业采用过该方法，但事实证明该方案不可取，甚至会造成重大事故。

3、现场局部补焊该方法较垫铜皮法更安全，但也仅仅是一种应急处理法，如果长期运行将成为安全隐患，对设备管理和安全连续生产带来风险。

4、高分子复合材料现场修复应用高分子复合材料现场修复，材料具有优越的机械性能和强大的粘结力，保证材料百分百接触，可避免间隙出现。

同时利用材料的抗压能力和变量关系，可减少设备运行过程中冲击力的影响，确保修复部位的使用寿命，其中具有代表性的有高分子复合材料2211F系列。

立磨磨损修复为什么选取福世蓝修复材料？1、福世蓝高分子复合材料干环境下254℃，湿环境下160℃，可以满足立磨运行温度方面的要求。

2、最大抗压强度179Mpa，远远大于立磨磨辊粉末物料的适宜压力[σ]p（10～35MPa），所以不会在物料的挤压过程中出现物理损伤；3、由于高分子复合材料填充了磨辊和衬板之间的间隙，使得磨辊与辊皮之间配合良好，消除了间隙，在理论上接触面能够达到100%的配合，保证了良好的配合，这是传统的金属配合所无法达到的；4、福世蓝高分子复合材料是有机材料，可以弥补金属之间硬对硬的冲击，对磨辊运行中受到的各种机械力起到良好的缓冲作用；5、物料与磨辊辊皮之间产生的摩擦阻力及由于物料碾入角的相互作用而对磨辊形成剪切应力，这些剪切应力直接作用于磨辊辊皮表面，只要磨辊辊皮压板和螺栓紧固力达到符合的力矩，则衬板完全可以抵抗这些剪切应力，而不会造成衬板的位移和损害；6、高分子材料修复技术操作简单，一般不需要专用设备，而且对于多数设备问题可以现场修复，方便快捷。

德隆水泥厂现场修复水泥立磨辊芯磨损

德隆水泥厂现场修复水泥立磨辊芯磨损
水泥立磨作为重要的水泥机械之一，在水泥生产制备过程中起着重要的作用。

立磨设备的运转过程中承受巨大的冲击和震动，辊皮在安装初始要通过定期多次紧固和预紧螺栓来固定，以防止辊皮松动。

但是实际生产过程中，大部分企业无法有效及时地紧固压盘螺栓，导致辊皮松动，辊皮与辊芯的配合面因此产生间隙，这样便容易导致配合面的冲击，进而导致辊芯表面的冲击磨损，配合间隙进一步增加。

同时由于间隙的产生，磨内粉尘物料的冲刷也是导致配合面间隙增加的一个重要因素之一。

另外，辊芯材质的金属疲劳磨损也是导致间隙产生的一个因素。

综上原因所述，如何有效解决辊芯配合面磨损便显得尤为重要。

对于水泥企业来讲对于立磨机械备件辊芯表面磨损的解决方案有三种措施，首先考虑现场采用堆焊的方式，其次是返回厂家进行维修，最后的措施是整体报废更换。

现场堆焊措施主要特点是成本低，但是堆焊周期长，人工投入大，且堆焊完成的表面与辊皮的配合面依然为点配合使用效果不佳。

更换新辊芯将会投入大量的维修资金和时间，对于目前水泥市场低迷的现状，此方式企业难以接受高昂的投入。

整体拆卸，返厂维修的方式投入的时间成本过高，大大影响企业的生产，因此也不予采用。

江苏绿森水泥工程事业部的人员通过现场勘察，研究论证，结合以往的水泥EPC行业经验成功修复了水泥产线立磨辊芯磨损问题。

这次修复应用的是工业碳纳米修复材料具有优异的粘结力、抗压性能和抗高温性能，在江苏绿森修复水泥制备设备中应用已经非常成熟，本次修复水泥立磨并保持了100%的应用成功率。

立磨辊体磨损原因和现场修复专题方案

立磨辊体磨损因素和现场修复方案立磨是水泥公司不可或缺旳重要设备之一，立磨辊体磨损及衬板裂纹也是立磨常用旳故障。

如何修复这一故障是公司设备管理者该考虑旳重要问题。

立磨辊体磨损因素分析1、制造工艺衬板受锻造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与磨辊理论配合精度，导致配合面存在一定旳间隙。

加之工作环境旳破坏，加剧了间隙尺寸旳增大。

2、运营环境立磨运营中磨辊与衬板长期碰撞和挤压使得磨辊表面产生金属疲劳导致塑性变形。

加之，热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与磨辊旳配合面，间隙进一步增大，甚至浮现局部坑洞。

3、检修环境正常运营状况下，衬板使用 6-8 个月正常掉面，掉面过程中受检修环境影响（粉尘浓度大），配合面因粉尘附着，也会产生间隙并导致磨损。

综上因素，根据记录和经验分析，立磨一般状况下一般使用 4 年后，磨辊磨损现象会比较明显。

立磨辊体磨损修复措施对比1、拆卸返厂或拆卸外协焊接返厂维修方式较为普遍，但维修时间长、拆卸安装费时费力、费用高等。

同步，补焊后旳磨辊与衬板配合面难以达到理论 100%旳配合，间隙问题仍无法有效避免。

2、垫铜皮部分公司采用过该措施，但事实证明非常不可取，甚至会导致重大事故。

3、现场局部补焊该措施较垫铜皮法会更安全，但也仅仅是一种应急解决法，如果长期运营将成为重大隐患，对设备管理和安全持续生产带来重大风险。

4、索雷碳纳米新材料该材料长处是运用特殊旳纳米无机材料与环氧环状分子旳氧进行键合，提高分子间旳键力，从而大幅提高材料旳综合性能，可较好旳粘着于多种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。

有良好旳抗冲击、抗高温、抗化学腐蚀性能。

该技术使用简朴、费用低，通过对磨损部位旳修复实现磨辊与衬板 100%旳配合，避免因间隙旳存在导致磨辊旳迅速磨损。

立磨辊体磨损修复案例。

史密斯立磨磨辊本体及辊面损伤在线修复

一、史密斯立磨磨辊本体损伤1、设备问题介绍该设备为丹麦进口史密斯立磨，型号为5.0立磨。

设备投产3个月，由于意外事故，导致一螺栓断裂，致使耐磨衬板打伤本体，长期运转，逐步恶化，进而影响生产。

由于该设备为进口设备，无法堆焊，故企业采用传统方法难以解决，期间企业和史密斯设备厂家也进行了多次沟通，没有更好的方法。

2、福世蓝现场修复方案在和企业做过多次技术探讨后，准备采用福世蓝技术现场修复技术对立磨磨机本体及耐磨衬板进行修复。

现场操作时间为12个小时，加上固化时间8小时，共计20个小时即可解决此问题。

此次设备打开后，不仅本体损伤严重，耐磨衬板同样出现不同程度的损伤。

修复方案为对应关系修复。

即打开本体损伤较严重（A）和间隔的一块儿衬板（B），因为其他的衬板都完好无损，即可利用没有损伤的B做磨具，来修复磨损较严重的本体，利用两边没有拆卸的衬板作为基准定位修复本体；再利用没有磨损的本体来修复磨损较严重的A，便可很方便的修复设备。

图片如下：设备全景耐磨衬板拆卸受磨损的设备本体调整磨辊，准备拆卸另一衬板拆卸衬板加热材料打磨设备完好的本体面表面清洗涂抹脱模剂调和材料（2：1比例）涂抹材料，留有排料余量安装衬板材料挤出打磨本体表面打磨、清洗衬板表面吊装衬板，安装到位修复成型二、史密斯立磨磨辊辊面磨损1、设备问题介绍磨机是水泥企业极其重要的设备，一旦出现故障将会造成长时间停机停产，给企业造成重大损失。

该厂2500T/d生产线丹麦史密斯立磨磨机磨辊辊面出现磨损。

我司立即派工程师前往查看了解设备情况。

据了解，磨辊辊面磨损原因是两侧紧固螺栓松动导致衬板与磨机本体间产生间隙冲击碰撞产生。

由于磨损的不断加深，导致热风与水泥颗粒对磨机本体不断冲刷，产生了长60厘米，宽5厘米左右，深约2--3厘米的沟槽。

企业先前临时用钢条进行焊接填充。

但受设备材质影响及修复工艺影响，出现焊接不牢且间隙无法消除的问题。

此问题的存在仍将延续设备的冲刷磨损。

立磨磨辊轴现场修复技术总结

立磨磨辊轴现场修复技术总结立磨作为大型粉磨设备，在水泥生产线上被广泛应用。

而立磨磨辊等核心部件在现场很难具备深度修复条件，离线返厂修复往往需要耗费大量的时间、资金，而对于水泥企业来说时间即效益，因此如何在现场条件下修复磨辊等核心零部件，对水泥生产企业意义重大。

1．背景介绍及事故分析国外某水泥保产项目是我们公司在某国完成了一条5300TPD熟料水泥生产线EPC总承包的基础上，又承接的O&M（生产运行管理）保产项目，负责生产线的生产和设备维修任务。

生产线原料磨为德国非凡公司制造的MPS5000B型立磨，磨辊为德国原装产品，2016年5月立磨一个磨辊损坏，全线停产。

经专家会同业主一起进行技术分析后，认为事故发生的主要原因是立磨辊轴轴承质量缺陷导致轴承内圈破裂，从而损伤了磨辊主轴。

德国公司工程师认为主轴损坏严重，要么报废更换新的主轴，要么离线返回德国工厂维修，维修费用高达25万欧元。

同时由于现场没有备件，工厂要停产至少2个月以上。

而当时正值当地水泥销售旺季，生产线停产两个月意味着损失32万吨熟料，将损失纯利润800万美金。

所以业主要求尽快恢复生产，并同意我们进行现场在线修复。

2．辊轴现场修复现场经过研究决定采用车削→堆焊→车削→精加工的工艺方法对主轴进行修复。

首先将主轴损坏严重的装配轴承位置沿直径方向车削掉3毫米，将渗透到主轴上的轴承钢碎屑清除干净，然后采用二氧化碳气体保护焊（THQ-50C焊丝）进行堆焊，为了防止主轴应力变形，堆焊时对称施焊，堆焊高度9毫米，使轴承处主轴直径在636mm左右。

堆焊完成后将主轴冷却到室温，再上车床进行车削加工到直径632mm，然后再进行精加工，精加工时要用测温枪检测工件温度，温升控制在mm，表面粗糙度2℃以内。

加工精度控制主轴轴承处直径尺寸630+0.12+0.07Ra1.6。

精加工完成经过检测，成品直径630+0.09mm、表面粗糙度和椭圆度都符合要求3．轴承装配按规范要求，磨辊轴承装配应该将磨辊套整体加热，然后进行热装配。

莱歇立磨磨辊、轮毂磨损现场修复技术说明

莱歇立磨磨辊、轮毂磨损现场修复技术说明【摘要】莱歇立磨磨辊磨损、立磨轮毂磨损等问题，采用高分子复合材料在线修复，与辊套配合工作表面的磨损，包括其均匀磨损、不均匀磨损、剥落、碎裂等磨损表现形式的在线修复。

【关键词】立磨磨辊磨损、立磨轮毂磨损、莱歇立磨、福世蓝修复技术、高分子复合材料、立磨专用材料一、莱歇立磨设备简介图1莱歇立磨设备图国内引进使用的莱歇磨主要分两类，一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，两品牌立磨其主要结构基本相同。

大型莱歇磨为4辊式，是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架。

磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。

工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。

最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值，还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。

磨辊是立磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。

磨辊的主要部件有辊套、轮毂、辊轴、轴承、弧形板密封架、润滑油管等，安装时磨辊辊套与磨盘上挡料圈的间隙可用辊轴上的调整垫来保证。

每个磨辊均与各自的摇臂固定在一起，并分别带有液压加压装置。

在磨辊与磨盘衬板间留有一定的间隙，以防止金属间的接触。

辊套的使用寿命和磨损速度将直接影响立磨的运转率、粉磨效率和运转费用。

辊套是通过螺栓将楔形压圈与轮毂的把紧而固定的，轮毂一但出现磨损，必然会影响企业的安全生产。

而传统修复方式又不能快速修复，且费用高、周期长。

基于此，高分子复合材料在线修复工艺就成为生产企业设备管理不可或缺的重要手段。

图2莱歇立磨磨辊结构图二、莱歇立磨磨辊轮毂磨损原因分析1）使用前存在原因：1、安装或更换辊套时表面处理不到位，出现高点或者紧固时力矩不均；2、辊套本身生产质量有问题，与轮毂的配合面的加工精度及尺寸误差太大，导致间隙及配合力矩不够；3、磨损的轮毂每一次堆焊，都会必然产生一次轻微的热应力变形，若没有按照标准要预先处理的堆焊工艺，后期机加工中轮毂的配合尺寸加工中，不同环境下加工误差很大，导致后期装配配合精度不高影响其使用寿命；2）使用中存在原因：1、磨辊长时间的运转，个别磨辊螺栓出现松动，导致轮毂与辊套之间的预紧力不足，必然会造成轮毂与辊套之间产生摩擦，随着磨辊径向力的作用及长时间的摩擦，必然会造成轮毂之间的磨损；2、磨辊的配合方式并不能100%的有效接触，随着磨辊长时间运行，高温物料必然沿着边缘薄弱配合部位的物料冲刷，长时间的冲刷必然造成轮毂的磨损；莱歇立磨辊体轮毂磨损无论是使用前还是使用后何种原因造成的，都会使其立磨的磨粉效率的下降，引起产量降低和产品质量的变化，因此只有我们掌握了其磨损规律后，才能更好利用福世蓝在线修复技术，保证其设备的安全连续生产。

索雷现场修复立磨辊体(本体)冲刷方案

淄博索雷工业在线修复立磨辊体冲刷磨损技术立磨主电机通过减速机带动磨盘转动，同时热风从进风口进入立磨机体内，物料通过进料口落在磨盘中央，在离心力的作用下，物料从磨盘中央向边缘均匀移动，经过磨盘上的粉磨辊道区域时，受到磨辊的碾压，大块物料被直接压碎，细粒物料则受挤压后形成料床进行粒间粉碎。

粉碎后的物料继续向磨盘边缘移动，直到被风环处的强气流带走，被气流带起的物料中，较大颗粒物料在自身重力作用下又重新掉落到磨盘上继续粉碎，其余物料则随气流进入高效动态分离器进行粉体分级，在高效动态分离器叶片的作用下，不符合细度要求的物料重新回到磨盘上进行粉磨，而符合细度要求的物料随气流经管道进入脉冲除尘器内进行收集，通过排料装置排出即为成品粉体。

在高温恶劣的环境下，金属设备部件的冲刷磨损异常严重，定期停机检修成为企业不得已的选择，特别是大修部件的更换或补焊在无新技术解决的情况下成为唯一途径，检修时间长、费用高成为企业高层成本控制的压力点。

一、立磨辊体（本体）磨损分析1、设备的长期使用立磨运行中辊体与衬板长期碰撞和挤压使得辊体表面产生金属疲劳，导致塑性变形或脱落，久而久之滴水穿石，热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与辊体的配合面，间隙一步步增大，甚至出现局部坑洞。

2、衬板（辊皮）备件衬板在受铸造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与辊体理论配合精度，配合面存在一定的间隙，对设备的安全生产埋下隐患。

加之工作环境的破坏，加剧了间隙的尺寸。

二、立磨辊体（本体）磨损危害1、磨损产生后，会导致辊体受伤，辊皮受力不匀产生裂纹或局部脱落，使紧固螺栓变形或折断，再次更换辊皮时很难拆卸。

2、导致辊皮两侧压板变形，丧失禁锢能力，严重者造成辊皮脱落，造成磨盘损坏，甚至能造成立磨底部减速机损坏。

3、导致辊皮定位销变形或断裂，损伤辊体，更换辊皮时定位难度加大。

4、间隙存在或进一步加大，设备处于隐患状态，不及时维护将最终导致设备本体损坏。

四、在线修复技术分析结合多年来与水泥企业的接触，立磨本体辊面的冲刷修复技术无非包含以下几个方面，但在几种方案中，修复工艺简单且省时经济、修复效果佳的首推金属材料修复工艺。

《莱歇立磨辊体磨损修复》工艺及标准

《莱歇立磨辊体磨损修复》工艺及标准关键词：立磨辊体磨损，修复工艺步骤，磨辊磨损，现场快速修复，索雷新材料长期以来，针对莱歇立磨辊体磨损修复方面的众多技术一直延续至今，如焊接、喷涂、刷镀等熔敷技术。

随着科技的发展在传统技术的基础上也不断涌现一些新的工艺技术，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。

基于上述所述，索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。

该技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。

被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。

索雷《莱歇立磨辊体磨损修复》工艺及标准（1）根据立磨辊体的图纸尺寸加工相应的样板尺，样板尺如图所示：（2）依照样板尺为测量工具，测量立磨辊体里面与斜面的单边磨损量；（3）喷砂处理：整个磨辊表面进行喷砂处理，去除氧化层及其它污物；（4）表面清洗：使用无水乙醇进行表面清洗，晾干；（5）辊皮内表面擦拭干净，并涂刷脱模剂，晾干备用；（6）按照比例调和索雷碳纳米聚合物材料，调和均匀无色差；（7）将调和好的材料均匀涂抹于立磨辊体表面，涂抹尽可能均匀；（8）安装辊皮：将辊皮吊装到位，安装至辊体上，保持无紧固，自然配合的状态；（9）保持材料固化，常温下建议固化12小时以上；（10）待材料完全固化后，去除配合间隙挤出的多余材料，将辊皮紧固到位；（11）二次紧固：待整个磨辊安装至立磨内后，烘磨后建议二次紧固；（12）三次紧固：待设备运转8-12小时，建议第三次紧固；（13）四次紧固：设备三次紧固后，建议设备再运转48小时后进行第四次紧固。

索雷新材料技术现场快速修复莱歇立磨辊体磨损的案例图片如下。

立磨辊体磨损了该怎么修呢？

立磨辊体磨损了该怎么修呢？
关键词：立磨辊体磨损，立磨辊体磨损修复，索雷技术
立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。

它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

立磨辊体磨损是一个很常见的设备问题，我们应该怎么修呢？
针对于立磨辊体磨损问题，有的企业会选择更换或返厂修，但是因工期、费用拆卸复杂等因素制约，难以经济有效的解决立磨辊体磨损问题。

索雷碳纳米聚合物材料技术不仅可以现场、快速、低成本解决立磨辊体磨损问题，同时材料所赋予的各项性能和采取的相关修复工艺对传统维修方式起到了积极的改善作用。

该技术可以现场快速修复，有效的避免运输成本、吊装等综合费用，并且操作简单，降低工人劳动强度和施工中的不安全因素。

材料具有良好的粘结性能，并通过修复过程中表面处理，增加了材料表面的粘结面积和粘结力，确保修复后的使用寿命。

此外，材料综合力学性能优于金属，还可以弥补金属之间硬对硬的冲击，对磨辊运行中受到的各种机械力起到良好的缓冲作用。

为了更为便捷、高效地服务于企业用户，我们创新性的利用互联网技术将广大用户关注的设备问题及解决方案创建“索雷大数据库”，并借助AR智能技术指导用户实施快速维修，实现了第一时间为用户提供科学、合理的解决方案和作业规范。

立磨辊体磨损修复案例展示：
某企业5000t/d级水泥熟料生产线配置的ATOX50原料立磨，运行以来受部件配合间隙、物料冲刷等因素影响，辊体冲刷现象严重致使磨辊压板和辊皮（辊套）频繁出现断裂等问题。