钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
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2. 施工不当
3. 混凝土质量不合格
4. 检测不及时
该地区地质条件复杂，存在多种不良地质 情况，如软土、淤泥等。这些地质条件可 能导致钻孔灌注桩的成孔难度大，易出现 偏孔、塌孔等问题。
施工过程中，可能由于技术管理不到位、 操作不当等原因，导致成孔质量不佳，出 现缩孔、扩孔等问题，从而引发断桩。
混凝土作为钻孔灌注桩的主要材料，其质 量对桩的质量有着重要影响。如果混凝土 质量不合格，可能导致桩体强度不足，易 发生断桩事故。
地质原因
地质条件复杂
例如，遇到流沙、软土、溶洞等不良地质条件，可能导致桩 基承载力不足或沉降过大。
地下水影响
例如，地下水位过高或变化无常，可能影响桩基的稳定性和 承载能力。
材料原因
材料质量问题
例如，水泥、砂、石等原材料质量不符合要求，导致混凝土强度不足或收缩裂 缝。
材料用量不当
例如，水泥用量过少或配合比不合理，可能影响混凝土的强度和稳定性。
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预防措施
提高施工水平
培训技术人员和施工 人员，确保他们具备 专业的施工技能和知 识。
采用信息化技术，如 BIM等，以提高施工 的精度和效率。
定期对施工设备进行 检查和维护，确保设 备在良好的工作状态 下运行。
加强质量控制
制定严格的质量管理体系，明确 施工过程中的质量控制标准和要
断桩的原因主要包括施工工艺、 地质条件、混凝土质量等因素。
通过采取有效的预防措施，可以 降低钻孔灌注桩断桩的风险，提
高工程质量。
研究不足与展望
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术钻孔灌注桩（简称灌注桩）是一种常用的基础工程施工方法，用于加固土壤或岩石，并为建筑物提供稳定的支撑。
然而，在灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，例如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等。
针对这些问题，可以采取一些措施和技术进行处理。
首先，我们来探讨桩底沉渣过厚的问题。
在进行灌注桩施工时，由于地层土质的不同，有时候在桩底会出现沉渣现象，导致灌注桩的质量受到影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.增加排渣时间：在进行钻孔灌注桩的过程中，可以增加排渣的时间，将沉渣完全排除，确保桩底的洁净度。
2.使用砂浆管道：在进行灌注桩施工中，可以使用砂浆管道将砂浆送入桩孔底部，避免沉渣问题。
3.增加鼓风时间：在灌注桩施工的过程中，可以适当增加鼓风时间，利用鼓风效果将沉渣排出。
接下来是桩身夹渣的问题。
在灌注桩施工中，有时会出现桩身夹渣的情况，这会影响灌注桩的承载能力和稳定性。
针对这个问题，可以采取以下措施：1.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，使得夹渣现象得到缓解。
2.使用管道清理：在桩身夹渣的情况下，可以使用管道清理的方法进行处理，将夹渣物清理出来，保证桩身的质量。
3.加强人工观察：在施工过程中，需要加强对桩身的观察，及时发现夹渣现象，并采取相应的处理措施。
最后是断桩的问题。
断桩是指灌注桩在施工过程中出现断裂现象，这会对灌注桩的承载能力和稳定性造成严重影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.加强桩的钢筋配筋：在灌注桩施工前，需要加强桩的钢筋配筋工作，保证桩的强度和稳定性，减少断桩的发生。
2.控制桩的灌注速度：在进行灌注桩施工过程中，需要控制桩的灌注速度，避免过快造成桩的破断。
3.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，减少桩的断裂风险。
综上所述，针对钻孔灌注桩施工中出现的问题，如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等，可以通过增加排渣时间、使用砂浆管道、增加鼓风时间、增加振动时间、使用管道清理、加强人工观察、加强桩的钢筋配筋、控制灌注速度等措施和技术进行处理。
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
材料质量控制
选用优质材料，保证材料性能符 合设计要求
严格控制材料进场检验，确保材 料质量合格
加强材料存放管理，防止材料受 潮、变质、损坏
严格按照施工规范和操作规程进 行施工，确保施工质量
合理设计钻孔灌注桩
桩长和桩径：根据 工程地质条件，合 理选择桩长和桩径， 确保桩的承载力和 稳定性。
桩位和间距：根据 工程地质条件，合 理选择桩位和间距， 确保桩的承载力和 稳定性。
岩层性质：岩层坚硬、易破 碎可能导致断桩
施工工艺因素
钻孔深度不足：导致桩端 持力层达不到设计要求
钻孔偏斜：导致桩身倾斜， 影响桩的承载能力
灌注混凝土不密实：导致 桩身出现蜂窝、孔洞等缺 陷
钢筋笼制作安装不当：导 致钢筋笼变形、下沉，影 响桩的承载能力
灌注混凝土时导管拔出过 早：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
灌注混凝土时导管埋深过 浅：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
材料质量问题
水泥质量不合格： 强度不足，易开裂
钢筋质量不合格： 锈蚀、断裂、变形
混凝土质量不合格 ：强度不足，易开 裂
桩基施工工艺不当 ：浇筑不密实，养 护不足
桩径过大或过小 桩长不合理 桩间距过小
设计不合理因素
桩端持力层选择不当 桩身配筋不合理 桩顶构造不合理
施工准备：准备补桩材料、设备、人员等，确保施工顺利进 行
补桩施工：按照补桩方案，进行补桩施工，确保补桩质量
质量检测：补桩完成后，进行质量检测，确保补桩满足设计 要求
补桩验收：补桩施工完成后，进行验收，确保补桩质量合格
桩底压浆
原理：通过高 压将水泥浆液 注入桩底，提 高桩底承载力
适用范围：断 桩、桩底沉渣、
添加标题
夹渣
一、钻孔灌注桩桩身夹渣1、钻孔灌注桩桩身夹渣的原因分析钻孔灌注桩桩身夹渣产生的原因多种多样，主要归纳为以下三个方面：①护筒设置原因②二次清孔原因③混凝土灌注原因2、钻孔灌注桩桩身夹渣可能产生的影响钻孔灌注桩桩身夹渣可能导致桩身断裂，桩身强度达不到设计要求，进而导致灌注桩有效桩长达不到设计要求，单桩竖向抗压承载力达不到设计要求，从而影响工程质量。
3、钻孔灌注桩桩身夹渣的监理控制措施从以上夹渣原因分析来看，灌注桩施工过程中：事前控制，从人、机、法、环等方面做好监理控制工作。
在施工前，针对工程特点及重要性，向施工人员及监理人员进行详细的技术交底工作，以增加施工人员及监理人员的责任性，为控制钻孔灌注桩桩身夹渣问题控制奠定基础。
事中控制，钻孔时密切注意各道施工工序的施工动态情况，做到随时发现问题随时处理，加强监理质量管理力度。
①护筒周边有水，埋置过浅，护筒下口或桩孔内泥浆向外渗漏，孔内水面高度不易保持，容易出现坍孔，从而导致桩身混凝土夹渣。
因此，在监理过程中，对此项工序一定要严格要求。
根据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008中:“护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒可用4-8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1-2个溢浆孔；护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；沙土中不宜小于1.5m。
护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层”的规定。
所以，护筒周边土层必须夯实，护筒顶面宜高出自然地面20cm左右，以此避免周边泥土等杂物掉入桩孔中，造成钻孔灌注桩桩身出现夹渣现象。
并且在施工过程中，升降钻头时要时刻注意避免碰到护筒。
②二次清孔的质量好坏对灌注桩桩身夹渣的影响较大。
二次清孔泥浆比重未控制好，泥浆比重过大导致管外孔内压力变大，泥浆比重过小则达不到泥浆护壁的效果，导致桩孔坍塌。
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
丝竺 堡
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钻孔灌注桩桩 身夹渣及 断桩 的 原 因分析 与解决办 法
陈 龙
（ 苏卅Ｉ Ｉ业园区建设监理有限责任 公司， 江苏 苏州 ２ １ ５ ０ ２ １ ）
关 键 词 ： 夹 渣 ； 断桩 ；原 因 分析 ； 解 决 办 法 中图 分 类 号 ： Ｆ ４ ０ ７ ． ９ 文 献标 识 码 ：Ｂ 文章 编 号 ： １ ０ ０ ７ － ４ １ ０ ４ （ ２ ０ １ ４ ） １ Ｏ － ０ ０ ６ ２ — ０ ３
１ 工 程 概 况
为比重 １ ． １ ５ ．砂率 １ ％．粘度 ２ ０ ｓ ．沉渣厚度约为 ５ ｃ ｍ。计算
绳捆扎固定在导管上 ，捆扎时以不 能过松也不能过紧 尽量 不让泥浆水返入导管和可 以使 混凝 土冲开彩条布为界。下导 管至桩头 中间位置并进入距桩头约 ５ ０ ｃ ｍ 的位置 。计算首灌
所 需最 少混 凝 土 方量 ：
２ 处
理
Ｖ ＝ ７ ｃ ∥／ ４ （ Ｈ１ ＋ Ｈ ２ ） — ／ ４ （ ｝ ｛ Ⅵ １ ， ｗ ， ｙ ） ＝ １ ． ７ １ ｍ３
３ 原 因分析与解决办法
此次 断桩 问题虽 已及 时处理 ，避 Nhomakorabea 了设计核定 的麻烦 ． 但得到 的经验教 训是值得 学习的。结合 以往 的监理经验对泥 浆 护壁 钻孔灌注桩容易导致夹渣及断桩 的常见问题的原因分 析 与解决办法进行探讨。
Ｐｒ ｏ ｊ ｅ ｃ ｔ Ｍａ ｎ ａ ｇ ｅ ｍｅ ｎ ｔ
质量安全
泥浆面上涌 ．直至浇灌完成未有异 常情况 ，混凝 土二次浇灌 成功 ，后期进行小应变检测结果为二类桩。
钻孔灌注桩断桩预防及处理
钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。
然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。
因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。
一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。
2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。
（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。
（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。
3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。
（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。
对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。
2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。
（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。
（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
灌注桩断桩原因分析及处理方案
灌注桩断桩原因分析及处理方案灌注桩是在土层中形成的一种桩基，通过浇注混凝土对地下水位、土层坚固性和承载力等进行改善。
但在实际工程施工中，断桩是一个常见的问题。
本文将对灌注桩断桩原因进行分析，并提出相应的处理方案。
1.灌注桩的设计参数不合理。
设计人员在进行桩基设计时，可能没有充分考虑到地下土层的力学性质和承载能力，导致桩身和桩底部过于薄弱，在承受荷载时发生断裂现象。
2.施工质量不达标。
灌注桩施工时，可能存在混凝土配合比不合理、振捣不充分、围护桩筒方式不当等问题，导致桩体质量不达标，无法承受设计荷载。
3.土层力学性质异常。
地下土层的物理力学性质是灌注桩承载能力的基础，当地下土层存在异常情况，如软弱夹层、水位深、含砾土等，都可能导致灌注桩断裂。
针对以上问题，我们可以采取以下处理方案：1.加强设计和勘察阶段。
在进行桩基设计之前，需要充分了解施工地的地质情况和土层力学性质，合理确定桩基的参数，并进行必要的地质勘察，确保设计的合理性和可靠性。
2.严格控制施工质量。
在灌注桩施工过程中，需要严格按照设计要求进行施工，确保混凝土配合比合理、振捣充分、围护桩筒方式正确等，保证桩体质量达标。
3.增加测试和监控手段。
在施工过程中，可以使用相关的测试和监控手段，如静力荷载试验、应变测试等，及时发现桩基的问题，并采取相应的措施进行处理。
4.合理选择加固措施。
当灌注桩断桩问题出现时，可以根据具体情况选择相应的加固措施，如增加桩的直径、采用钢套管加固等，提高桩的抗断能力。
5.及时处理异常土层。
当地下土层存在异常情况时，需要及时采取相应的处理措施，如灌浆加固、排水降水等，创造良好的施工环境。
综上所述，灌注桩断桩是一个常见但可以预防和治理的问题。
通过加强设计和勘察、严格控制施工质量、增加测试和监控手段、合理选择加固措施以及及时处理异常土层等，可以有效地预防和解决灌注桩断桩问题，保证工程的质量和安全。
服务相关产业链提供了从设计勘察到施工监测等一系列的机会，缓解施工带来的危机感，对相关行业的发展势头也是有一定的促进作用。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。
因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。
主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。
2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。
这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。
3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。
如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。
4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。
如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。
通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。
2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。
同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。
3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。
一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。
4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。
通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。
5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚、桩身夹渣及断桩措施技术
一、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）桩底沉渣过厚1.分两次进行清孔，第一次清孔应在成孔完成后进行，第二次清孔应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
2.第一次清孔可采用正循环或反循环方式进行，在清孔过程中应不断置换泥浆，并保持孔内浆液面的稳定，置换后的泥浆指标(如比重、粘度、含砂量等)应符合有关规范的要求。
3.在吊放钢筋笼、浇注混凝土等作业时，应防止扰动孔口土和碰撞孔壁导致泥土坍塌落入柱底。
4.第二次清孔可采用正循环或气举反循环的方式进行，采用气举反循环清孔时要保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定。
5.在灌注第一斗混凝土之前，孔底沉渣厚度必须满足设计和有关规范的要求，否则不得灌注混凝土。
二、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）桩身夹渣及断桩1.导管使用前应进行试拼装和压水试验，水压力应根据孔深通过计算确定。
2.在混凝灌注时，混凝土的期落度应控制在18-22cm要具有良好的和易性、流动性。
3.开始灌注混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土内1m以上。
混凝土灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2~5m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。
灌注过程中应不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土的供应情况来确定拆卸导管的时间及长度。
4.混凝土灌注必须连续施工，并严格控制每车混凝土的坍落度，每根桩的灌注时间应按混凝土的初凝时间控制，混凝土的初凝时间应控制在不小于正常运输和灌注时间之和的两倍。
5.在灌注混凝土的过程中应注意控制泥浆的比重等性能指标。
三、钻孔灌注桩（包括旋挖桩，冲孔桩）钢筋笼保护层不足或露筋1.钢筋笼箍筋或加强筋上应设置混凝土保护层垫块，宜采用预制混凝土滚轮式垫块。
2.钢筋笼宜分段孔口安装，长钢筋笼一次安装时，应采取措施避免钢筋笼变形.3.钢筋笼应对孔中心按放，并确保最小保护层厚度，安放完成后宜与钢护简焊接固定。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施
钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它可以有效地提高土壤的承载力和抗拔强度，是目前土木工程中常用的地基处理方法之一。
然而，由于施工过程中的各种原因，钻孔灌注桩桩身可能出现混凝土夹渣或断桩的情况，这将对工程质量和安全造成严重影响，因此有必要采取相应的防治措施。
1. 混凝土夹渣的防治措施混凝土夹渣是指灌注桩桩身中混凝土中夹杂有外来杂质或者过多的含泥量，严重影响灌注桩的承载能力和结构稳定性。
为了防止混凝土夹渣的发生，可以采取以下措施：1.1 严格控制原材料质量，选用符合国家标准的水泥、骨料等材料，避免因材料质量不过关导致混凝土夹砂、夹石等情况的发生。
1.2 严格控制水灰比，合理搭配配合比，避免水灰比过大或过小导致混凝土质量不均匀。
1.3 在施工过程中，加强对混凝土的振捣和浇注，保证混凝土密实度和均匀性，减少混凝土夹渣的可能性。
1.4 增加现场的监测和检测，利用超声波、放射性探测等技术手段对混凝土质量进行检测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
2. 断桩的防治措施断桩是指在灌注桩施工过程中，桩身断裂或折断的情况，严重影响灌注桩的承载能力和整体稳定性。
为了防止断桩的发生，需要采取以下措施：2.1 合理控制施工过程中的振捣参数和施工速度，避免因振捣不当导致桩身过早抗压或者抗拉而发生断桩的情况。
2.2 增加桩身钢筋的配筋密度，合理设计桩身钢筋的布置方式，增强桩身的承载能力和抗震抗压能力，有效减少断桩的可能性。
2.3 严格控制挖孔和灌注混凝土的工艺参数，确保桩身的整体质量和稳定性，避免因施工工艺不当导致桩身断裂或折断。
2.4 加强现场监测和检测，利用声波、位移监测等技术手段对灌注桩的质量和稳定性进行监测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施需要从材料质量控制、施工工艺控制、现场监测等方面全面考虑，才能有效预防和减少这些问题的发生，确保工程质量和施工安全。
在实际工程中，相关施工单位和监理单位应加强对钻孔灌注桩施工的质量管理和监督，提高施工人员的技术水平和质量意识，以保障工程的安全稳定和可靠性。
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法1工程概况江苏某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩共1532根，直径有60cm、80cm、100cm三种，全部为摩擦型桩。
发生问题的112#桩为直径100cm，桩长48m，桩端持力层为13层（粉土夹粉砂），要求进入持力层≥20m，混凝土浇灌至下午5点时，由于地处市中心且有一路段发生交通事故导致多辆混凝土车堵在路上。
等待了近2小时混凝土才到现场，浇灌时孔内泥浆已无法上涌，料斗、导管内混凝土无法下灌，同时导管亦无法下埋，此时混凝土面距桩顶25 m。
多次尝试下埋导管均未成功，只好不停地拆除导管，最后经经测绳测量得知导管埋深已不足30cm，前后持续一个多小时导管始终无法下埋，无法继续浇灌混凝土，最后为防止混凝土凝固无法拔出导管，只好拔除全部导管。
2处理由于泥浆护壁的钻孔桩成孔后不宜停放过久，立即从别的桩机上调来导管及小直径钻头，使用直径为60cm的钻头重新接上钻杆，下钻之前重新将钢筋笼在十字方向上固定并居中，防止钻头、导管卡到钢筋笼，下钻至桩头并钻进约30cm左右（由测量钻杆进尺来控制），这样可以清除桩头夹渣混凝土，以尽量减少检测时出现夹层的可能。
提起钻杆，重新下导管清孔，将刚才搅起的桩头沉渣循环出去，同时加大泥浆比重护壁。
不时测量孔深及泥浆指标，清孔完成时泥浆指标为比重1.15，砂率1%，粘度20S，沉渣厚度约为5 cm。
计算混凝土浇灌时料斗下口所需高度：H=（P+γw H w）/γc=11.6m式中：H为料斗下口至混凝土面的高度；P为导管内混凝土下落并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取100kPa；H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算，取11.27kN/m3；γc为混凝土的重度，取24kN/m3。
经计算混凝土浇灌时料斗所需高度为11.6m，此时孔深为25m，满足料斗高度要求。
因现场无隔水塞，只好将导管最下端包一块彩条布并用绳捆扎固定在导管上，捆扎时以不能过松也不能过紧，尽量不让泥浆水返入导管和可以使混凝土冲开彩条布为界。
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
(一)原因分析：
1.骨料集配差，混凝土和易性差造成离析卡管
2.浇筑时间过长：
质差甚至出现流沙层，导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长
3.混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间
4.混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小
5.导管埋深过大，管口混凝土凝固
(二)防治措施：
1.设备材料：
2.坍落度控制：
18-22cm
初凝，堵塞导管
3.钢筋笼制作：
4.导管：
5.下导管：
25-40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀层中）
1m
2-6m范围内
6.提拔导管：
7.堵管处理：
导管内混凝土
8.钢筋笼卡住导管，可用转动导管，使之脱离钢筋笼。
钻孔灌注桩为啥会断桩？出现断桩后如何处理？
钻孔灌注桩为啥会断桩？出现断桩后如何处理？钻孔灌注桩作为一种有效的地基处理方式被广泛应用于桥梁、工业及民用建筑之中，在施工中，由于各种原因，导致的混凝土灌注桩灌注过程长时间中断，使之不能完成，工程上被称为断桩。
出现断桩，将会给工程造成经济损失，工期延长。
因而，施工中如何针对其原因避免断桩的发生，以及如何的进行处理是很重要的。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析断桩是严重的质量事故。
对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。
断桩产生的原因有以下几个方面。
1.测定标高错误灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
2.导管埋深过大在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
3.卡管卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。
由于人工配料（有的机械配料不及时校核）随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。
4.坍塌因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
钻孔灌注桩质量通病防治措施
钻孔灌注桩质量通病防治措施一、断桩、缩径和桩身缺陷出现该问题的主要原因是由于钻杆提升速度太快，而泵砼量与之不匹配，在钻杆提升过程中钻孔内产生负压，使孔壁塌陷造成断桩，而且有时还会影响邻桩。
解决此类问题的方法一是合理选择钻杆提升速度，通常为1.8～2.4m/min，保证钻头在砼里埋深始终控制在1m 以上，保证带压提钻；二是隔桩跳打，如果邻桩间距小于5d时，则必须隔桩跳打。
二、桩头不完整造成这一问题的主要原因是超灌砼面过低，没预留充足的超灌桩头，有时提钻速度过快也会导致桩头偏低，解决方法平整工场地时保证地面与有效桩顶标高距离不小于0.6m，桩头超灌砼不小于有效桩顶以上0.6m。
三、偏桩一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。
多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。
控制措施：（1）施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜；（2）放桩位时认真仔细，严格控制误差。
四、桩头质量问题1、多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等。
2、控制措施：（1）及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中。
（2）保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。
（3）桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩。
（4）根据监理建议以及以往施工经验，在钢筋笼施工完毕后采用3~5米的小振动棒对上部桩头进行振捣以保证其密实度。
五、钢筋笼无法沉入1、由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤密作用。
2、控制措施：（1）改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足要求。
（2）选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求。
（3）吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。
六、钢筋笼上浮由于相邻桩间距太近在施工时砼串孔或桩周土壤挤密作用造成前一根桩钢筋笼上浮。
控制措施：（1）在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔，只要桩初凝后钢筋笼一般不会再上浮。
（2）控制好相邻桩的施工时间间隔。
技术指导断桩、桩身夹泥成因分析及预防措施（五篇范例）
技术指导断桩、桩身夹泥成因分析及预防措施（五篇范例）第一篇：技术指导断桩、桩身夹泥成因分析及预防措施技术指导断桩、桩身夹泥成因分析及预防措施成因分析：导管埋深过浅：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，先灌注的混凝土会夹杂孔底泥渣，处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时，上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；导管底部提离混凝土面：因操作人员失误提升导管过猛或计算错误致使导管底部提离已灌注的混凝土面将会造成断桩；首灌量不足；初灌混凝土的初凝：在深孔和大直径灌注桩中，单桩需要灌入大批量的混凝土，因灌注时间较长，浮在最上层的首灌混凝土有可能会因初凝形成壳体，将阻碍后灌注混凝土的上升，当后灌注混凝土漫过初凝混凝土形成新的灌注面时，先灌注的夹杂着泥沙的初凝混凝土就会被留在桩身之间，成为桩身夹泥缺陷，缺陷严重的成为断桩；灌注过程中塌孔：成孔护壁质量差或灌注过程中受到外来机械的扰动等造成塌孔，会使坍塌的块体卡在钢筋笼与孔壁之间造成桩身夹泥，严重的会阻碍混凝土的上升，使混凝土灌注不下去而造成断桩。
导管水密性试验预防措施：-严格控制混凝土的配合比，灌注前应检查混凝土的和易性等，确保灌注过程中不堵管,必要时混凝土中加入适量缓凝剂，延缓混凝土初凝时间；-灌注混凝土前对导管进行水密性试验，确保灌注过程顺利；-首灌方量满足规范要求；-灌注过程中不断测定导管的埋置深度，控制导管埋入深度在2～6m；-每次灌注后应对导管内外进行清洗；-整个混凝土灌注过程必须连贯，禁止断续灌注。
及时清洗导管断桩处理方法：1）通过地质钻芯取样，调查断桩或夹泥位置，判断混凝土的强度；同时再钻一个孔，一个用作进浆孔，一个用作出浆孔。
孔深达到断桩或夹泥位置以下最少1.0m；用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5～0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土冲出；第一次压入水胶比为0.8的纯水泥浆，用麻絮堵塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆孔冒出。
钻孔灌注桩桩身缺陷原因分析及预防措施
钻孔灌注桩桩身缺陷原因分析及预防措施【摘要】钻孔灌注桩是一种常用的基础工程方式，但桩身缺陷可能会影响工程质量。
在分析缺陷原因时，需要注意设计不当、材料质量问题、施工质量问题和环境因素的影响。
为了预防这些问题，应加强设计审核、严格控制材料质量、加强施工监督和进行环境条件评估。
针对这些措施，才能确保钻孔灌注桩工程质量。
必须认真分析缺陷原因并采取有效的预防措施来保证工程质量。
【关键词】钻孔灌注桩、桩身缺陷、原因分析、预防措施、设计、材料质量、施工质量、环境因素、审核、监督、环境条件、工程质量。
1. 引言1.1 钻孔灌注桩桩身缺陷原因分析及预防措施钻孔灌注桩是一种常用的基础施工方式，但在实际施工中，桩身出现缺陷的情况时有发生。
桩身缺陷可能对工程质量造成严重影响，因此有必要认真分析其原因并采取有效的预防措施。
缺陷原因分析包括设计不当、材料质量问题、施工质量问题以及环境因素影响。
设计不当可能导致桩身承载力不足或受力不均匀，造成桩身开裂或变形。
材料质量问题包括桩材强度不足、混凝土配合比不合理等，也会导致桩身缺陷。
施工质量问题主要包括施工工艺不当、操作不规范等，容易造成桩身质量不达标。
环境因素如地下水位变化、土壤条件恶化等也可能对桩身造成影响。
为了预防桩身缺陷的发生，可以加强设计审核工作，确保设计合理可靠；严格控制材料质量，保证桩材和混凝土符合相关标准；加强施工监督，确保施工过程中操作规范合理；进行环境条件评估，及时调整施工方案以应对环境变化。
2. 正文2.1 缺陷原因分析钻孔灌注桩桩身缺陷原因分析主要包括设计不当、材料质量问题、施工质量问题以及环境因素影响等几个方面。
设计不当是导致钻孔灌注桩桩身缺陷的一个重要原因。
如果设计不合理，可能导致桩身承载能力不足或者受力不均匀，从而引发桩身开裂、变形等问题。
材料质量问题也是导致钻孔灌注桩桩身缺陷的重要因素之一。
如果使用的混凝土或钢筋质量不合格，可能导致桩身强度不足或者耐久性较差，进而出现裂缝、锈蚀等情况。
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法1 工程概况江苏某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩共1 532根，直径有60 cm、80 cm、100 cm三种，全部为摩擦型桩。
发生问题的112#桩为直径100 cm，桩长48 m，桩端持力层为13层（粉土夹粉砂），要求进入持力层≥20 m，混凝土浇灌至下午5点时，由于地处市中心且有一路段发生交通事故导致多辆混凝土车堵在路上。
等待了近2小时混凝土才到现场，浇灌时孔内泥浆已无法上涌，料斗、导管内混凝土无法下灌，同时导管亦无法下埋，此时混凝土面距桩顶25 m。
多次尝试下埋导管均未成功，只好不停地拆除导管，最后经经测绳测量得知导管埋深已不足30 cm，前后持续一个多小时导管始终无法下埋，无法继续浇灌混凝土，最后为防止混凝土凝固无法拔出导管，只好拔除全部导管。
2 处理由于泥浆护壁的钻孔桩成孔后不宜停放过久，立即从别的桩机上调来导管及小直径钻头，使用直径为60 cm的钻头重新接上钻杆，下钻之前重新将钢筋笼在十字方向上固定并居中，防止钻头、导管卡到钢筋笼，下钻至桩头并钻进约30 cm左右（由测量钻杆进尺来控制），这样可以清除桩头夹渣混凝土，以尽量减少检测时出现夹层的可能。
提起钻杆，重新下导管清孔，将刚才搅起的桩头沉渣循环出去，同时加大泥浆比重护壁。
不时测量孔深及泥浆指标，清孔完成时泥浆指标为比重1.15，砂率1%，粘度20 S，沉渣厚度约为5 cm。
计算混凝土浇灌时料斗下口所需高度：H=（P+γw H w）/γc=11.6 m式中：H为料斗下口至混凝土面的高度；P为导管内混凝土下落并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取100 kPa； H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8 m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算，取11.27 kN/m3；γc为混凝土的重度，取24 kN/m3。
经计算混凝土浇灌时料斗所需高度为11.6m，此时孔深为25m，满足料斗高度要求。
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钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
1 工程概况
某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩共1 532根，直径有60 cm、80 cm、100 cm三种，全部为摩擦型桩。
发生问题的112#桩为直径100 cm，桩长48 m，桩端持力层为13层（粉土夹粉砂），要求进入持力层≥20 m，混凝土浇灌至下午5点时，由于地处市中心且有一路段发生交通事故导致多辆混凝土车堵在路上。
等待了近2小时混凝土才到现场，浇灌时孔内泥浆已无法上涌，料斗、导管内混凝土无法下灌，同时导管亦无法下埋，此时混凝土面距桩顶25 m。
多次尝试下埋导管均未成功，只好不停地拆除导管，最后经经测绳测量得知导管埋深已不足30 cm，前后持续一个多小时导管始终无法下埋，无法继续浇灌混凝土，最后为防止混凝土凝固无法拔出导管，只好拔除全部导管。
2 处理
由于泥浆护壁的钻孔桩成孔后不宜停放过久，立即从别的桩机上调来导管及小直径钻头，使用直径为60 cm的钻头重新接上钻杆，下钻之前重新将钢筋笼在十字方向上固定并居中，防止钻头、导管卡到钢筋笼，下钻至桩头并钻进约30 cm左右（由测量钻杆进尺来控制），这样可以清除桩头夹渣混凝土，以尽量减少检测时出现夹层的可能。
提起钻杆，重新下导管清孔，将刚才搅起的桩头沉渣循环出去，同时加大泥浆比重护壁。
不时测量孔深及泥浆指标，清孔完成时泥浆指标为比重1.15，砂率
1%，粘度20 S，沉渣厚度约为5 cm。
计算混凝土浇灌时料斗下口所需高度：
H=（P+γw H w）/γc=11.6 m
式中：H为料斗下口至混凝土面的高度；P为导管内混凝土下落并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取100 kPa； H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8 m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算，取11.27 kN/m3；γc为混凝土的重度，取24 kN/m3。
经计算混凝土浇灌时料斗所需高度为11.6m，此时孔深为25m，满足料斗高度要求。
因现场无隔水塞，只好将导管最下端包一块彩条布并用绳捆扎固定在导管上，捆扎时以不能过松也不能过紧，尽量不让泥浆水返入导管和可以使混凝土冲开彩条布为界。
下导管至桩头中间位置并进入距桩头约50 cm的位置。
计算首灌所需最少混凝土方量：
V=πD2/4（H1+H2）+πd2/4（H wγw/γc）=1.71m3
式中：V为首灌所需最少混凝土方量；D为桩孔直径，取1m；d为导管内径，取0.244 m；H1为导管下口至桩孔底的高度，取0.5 m；H2为导管首灌时的埋深，取1 m；H wγw/γc为首灌时导管内混凝土平衡桩孔内泥浆压力所需的高度，其中H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8 m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算取11.27 kN/m3；γc 为混凝土的重度，取24 kN/m3。
使用较大的料斗并放满混凝土（1.8 m3），开阀浇灌时不停止往料斗里放混凝土，保证混凝土浇灌的连续性。
此时孔内泥浆面上涌，直至浇灌
完成未有异常情况，混凝土二次浇灌成功，后期进行小应变检测结果为二类桩。
3 原因分析与解决办法
此次断桩问题虽已及时处理，避免了设计核定的麻烦，但得到的经验教训是值得学习的。
结合以往的监理经验对泥浆护壁钻孔灌注桩容易导致夹渣及断桩的常见问题的原因分析与解决办法进行探讨。
3.1 施工准备阶段
（1）由于现在大多使用商品混凝土，市场上商品混凝土厂家良莠不齐，混凝土质量很难得到保证，影响混凝土质量的因素也比较多：水泥含量不足，石子针片状过多、砂率低，增加了导管与混凝土的摩阻力，容易导致导管无法下埋，有可能致使导管堵管，施工单位和监理单位需要严格甄选混凝土厂家，混凝土浇灌时要安排人员常驻现场监督其原材料及配合比，从混凝土源头上把好关。
运输用的混凝土罐要密封坚固，运输过程中不得漏浆、离析。
增加水泥（水泥浆）以改善混凝土的水灰比，坍落度宜控制在180 mm～220 mm，加强混凝土的和易性，降低集浆比，减小混凝土与导管之间的摩阻力，预防堵管现象出现。
（2）钻孔或浇灌过程中要注意突然停电或其它突发情况的出现，现场必须配备备用发电机，功率需满足现场施工的要求，要有备用的导管、钻头、测绳等器具，以备堵管时使用。
（3）要注意检查导管内外壁是否光滑，是否有变形、凹陷、开裂、导管拼接是否顺直，接头处是否有偏位。
导管每次连接时一定要密封，法兰要拧紧，使用前要做泌水试验，压力不得小于桩孔水深的1.3倍压力，保证不得漏水，不符合要求的导管要及时更换，防止因为导管问题而出现堵管现象。
（4）护筒周边有水，埋置过浅，护筒下口或桩孔内泥浆向外渗漏，孔内水头高度不易保持，容易出现坍孔，从而导致桩身混凝土夹渣。
护筒周边要夯实，护筒顶面宜高出原地面20 cm左右，护筒宜埋入粘土层中不小于0.5 m，升降钻头时要注意避免碰到护筒。
3.2 成孔阶段
（1）钻头直径要经常检查，刀片有脱落时要注意及时焊接更换，现场要制作好符合桩孔直径的孔规，成孔后必须使用孔规进行检查，防止出现因为缩孔而导致的坍孔现象。
（2）土体中有软塑土的要注意土体遇水膨胀、地层应力释放而出现缩孔现象，钻头要上下反复扫孔，来保持孔径。
钻孔进尺太快，泥浆还未起到护壁的作用，或在某一层面钻孔时间过长，容易形成扩大孔，而此层面上部的孔壁得不到支撑导致坍孔。
钻孔进尺不得过快，也不得过慢，要使用失水率较小的泥浆护壁，以免护壁不牢引起坍孔。
（3）钢筋笼在吊运过程中要注意变形，最好在笼内焊一个十字形的加劲筋，待钢筋笼吊入孔内时拆除，下钢筋笼前注意检查钢筋笼的垂直度，是否对准桩孔中央。
钢筋笼上下节连接时要保证垂直，钢筋笼保护层要安装牢固，保证四周保护层大小一致，下钢筋笼时最好使用导向钢管吊
装、连接。
这样混凝土浇筑时也不易产生偏位，也可防止钢筋笼刮碰而坍孔，从而导致夹渣。
（4）二清泥浆比重未控制好，比重过大容易导致导管外孔内压力变大。
清孔时要注意控制泥浆比重、砂率、粘度、沉渣厚度等指标，建议控制范围：泥浆比重不大于1.20；砂率不大于8%；粘度不大于28S；沉渣厚度不大于10 cm。
钢筋笼内径较大时可以使用直径较大的导管，增加导管内的混凝土方量，平衡内外压力差，防止孔内泥浆压力过大导致混凝土面上升困难，以至出现堵管现象。
3.3 混凝土浇灌过程中
（1）首灌时要注意防止导管进水，要保证首次埋深大于1 m，由于首灌方量计算有误，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，全部在导管以外，造成导管进水，容易导致混凝土离析、夹渣、断桩等现象；测量孔深时容易产生错误，计算导管埋深时产生错误拆错导管。
施工单位及监理单位要认真测量、计算，尽量避免此类测量、计算错误。
（2）混凝土浇灌开始不久如发生堵管现象，可使用振动器振动导管，如果没有效果，拔除导管，用空气吸泥机将已浇灌的混凝土全部吸出，更换导管，重新清孔浇灌混凝土。
（3）混凝土浇灌过程中，由于未能连续浇灌，易使导管内产生高压气囊，导致法兰位置漏气、漏水、密封圈脱落，从而使导管内混凝土离析，增加了混凝土与导管的摩阻力，容易导致堵管。
浇灌混凝土时要徐徐的灌注，尽量将导管内空气排出，避免导管内形成高压气囊。
（4）混凝土浇灌时间过长，过程不连续，早期混凝土已经初凝，容易在导管下口形成“盆”状混凝土面顶住导管，使导管内的混凝土无法下灌，提升导管才可以使混凝土下灌，但导管无法下埋并随同混凝土面一起上升，容易导致导管埋深不足，甚至脱空进水。
混凝土浇筑时间不得长于初凝时间，如果浇筑时间超过首批混凝土的初凝时间，最好掺入缓凝剂。
浇灌前要让混凝土厂家保证混凝土供应的及时性、连续性，出现混凝土供应中断时要有应急措施。
混凝土浇筑过程中要经常测量孔深、导管埋深，及时拆除导管，埋深要控制在2 m～6 m之间，不得集中拆除导管。
导管提升后可使导管内混凝土相对导管外的混凝土压力增加，容易使混凝土下灌，但要控制好导管埋深。
如果导管无法下埋可适当增加料斗上的配重，左右、上下旋磨，可以使导管稍有下埋。
如果导管埋深过大未能及时拆除，导致导管无法拔除。
此时可以用千斤顶、“葫芦”、卷扬机试拔，如果实在无法拔除，只能割断导管，重新下导管清孔浇灌混凝土。
（5）桩孔内水头高度在短时间内变化较大，孔内有大量汽泡泛起，极有可能产生坍孔现象，泥渣堆积在混凝土表面导致混凝土提升困难。
混凝土浇灌过程中，桩孔周围土体有承压水层的要注意保持孔内水头高度，有地下水的要注意水头高度要高出地下水位1m以上，防止坍孔导致桩身有夹层。
（6）混凝土超灌高度不够，容易导致桩头混凝土夹渣，强度不足，要注意超灌面标高的测量控制，最好不小于1 m，如果已经浇灌完成，可以开挖出桩头并破除夹渣部分，重新立模浇筑。
4 结语
混凝土的质量、导管堵管、桩孔坍孔等问题容易引起桩身混凝土夹渣、断桩，由于钻孔灌注桩位于地下无法直观其成孔及浇灌过程，施工时有一定难度，这就要求我们在监理过程中出现问题时能够及时作出准确的判断并处理，以挽回一定的工期和经济损失。