合肥院辊压机维修手册
HFCG160-140使用手册
新型、高效、节能粉碎装备 HFCG160－140辊压机使 用 手 册合肥水泥研究设计院二○○九年目 录第一部分 HFCG160系列辊压机产品介绍第二部分 HFCG160系列辊压机安装手册第三部分 HFCG160系列辊压机操作手册第四部分 HFCG160系列辊压机设备维修手册 第五部分 HFCG160系列辊压机电气手册新型、高效、节能粉碎装备 HFCG160－140辊压机使用手册第一部分HFCG160系列辊压机产品介绍合肥水泥研究设计院二○○九年目 录（一）概述 (1)（二）结构简介 (1)一、轴系 (2)二、主机架 (3)三、进料装置 (4)四、主电机和传动系统 (4)五、液压系统 (5)六、润滑系统 (7)七、检测系统 (7)八、辊罩 (8)（三）主要技术性能及参数 (9)一、辊压机型号及主要参数 (9)二、主电机参数 (9)三、传动系统参数 (9)四、液压系统参数 (10)五、润滑系统参数 (11)六、检测系统 (11)（四）整机外形尺寸、重量及附属要求 (12)一、外形尺寸 (12)二、重量 (12)三、空间要求 (12)HFCG160系列辊压机产品介绍第一部分四、对基础的要求 (12)五、辊压机订货，使用要求 (13)附图：G160辊压机结构示意图图1-1——轴系装配示意图图1-2——主机架装配示意图图1-3——进料装置装配示意图图1-4——主轴联接图图1-5——扭矩支承装配示意图图1-6——缩套联轴器图图1-7——液压系统装配图图1-8——油缸装配示意图第一部分HFCG160系列辊压机产品介绍（一）概述辊压机是八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备。
以它为主组成的挤压粉磨新工艺在增产节能方面有着显著的效果，受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的一项新技术。
该机应用高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式。
脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约为150Mpa）使物料的粒度迅速减小，小于0.08mm的细粉含量达到20~30%，小于2mm的物料达到70%以上，并且在所有经挤压的物料中存在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需的能耗大幅度降低。
辊压机检修指导书
辊压机检修指导书-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1辊压机挤压辊更换指导书一、检修项目对辊压机(型号为RPV120-80)两根挤压辊进行更换，并对轴承及密封、氮气压力装置、平油缸、甘油系统等进行维护保养。
二、时间安排检修如实行三班倒作业，计划时间将为8天，具体安排：白班作业时间为08:00-16：00时，中班作业时间为16:00-24：00时，夜班作业时间为24:00-08:00，如另有安排，作业进度将递推，具体如下：1、拆除电气元件、喂料装置、压梁、后立柱1天。
2、用葫芦吊住固定动辊减速机，同时用行走葫芦吊住两个轴承座（含待换挤压辊），拆除扭力支撑底部支撑销，对缩紧套螺栓进行松螺栓，后用顶丝向外顶出天。
3、用葫芦吊住固定定辊减速机，同时用行走葫芦吊住两个轴承座（含待换挤压辊），拆除扭力支撑底部支撑销，对缩紧套螺栓进行松螺栓，后用顶丝向外顶出天。
4、用高压油泵从旧挤压辊上打出轴承并吊离，对轴承进行检查、清洗、更换J型油封，并装配到轴承座上天。
5、将动、定辊轴承座与新挤压辊进行装配，并紧固缩紧套螺栓2天。
6、继续紧固缩紧套螺栓，同时安装喂料装置及压梁等部位天。
7、接电气元件、收尾调试、验收1天。
三、主要工具准备1、25吨吊车1个台班。
2、100吨手动液压千斤顶两台；3、320吨电动液压千斤顶1台；4、重型套筒扳手一套。
5、的扭力扳手一把。
6、日常检修常用割具、钢丝绳（含吊环）、6个5T手拉葫芦、高压油泵及常用扳手等。
7、枕木若干。
四、备件及材料1、挤压辊Φ1200×800 2根。
2、骨架油封Φ650×Φ700×25 4个，Φ630×Φ680×25 8个。
3、M20*65（级）内六角螺栓、Φ20弹垫各40只，M27*90（级）、Φ28*Φ50*10平垫各50只，5mm（1m*1m）聚四氟乙烯板2块,1500*160*3mm不绣钢板2块，406顺干胶40组。
辊压机运行维护
辊压机的操作
• 2辊压机的上方配有一个秤重仓，辊压机运转时 辊压机的上方配有一个秤重仓， 辊压机的上方配有一个秤重仓 秤重仓应保持稳定的料位（ 左右）， 秤重仓应保持稳定的料位（50%左右），通过 左右），通过 仓压和仓下一定长度下料溜子内物料自重之和 对两辊之间的物料产生稳定的料压， 对两辊之间的物料产生稳定的料压，这稳定操 作和改善辊压机挤压效果是至关重要的！ 作和改善辊压机挤压效果是至关重要的！ • 3. 注意：辊压机必须为空载启动，即保证两辊 注意：辊压机必须为空载启动， 间无任何物料及感应严格按技术性能表执行要求超过30mm小于50mm的颗粒不超过5辊压机运转时通过量的大小可由喂料装置的阀板调节但当进料粒度偏大时不应该将阀板调得过低其一是这种工况易造2辊压机的上方配有一个秤重仓辊压机运转时秤重仓应保持稳定的料位50左右通过仓压和仓下一定长度下料溜子内物料自重之和对两辊之间的物料产生稳定的料压这稳定操作和改善辊压机挤压效果是至关重要的
辊压机的操作
• 4.辊压机带负荷的开机顺序：开启辊压机系统 辊压机带负荷的开机顺序： 辊压机带负荷的开机顺序 的袋收尘→开启循环风机和系统风机 开启循环风机和系统风机→辊压机 的袋收尘 开启循环风机和系统风机 辊压机 下料口后工艺线上的所有设备→辊压机前的喂 下料口后工艺线上的所有设备 辊压机前的喂 料设备→调整喂料装置开度到中位 调整喂料装置开度到中位→开始喂料 料设备 调整喂料装置开度到中位 开始喂料 →称重仓达到启动仓位（65%~70%）→定辊减 称重仓达到启动仓位（ 称重仓达到启动仓位 ） 定辊减 速机冷却循环泵→定辊主电机 定辊主电机→动辊减速机冷 速机冷却循环泵 定辊主电机 动辊减速机冷 却循环泵→动辊主电机 动辊主电机→启动喂料仓下的气动 却循环泵 动辊主电机 启动喂料仓下的气动 闸板→按程序辊压机进入自动控制状态 按程序辊压机进入自动控制状态。 闸板 按程序辊压机进入自动控制状态。
辊压机常见故障及处理方法
一、机体运行时振动大故障表现：运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。
处理办法：若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。
同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。
还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。
二、液压系统工作不正常故障表现：压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。
三、轴承温度偏高或温差大辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。
四、两辊缝偏差大检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。
五、辊面损坏辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业人士现场堆焊修复。
六、轴承损坏辊压机进口轴承一套价格二十多万元，四套轴承近百万元。
设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构有所不同，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。
在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高整个系统的粉磨效率。
七.辊压机发生振动、跳停的主要原因1.物料粒度超标按照科本公司辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。
合肥院辊压机安装使用说明
HFCG系列辊压机产品安装、调试、使用和维护说明书合肥水泥研究设计院肥西节能设备厂1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。
所谓低压一般为（40-60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。
本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。
2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。
喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。
因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。
为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。
如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。
辊压机检修安全操作规程范本
辊压机检修安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障辊压机的安全性能和设备正常运行，确保操作人员的人身和财产安全，制定本规程。
第二条辊压机检修作业必须按照本规程进行，具体操作步骤由操作人员根据实际情况、设备特点和检修要求制定。
第三条本规程适用于辊压机的日常检修维护作业，以及定期停机维修作业。
所有相关人员必须熟悉并遵守本规程。
第四条辊压机检修安全操作规程的内容应同公司的安全管理制度相一致，如果出现冲突，以公司安全管理制度为准。
第二章安全操作规程第五条检修前确认：检修前，操作人员应该向相关负责人了解辊压机当前运行状况，检修前确认机器是否断电，并使用电压器检查电压为零。
如有必要，应提前排除安全隐患。
第六条人身安全准备：操作人员必须佩戴符合标准的个人防护用品，如安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等。
同时，必须穿着合适的工作服和鞋子，禁止穿戴过于宽松、有袖口的衣物。
第七条机器安全准备：检修前，操作人员必须检查辊压机的各个部件和设备是否就位并工作正常，如有故障应及时修复。
对涉及到辊压机功能的设备装置应保持完好无损，紧固件应牢固。
第八条断电操作：在检修辊压机的过程中，必须先切断电源，拉下总闸。
同时，对电源进行标识，防止其他人员进行误操作。
第九条设备固定操作：检修前，必须将辊压机供电线和控制线拆掉或者用安全套进行绝缘处理，防止发生误动。
第十条紧急停机操作：在检修过程中，如果发生危险情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，并进行相应的应急处理。
第十一条明火禁止操作：在检修过程中，禁止使用明火进行烧烤和焊接作业，防止发生火灾危险。
第十二条安全隔离操作：在检修过程中，对于辊压机的所有工作面进行安全隔离，使用警示标识进行标记，以提醒其他人员不得靠近作业区域。
第十三条设备保护操作：在检修过程中，操作人员应注意保护辊压机周边的设备和设施，避免因误操作或粗心大意而导致设备损坏。
第十四条工具使用操作：使用工具前，操作人员必须检查工具的完好程度，禁止使用带有缺陷的工具。
辊压机岗位操作规程及维护
辊压机岗位操作规程及维护公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]辊压机操作规程及维护机旁开机顺序：1.提前半小时开启所有油站。
检查油位，压力，供油流量及回油流量是否达到要求，油管是否渗漏；冷却水检查，供水压力和回水压力是否正常。
2.手动盘车，确保辊间无料及卡涉现象。
切记：严禁带料启动辊压机，否则会造成严重事故。
盘车后，达到初始间隙设定值，现场岗位人员再次用手电从进料装置观察孔确认无料。
3.开启轴承油站及减速机润滑油站4.开启液压油站，开始预加压力5.系统备妥以后，确认人员离开以后，并发出预启动（5分钟内有效），启动固定辊主机，启动完毕后15秒再启动活动辊主电机6.主电机启动完毕后，检查各设备有无异常异响，发现问题立即停机7.主电机运行平稳后，开启投料闸阀，并观察辊压机的运行情况，做好手动纠编，保证辊压机辊缝和压力在正常的波动范围内。
设备运行平稳后打到（自动纠编）机旁停机1.关闭气动闸板阀，待压力和间隙恢复初始值2.停辊压机两台主电机。
（现场控制柜上，主电机停止按钮任意一个都可以停止）3.停止轴承油站和液压油站4.待减速机轴承温度低于45度，方可停减速机油站中控开机步骤1.现场满足开机条件后，开启辊压机各油站。
无人辊间间隙（禁料）2.备妥后，发启动预告（5分钟内有效）3.启动固定辊主机，再启动活动辊主电机4.主电机启动完毕后，电流稳定后开气动闸板阀进料中控正常停机1.降低喂料量直到0，2.降低称重仓料位到5吨左右时，关闭气动闸板阀，待压力和间隙恢复初始值。
压力和间隙，达到预加压力设定值和初始间隙3.检查气动阀是否关到位，停辊压机主电机4.停出料设备5.停液压油站6.减速机轴承温度低于45度，停止所有油站非正常停机：急停现场人员在运行中发现异常情况，立即按急停（现场控制箱和主控制柜各一个“红色”按钮）。
检查故障来源，辊面有无损坏现象，及时处理。
维护：1.油站的供油情况：油位；供油压力、流量；回油压力、流量；供油温度；回油温度。
辊压机检修安全操作规程
辊压机维修安全操作规程
1、维修前，必须确认工作现场安全后方可进行维修。
2、检修前必须关闭循环水、滚轮油路和关闭进给杆阀。
3、在拆卸和组装滚轮时，应指定专人指挥和协调多人操作，身体必须躲开辊子防止发生事故。
4、提升压路机时，应指定专人指导操作，辊子附近不准站人。
5、从吊装孔吊运辊子时，起重人员必须站在安全位置，手扶在牢固处，并有人监护。
作业结束后，应及时安装吊孔护栏，防止发生人员坠落事故。
6、进入辊压机下面溜子检修，上落料槽杆阀板必须牢固插入，防止上面落物发生意外。
7、在运装辊子时，滚轮应放置在托架的中间，并放稳捆牢。
车辆行驶平稳，转弯时缓慢行驶，车上禁止有人。
8、安装滚柱压力机并用油加热轴承时，应控制好油温，有专人监护，并配置足够的灭火器。
安装轴承时要注意防止烫伤。
用后应妥善保存，放在安全地方。
9、安全完成并确认后，可以启动机器进行调试。
10、调试安全操作规程应在设备调试期间执行。
辊压机电气控制系统维护操作指导
辊压机电气控制系统维护操作指导辊压机电气控制系统常见故障处理说明书辊压机电气控制系统主要由一次检测执行元件、PLC模块、上位人机界面计算机组成，控制与联锁关系较多，用户首先应在熟读辊压机《电气控制系统原理图》的基础上，并充分了解辊压机的工作过程，开始着手对辊压机电气部分的维修。
一、基本术语及电量定义1．DI／DO模块是指输入或输出开关量信号，其电压不超过DC＋24V／AC15V各点的状态在模块上有相应的指示灯表示，如指示灯亮表示输入或输出状态为1。
2．模拟量模块是指输入信号为DC 4 ～20MA的模拟信号，其电压不超过DC＋24V／AC15V，低于4MA或大于20MA的信号均造成不正确显示，甚至产生报警输出。
3．上位人机界面上位机通过以太网与PLC通讯，为用户了解辊压机的运行情况及设置参数提供了良好的人机界面。
PLC的运行与上位机的运行是相对独立的，即在加强设备巡检的条件下，可以暂时脱离上位机运行。
4．辊缝辊缝分左侧辊缝（驱动侧）和右侧辊缝（非驱动侧）。
辊缝是通过位移传感器来检测的，位移传感器的量程为0～60mm，对应输出4～20MA的电流信号。
初始位移值调整时活动辊轴承座应采用液压缸顶至中心机架，位移显示值应通过改变位移传感器安装座位置完成，不得通过调整电气零点偏移方式来改变显示值。
初始间隙大小根据出厂测定数据设定。
5．辊缝差辊缝差是指左右侧辊缝值相减的绝对值。
其值计算由软件完成，辊缝差直接反映了两侧辊缝的偏差程度，为纠偏动作提供了重要参数。
6．压力压力分左侧压力（驱动侧）和右侧压力（非驱动侧）。
压力是通过压力传感器来检测的，压力传感器的量程为0～35Mpa，对应输出4～20MA的电流信号。
压力传感器的零点及量程出厂时已调整好，请不要尝试对它的修改。
6．热电阻及温度变送器热电阻均采用标准的Pt100热电阻，其阻值变化反映了温度的变化（热阻值分度表见附件）。
温度变送器通过测量热电阻的阻值输出4～20MA的信号，其量程为0～150℃。
辊压机常见故障及处理方法
一、机体运行时振动大故障表现：运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。
处理办法：若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。
同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。
还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。
二、液压系统工作不正常故障表现：压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。
三、轴承温度偏高或温差大辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。
四、两辊缝偏差大检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。
五、辊面损坏辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业人士现场堆焊修复。
六、轴承损坏辊压机进口轴承一套价格二十多万元，四套轴承近百万元。
设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构有所不同，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。
在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高整个系统的粉磨效率。
七.辊压机发生振动、跳停的主要原因1.物料粒度超标按照科本公司辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。
辊压机的操作及常见故障及分析处理
辊压机操作控制首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机的运行，确保辊压机系统运行平衡。
辊压机运行调节参数主要是挤压粉碎力（压力），磨辊转速，料饼厚度（辊缝尺寸）和控制辊压机电机电流。
a. 在确保系统安全的条件下尽可能适当地提高辊压机的压力，合理调节系统运行保护的延时程序，既有利提高辊压机作功能力，又有利于系统正常纠偏。
b. 一般规律是辊压机两主辊电流越高，说明辊压机作功越多，系统产量越高。
要求达到电机功率的60% 以上。
c. 根据挤压物料特性和磨机生产不同品种水泥时，确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小。
d. 重视辊压机下料点的位置，喂料要注意料仓物料离析导致偏辊，偏载。
因细料难以施压和形成“粒向破碎”。
所以，细粉越多，辊缝越小，功率越低。
e. 导料板插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最终导致产量下降。
辊压机进料口到稳压仓下料点之间柱壁面上粘结细粉后，也影响辊压机产量。
f. 加强辊压机侧挡板的维护, 间隙控制在2 -5mm 之间较为合适, 经常检查侧挡板磨损状况, 防止磨损严重漏料。
g.定期检查辊压机辊面, 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。
h. 防止辊压机振动而跳停的故障。
辊压机常见故障及分析处理1、辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。
常见故障有：①辊压机气动阀板阀刚开启时常造成辊缝过大跳停；②辊缝偏差大跳停；③辊轴温差大跳停；④干油给油器故障跳停；⑤两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳等。
我们主要从辊压机的操作参数、以及入辊压机物料的性质等方面进行研究并采取措施。
具体如下：(1)辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。
对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀汽缸的排气孔处加装球型阀门，把球型阀门开口在1／4处．使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。
辊压机轴磨损现场快速修复标准手册
辊压机轴磨损现场快速修复标准手册关键词：辊压机轴修复，辊压机轴磨损，现场快速修复，索雷工业1.前言索雷碳纳米聚合物材料应用技术在辊压机轴修复方面，利用其本身特有的性能优势和工艺优势可实现在线修复，避免了因离线修复所带来的工作强度大，施工周期长，修复精度差，费用成本高等问题。
碳纳米聚合物材料具备金属所不具备的“缓震”性能和高强抗压性能，完全满足辊压机运行过程中所产生的震动冲击等受力要求。
其特殊的修复工艺可以保证轴承位表面与轴承内圈的配合，避免了二次磨损的可能性。
2.辊压机轴磨损的原因分析（1）加工精度；锥轴颈的锥度公差、直径尺寸和表面粗糙度均有特别严格的要求，是影响其配合接触面的主要因素。
在机加工工艺中，不管采用何种加工方法加工出的零件表面都不是绝对光滑的，所有的零件表面都有它各自的表面纹理。
通常在机加工要求其配合面积不能小于75%，而表面纹理是与标准面的偏差，这种偏差来源于粗糙度、缺陷以及波纹度。
在加工圆锥时会产生直径、圆锥角、形状等误差，这些因素在圆锥配合中，将造成基面距误差和配合表面接触不良。
因此接触面积减少，传递扭矩较小连接不可靠，故易造成轴承位的磨损；（2）物料颗粒；因素入辊压机物料粒度的控制不力，颗粒直径过大过多，进料不均等因素，均会引起辊缝长期偏差大，因纠偏频繁导致轴承过载。
或金属异物或过硬物料频繁进入辊压机，在辊压机挤压时瞬间产生的超大反作用力全部承载于轴承本身，对轴承的寿命造成了根本的影响。
同时反作用力冲击轴承位，使轴金属疲劳后与轴承内圈产成间隙；（3）辊子端面挡料板冲刷磨损：为了防止辊压机正常运行过程中，熟料或者生料粉末大量进入轴承，因此在辊子两端端面位置都设有挡料板。
挡料板表面经过长期的粉尘冲刷磨损，会出现穿孔破损的情况，这将导致大量的粉尘涌入轴承端盖密封处，加速端盖密封的磨损失效，从而粉尘由密封处进入轴承内部，造成滚珠、保持架、辊道之间摩擦系数增加，轴承运行不畅，运行阻力增大，轴承发热等一系列的问题出现。
4辊压机检修维护规程3
辊压机检修维护规程1性能及作用1.1用途辊压机是熟料粉磨系统的预粉磨设备，辊压机的运用可以提高产品的产量，同时可以降低系统能耗，因此在水泥行业使用普遍。
1.2结构简述辊压机结构主要是由机架、挤压辊、可调进料装置、传动系统和扭力支撑、液压系统、润滑系统、检测系统、电控系统、冷却系统组成。
1・3技术性能辊压机的性能参数如下2完好标准2.1零、部件完好标准2.1.1机架螺栓紧固，无松动现象，连接螺栓力矩3230NM2.1.2挤压辊辊面磨损均匀，无啃边、掉落、剥落；挤压动辊水平滑动平稳、无卡现象。
2.1.3可调进料装置无磨损，与挤压辊无冲击现象2.1.4传动装置运行平稳、无异常响声；扭力轴连接螺栓力矩270NM，缩套连接螺栓力矩1250NM2.1.5扭力支撑连接螺栓力矩2020NM。
2.1.6液压系统、润滑系统各阀无渗漏现象。
2.1.7检测、控制系统连接紧固，测量值与实际值一致。
2.2运行性能2.2.1减速器油温达到70 oC时系统报警，达到75 oC时设备连锁停机。
2.2.2两端辊缝连续检测，当差值在3-8mm以内时，系统自行纠偏，不允许差值大于10mm。
2.2.3挤压辊轴承润滑系统工作是间断供油方式，运行10分钟停60分钟供油时间可增可减，保证主轴承正常工作。
2.3技术资料2.3.1辊压机使用说明书。
2.3.2辊压机装配图、挤压辊装配图、润滑系统图、进料装置图。
2.4使用环境2.4.1室内安装。
2.4.2通风良好，设备周围不少于2 m的空间。
2.4.3干油润滑站环境温度大于5 C。
3设备维护规程3.1日常维护内容设备日常点检标准设备润滑五定3.2定期检查内容3.3常见故障处理方法331 挤压辊磨损判断：测量挤压辊的磨损情况处理：重新堆焊3.3.2 辊压机形不成料饼判断：查看辊压机出料皮带处理：喂料粒度太大，应减少3.3.3活动辊异常判断：剧烈震动或液压系统卸压处理：检查卸料处有无铁件，辊面有无损坏，检查除铁器是否正常334压力不足1、泵出口有空气，排气液压油箱油量不足，需加油。
合肥院辊压机维修手册
合肥院水泥磨辊压机维修手册目录一、技术参数 (2)二、工作原理及结构描述 (3)1、工作原理 (3)2、结构描述 (3)三、设备维修 (5)1、主轴承的更换 (5)1.1、工具器准备 (5)1.2、辊系拆卸 (6)1.3、主轴承的拆卸 (7)1.4、辊系的安装 (7)2、进料装置侧挡板的更换 (10)3、耐磨板的更换 (11)4、辊面维护 (11)4.1.1、堆焊辊子的磨损及最佳维护时机 (11)4.1.2、堆焊辊辊面维护工艺技术标准 (11)4.2.1、合金复合辊面的使用注意事项 (14)4.2.2、合金复合辊面的磨损及最佳维护时机 (14)4.2.3、合金复合辊面维护工艺技术标准 (15)4.2.4、特别事项说明 (16)一、技术参数（一）辊压机型号及主要参数1、辊压机型号：HFCG160-1402、辊径：1600mm3、辊宽：1400mm4、辊压线速度：1.58m/s5、最大单位辊宽粉碎力：70KN/cm6、正常工作辊隙：35~45mm7、最大喂料粒径：80mm8、最大喂料温度：120℃9、处理后的物料中细粉含量（<80μm），22~30% （二）主电机参数1、型号：AECK560-42、功率：2×1120KW3、转速：1440rpm4、工作电压：6kV（三）传动系统参数1、主减速机型号：XGZ62公称传动化：80安装型式：悬挂式额定功率：1120kW2、万向节传动轴型号：5—2B额定扭矩：35KN.m最大倾角：12°（四）液压系统参数1、主液压缸油缸内径Ф500mm/Ф200 mm油缸行程：100mm2、系统压力工作压力：7.0~9.0MPa系统最大工作压力：10.0MPa3、泵站油泵型号：PGH4-2X/流量：40ml/r额定压力：14.0MPa最大压力：31.5MPa4、油泵电机：型号：Y160L-4功率：15KW转速：1500r/min（五）润滑系统参数1、多点润滑泵型号：4/2ZB2-M16压力：35MPa贮油筒容积：30L环境温度：-20℃—80℃电机功率：0.37kW2、VEK递进式分配器（六）检测系统1、辊隙检测——感应式位移传感器型号：LWF-100-A1行程：100mm输出：4~20mA精度：0.1%2、主轴承温度——端面铂电阻型号： Pt100测量范围：0~100℃3、液压系统工作压力检测——压力传感器型号：3403-10-C3.37测量范围：0~20MPa两线制 4~20mA输出二：辊压机工作原理及结构简介（一）工作原理：辊压机是利用两磨辊对物料实施纯压力，被粉磨的物料受挤压形成迷失的床料，颗粒内部产生强大应力，使之产生裂纹而粉碎，出辊压机后的物料形成了强度很高的料饼，经打散机打碎后产品中的粒度在2mm以下的颗粒粒占80%-90%。
辊压机检修项指导
一、进料装置易损件更换进料装置的易损件主要在调节插板和侧挡板1、调节插板的维修更换（1）拆下插板架与上栋梁的联接螺栓；（2）拆下调节手轮与插板架；（3）抽出插板与插板回；（4）重新安半调节插板。
2、侧挡板的更换（5）拆掉进料装置上方的软联接，将下一节进料托起。
（6）松开侧挡板顶紧螺杆；（7）抽出侧挡板，更换侧挡板；（8）重新装好侧挡板，并调整其位置，按要求拧紧顶紧螺杆。
二、液压系统零件的更换液压管道的泄漏或设备出现故障都能引起液压的损坏。
损坏的阀门、泵、蓄能器及油管不能修复，只得更换。
在液压系统所有零部件的检修更换前，必须首先清理周围的现场，扫除灰尘及杂物。
3、管接头及连接法兰密封圈的更换当液压管接头及连接法兰处有明显泄漏，通过拧紧管接头或连接螺栓不起作用时则应拆卸检查其密封圈是否已经损坏。
若已经损坏，则按下列程序更换。
（9）卸掉油压，拆下管接头或法兰螺栓；（10）取出密封圈；（11）装好新的密封圈，注意民，必须检查密封圈是否对位；（12）安装好管接头或法兰螺栓。
4、液压缸的拆卸与检修（1）卸掉液压系统的高压；（2）拆下主机架上的横梁；（3）松开球面与移动辊轴承座联接的螺栓；（4）拆除与液压缸的联接的管路；（5）缓慢拧松与立柱联接的四只螺栓，将主油缸缓慢吊出至拆卸位置；（6）液压缸的拆卸与组装必须在空气干燥、无粉尘的地方进行；（7）拆下球面头及前端盖；（8）缓慢抽出活塞杆放置在干净的棉布上进行拆卸、清洗、更换密封圈；（9）在安装所有密封圈和对在进行组装时，必须使所有的密封圈对位，安装时应缓慢，避免将密封圈挤伤。
三、磨辊表面耐磨层补焊当磨辊表面耐磨层发生破坏或过度磨损时需进行补焊。
针对破坏或磨损的情况可分为两种，其一是因为表面“菱”字形花纹被打掉或磨辊局部磨损严重，则应进行局部补焊。
其二是磨辊表面整体磨损达到规定的厚度，则需进行整体补焊。
1、磨损辊面的局部补焊（1）在检查磨辊面时，若发现某一处或几处的硬面层过度磨损或脱落，可用局部补焊的方法进行补焊。
辊压机岗位操作规程及维护
辊压机操作规程及维护机旁开机顺序：1.提前半小时开启所有油站。
检查油位，压力，供油流量及回油流量是否达到要求，油管是否渗漏；冷却水检查，供水压力和回水压力是否正常。
2.手动盘车，确保辊间无料及卡涉现象。
切记：严禁带料启动辊压机，否则会造成严重事故。
盘车后，达到初始间隙设定值，现场岗位人员再次用手电从进料装置观察孔确认无料。
3.开启轴承油站及减速机润滑油站4.开启液压油站，开始预加压力5.系统备妥以后，确认人员离开以后，并发出预启动（5 分钟内有效），启动固定辊主机，启动完毕后15 秒再启动活动辊主电机6.主电机启动完毕后，检查各设备有无异常异响，发现问题立即停机7.主电机运行平稳后，开启投料闸阀，并观察辊压机的运行情况，做好手动纠编，保证辊压机辊缝和压力在正常的波动范围内。
设备运行平稳后打到（自动纠编）机旁停机1.关闭气动闸板阀，待压力和间隙恢复初始值2.停辊压机两台主电机。
（现场控制柜上，主电机停止按钮任意一个都可以停止）3.停止轴承油站和液压油站4.待减速机轴承温度低于45 度，方可停减速机油站中控开机步骤1.现场满足开机条件后，开启辊压机各油站。
无人辊间间隙（禁料）2.备妥后，发启动预告（5 分钟内有效）3.启动固定辊主机，再启动活动辊主电机4.主电机启动完毕后，电流稳定后开气动闸板阀进料中控正常停机1.降低喂料量直到0，2.降低称重仓料位到5 吨左右时，关闭气动闸板阀，待压力和间隙恢复初始值压力和间隙，达到预加压力设定值和初始间隙3.检查气动阀是否关到位，停辊压机主电机4. 停出料设备5. 停液压油站6. 减速机轴承温度低于45 度，停止所有油站非正常停机：急停现场人员在运行中发现异常情况，立即按急停（现场控制箱和主控制柜各一个“红色”按钮）。
检查故障来源，辊面有无损坏现象，及时处理。
维护：1. 油站的供油情况：油位；供油压力、流量；回油压力、流量；供油温度；回油温度。
做好记录2.冷却情况：供水压力》0.3MPa;供水压力与回水压力应有O.IMPa的压差3.辊缝、压力情况：滚缝差不能超过10 mm,工作压力不超过3MPa4.辊面布料情况：料带的分布;料粗细的分布;并随时与中控取得联系5.除铁器的运行情况：保证除铁器下料畅通, 正常运行, 从而达到辊面的维护6.设备各监测点的温升情况,各轴承温度情况,做好记录7.主电机的电流情况：运行电流不能超过100A;电流差不大于12A辊压机运行中定期检查：润滑、液压机驱动装置，各干有润滑部位，金属探测仪等。
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合肥院水泥磨辊压机维修手册目录一、技术参数 (2)二、工作原理及结构描述 (3)1、工作原理 (3)2、结构描述 (3)三、设备维修 (5)1、主轴承的更换 (5)1.1、工具器准备 (5)1.2、辊系拆卸 (6)1.3、主轴承的拆卸 (7)1.4、辊系的安装 (7)2、进料装置侧挡板的更换 (10)3、耐磨板的更换 (11)4、辊面维护 (11)4.1.1、堆焊辊子的磨损及最佳维护时机 (11)4.1.2、堆焊辊辊面维护工艺技术标准 (11)4.2.1、合金复合辊面的使用注意事项 (14)4.2.2、合金复合辊面的磨损及最佳维护时机 (14)4.2.3、合金复合辊面维护工艺技术标准 (15)4.2.4、特别事项说明 (16)一、技术参数（一）辊压机型号及主要参数1、辊压机型号：HFCG160-1402、辊径：1600mm3、辊宽：1400mm4、辊压线速度：1.58m/s5、最大单位辊宽粉碎力：70KN/cm6、正常工作辊隙：35~45mm7、最大喂料粒径：80mm8、最大喂料温度：120℃9、处理后的物料中细粉含量（<80μm），22~30%（二）主电机参数1、型号：AECK560-42、功率：2×1120KW3、转速：1440rpm4、工作电压：6kV（三）传动系统参数1、主减速机型号：XGZ62公称传动化：80安装型式：悬挂式额定功率：1120kW2、万向节传动轴型号：5—2B额定扭矩：35KN.m最大倾角：12°（四）液压系统参数1、主液压缸油缸内径Ф500mm/Ф200 mm油缸行程：100mm2、系统压力工作压力：7.0~9.0MPa系统最大工作压力：10.0MPa3、泵站油泵型号：PGH4-2X/流量：40ml/r额定压力：14.0MPa最大压力：31.5MPa4、油泵电机：型号：Y160L-4功率：15KW转速：1500r/min（五）润滑系统参数1、多点润滑泵型号：4/2ZB2-M16压力：35MPa贮油筒容积：30L环境温度：-20℃—80℃电机功率：0.37kW2、VEK递进式分配器（六）检测系统1、辊隙检测——感应式位移传感器型号：LWF-100-A1行程：100mm输出：4~20mA精度：0.1%2、主轴承温度——端面铂电阻型号： Pt100测量范围：0~100℃3、液压系统工作压力检测——压力传感器型号：3403-10-C3.37测量范围：0~20MPa两线制 4~20mA输出二：辊压机工作原理及结构简介（一）工作原理：辊压机是利用两磨辊对物料实施纯压力，被粉磨的物料受挤压形成迷失的床料，颗粒内部产生强大应力，使之产生裂纹而粉碎，出辊压机后的物料形成了强度很高的料饼，经打散机打碎后产品中的粒度在2mm以下的颗粒粒占80%-90%。
（二）结构简介辊压机结构较为复杂，载荷很大，系统、部件较多。
为了更好地使用该设备，必须对其各个部件和系统作必要的了解。
该设备是由轴系、主机架，进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、辊罩、检测系统组成。
轴系分两套，其中一套是与主机架相对固定不动，即固定辊轴系，另一套则是可以在主机架内腔作水平方向往复移动的，即移动辊轴系。
减速机——行星减速机用缩套联轴器悬挂在轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给行星减速机。
进料装置、液压系统、润滑系统均安装在主机架上。
两磨辊间对物料形成的高压是由液压系统中的液压缸产生的，当无物料通过时，液压缸产生的力由移动辊轴承座经中间架传给固定辊轴承座，最终由主机架平衡。
不管有无物料通过磨辊挤压粉碎力均在机架上被平衡，基本不传到基础上。
该设备中的液压缸与蓄能器组成一—液压弹簧，保持较恒定的挤压粉碎力，同时兼有安全保护功能。
主电机采用交流异步电机，整机采用微机控制。
现将该设备中主要部件简介如下：（1）轴系该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列圆锥滚子轴承，轴承座，以及内、外轴承端盖、密封件、定位环、端面热电阻、水冷系统等零部件组成。
磨辊主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套外表面堆焊了一定厚度的耐磨层，该耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可更换一新轴套。
主轴两轴承支承处，均为圆锥段，使主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行，便于检修更换。
主轴承采用具有自动调心功能的双列圆锥滚子轴承具有承载能力大，寿命长的特点。
并采用集中干油润滑，保证其具有良好的润滑条件。
端面热电阻是用以检测主轴承工作温度的，它紧贴在主轴承的外圈上，保证连续检测，控制主轴承温度。
水冷系统是用来降低主轴及轴承的工作温度，从而使轴系能稳定地连续运行。
（2）主机架主机架是整个挤压粉碎机的基础，挤压粉碎力由其承受。
为便于减轻重量，主机架全部采用焊接结构，由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及联接螺栓组等组成。
上、下横梁及左、右立柱均在焊接后作整体退火处理，以消除其焊接应力。
上下横梁采用工字型结构，具有较大的刚度和强度；左、右立柱采用工字型与箱型结构相结合的形式，同样具有较高的刚度；这样使整个机架可连接成为一个刚性的整体。
承载销主要起到将立柱上所受的粉碎力传递到上、下横梁上去的作用。
在安装时应注意其标记。
定位销的主要作用是用于确定两侧上、下横梁的中心距。
导轨是作为活动辊轴承座的导向装置而设置的，左右两侧的导轨HFCG160系列辊压机产品介绍第一部分宽度有所不同，靠近传动侧的导轨应宽些。
螺栓组是确保机架联接的关键所在。
因此该高强度螺栓不可用普通螺栓代用，并且在拧紧时应控制拧紧力矩。
（3）进料装置进料装置是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使物料受到良好挤压的一个重要装置。
在工作中，物料始终充满整个进料装置，由其导向进入磨辊的压力区。
进料装置由进料口，调节插板，支架，侧档板及侧板顶紧装置等组成。
侧挡板主要作用是减轻辊压机的边缘漏料，增加有效辊宽。
在侧挡板的下端，既在压力区的磨损严重部位设置了高硬度的硬质合金材料。
这样可以减小磨损，提高侧挡扳使用寿命提高被挤压物料的挤压质量。
调节插扳是用以控制物料饼的厚度以达到控制处理量的作用。
它是由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。
侧板顶紧装置用以控制侧挡板与磨辊端面的间隙，该装置是由支架、顶紧螺杆组成。
通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面的间隙。
调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整，使侧档板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙，减少磨辊端面的漏料。
（4）主电机和传动系统主电机是整部辊压机主动力源，采用两台高压三相异步电动机。
传动系统采用国际上先进的行星减速器悬挂传动装置，通过缩套联轴器将行星减速器的输出轴刚性地固定在磨辊主轴上。
减速器的安装定位基础为磨辊主轴，并且减速器可以随主轴作水平移动。
减速器的输出扭矩，由扭矩支承装置来平衡。
扭矩支承为一个四连杆机构，该扭矩支承可以满足活动辊的水平移动。
同时起到均载、吸振和缓冲的作用，可以使加工、安装精度要求降低。
四连杆机构中的所有铰接点均采用带密封圈的关节轴承，适应性强。
在设备工作中，主电机与行星减速器之间使用万向节传动轴联接。
由于该万向节传动轴设置在高速端，使其本身所需传递的扭矩相对较小，转速高。
并且所用的十字轴万高节传动轴具有传动效率高、传递扭矩大、传动平稳、润滑条件好、节点倾角大等特点。
传动系统中所用到的缩套联轴器为一非标配套件，它由圆锥缩套、两个收缩盘，高强度螺栓组和防尘圈等组成。
其工作原理是：拧紧高强度螺栓，使圆锥缩套紧压减速器的中空轴，并使中空轴发生弹性变形，紧抱在磨辊主轴轴颈上，利用其间正压力所产生的磨擦力来起到传递扭矩和减速器定位的功能。
（5）液压系统液压系统是为磨辊提供所需的挤压粉碎力而设置的，其主在作用是液压弹簧，兼有液压保护功能。
它的性能直接影响到挤压粉碎物料的质量和设备的安全。
该系统由泵站，阀台和油缸三大部分组成。
阀台，泵站和油缸直接安装在机架上，结构紧凑。
泵站主要由油泵、油泵电机、溢流阀、压力表及滤油器等组成。
该泵站的滤油器与加压主油路串联布置，使液压油经过滤油器过滤后进入主油路，以避免因杂质进入主油路可能造成的系统元件的堵塞，泵站压力可根据操作需要无级调节。
滤油器应不定期地清洗。
阀台部分是液压系统的主油路和控制油路，由四只大容量蓄能器和电磁溢流阀等组成。
在工作时四只主油缸通过大直径管路与四只蓄能器相连通，使得它们之间的压力始终相同，油缸的动态特性灵敏。
先导式溢流阀主要对液压系统起安全保护作用，具有动动态响应灵敏，流量大的特点，磨辊间一旦进入异物，系统压力升高时，它能及时打开卸压保护主机设备。
该溢流阀即可液控，又可电控。
阀台上另设置有压力传感器和压力表。
可以通过压力传感器，将液压系统压力信号输给主控制室和控制柜与主机连锁，也便于操作人员观察操作。
同时压力传感器还监控液压系统压力的上、下限，控制泵站油泵电机的启闭。
压力表为现场检测仪器。
四只油缸通过压座将液压力传递到活动辊轴承座上，为磨辊提供作用于单边轴承座或双边轴承座，当磨辊分边动作时，由位移传感器对两轴承座的水平位移进行检测控制。
油缸由缸体、活塞、端盖、耐磨环和密封圈组成该油缸为双作用缸，这样一旦设备的进料系统发生故障，可以及时用缸将活动辊拉回，增大辊隙，排除故障。
在油缸活塞杆的端面，设置了一环面压头，以防止因移动辊轴线偏斜时，给液压缸附加径向载荷。
（6）润滑系统润滑系统用于主轴承的润滑以及活动辊轴承座与导轨之间的润滑。
该套润滑系统能适应多粉尘的工作环境，可保证主轴承和活动辊轴承座在良好的润滑状况下工作。
多点润滑泵主要由贮油筒，带连接法兰的泵元件，减速电机组成。
润滑油脂可用手动或电动充填泵，通过软管加到油筒中，避免润滑脂暴露在粉尘中，污染油脂。
在润滑泵中设有限压阀和保险片、可以调节润滑系统的最大压力。
当由于某种原因使系统中的压力超限时，保险片破裂，润滑脂溢流。
在润滑泵的出口处设有过滤网，用以过滤润滑油脂，防止杂物进入系统，保证系统正常运行。
润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器按比例分配给各个润滑点，系统中设有两个分油器，主机架两侧各一个。
该种分油器是一较为先进的分油器，其特点是：所分出的各管路中任何一路受阻，则整个系统停止工作。
这样避免了一个或某几个润滑点断油，而操作人员不能及时发现的致使弱点。
在分油器上有一滑杆，可通过观察滑杆活动状况来判断分油器是否正常工作，即滑杆不动作时分油器不能正常供油，应及时清洗分油器。
（7）检测系统检测系统作为检测控制各个信号和参数而分布在各系统中。
由检测元件检测出来的信号，实现各系统间的联锁，指示和报警。
实现设备的自动控制。
1、两磨辊间的辊隙检测辊隙检测采用两只感应式位移传感器，分别设置在活动辊的两轴承座上，通过该传感器可以随时反映出两磨辊的辊隙，亦即间接反映出物料饼的厚度。