钻孔桩断桩原因
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
断桩原因及处理方法
断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
一般方法：如果是浅部断桩且在简单降水可处理的条件下，最好最经济的办法是开挖或沉井处理了；如果是深部断桩，那有两个处理办法，一是跟设计或检测商量，扩大上部直径，以满足承载力要求，这无非是混凝土问题；二是采用旋喷桩处理（造价很大的哟！）如果上面都不行，那就麻烦了：如果场地可以，那你就打扁担桩好了；如果不行，那就破费了，你用冲击钻（十字锥）砸了算了！方法总是有的，关键是钱！最实用的招：现在桩的安全系数都是2（有一段时间是1.65），你自己评估一下，断桩的承载力能不能达到正常桩的一半，如果可以的话，你在检测前跟检测单位搞好关系，只要出不了大问题，糊弄过去算了，哈哈。
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
THANKS
感谢观看
2. 施工不当
3. 混凝土质量不合格
4. 检测不及时
该地区地质条件复杂，存在多种不良地质 情况，如软土、淤泥等。这些地质条件可 能导致钻孔灌注桩的成孔难度大，易出现 偏孔、塌孔等问题。
施工过程中，可能由于技术管理不到位、 操作不当等原因，导致成孔质量不佳，出 现缩孔、扩孔等问题，从而引发断桩。
混凝土作为钻孔灌注桩的主要材料，其质 量对桩的质量有着重要影响。如果混凝土 质量不合格，可能导致桩体强度不足，易 发生断桩事故。
地质原因
地质条件复杂
例如，遇到流沙、软土、溶洞等不良地质条件，可能导致桩 基承载力不足或沉降过大。
地下水影响
例如，地下水位过高或变化无常，可能影响桩基的稳定性和 承载能力。
材料原因
材料质量问题
例如，水泥、砂、石等原材料质量不符合要求，导致混凝土强度不足或收缩裂 缝。
材料用量不当
例如，水泥用量过少或配合比不合理，可能影响混凝土的强度和稳定性。
03
CATALOGUE
预防措施
提高施工水平
培训技术人员和施工 人员，确保他们具备 专业的施工技能和知 识。
采用信息化技术，如 BIM等，以提高施工 的精度和效率。
定期对施工设备进行 检查和维护，确保设 备在良好的工作状态 下运行。
加强质量控制
制定严格的质量管理体系，明确 施工过程中的质量控制标准和要
断桩的原因主要包括施工工艺、 地质条件、混凝土质量等因素。
通过采取有效的预防措施，可以 降低钻孔灌注桩断桩的风险，提
高工程质量。
研究不足与展望
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
材料质量控制
选用优质材料，保证材料性能符 合设计要求
严格控制材料进场检验，确保材 料质量合格
加强材料存放管理，防止材料受 潮、变质、损坏
严格按照施工规范和操作规程进 行施工，确保施工质量
合理设计钻孔灌注桩
桩长和桩径：根据 工程地质条件，合 理选择桩长和桩径， 确保桩的承载力和 稳定性。
桩位和间距：根据 工程地质条件，合 理选择桩位和间距， 确保桩的承载力和 稳定性。
岩层性质：岩层坚硬、易破 碎可能导致断桩
施工工艺因素
钻孔深度不足：导致桩端 持力层达不到设计要求
钻孔偏斜：导致桩身倾斜， 影响桩的承载能力
灌注混凝土不密实：导致 桩身出现蜂窝、孔洞等缺 陷
钢筋笼制作安装不当：导 致钢筋笼变形、下沉，影 响桩的承载能力
灌注混凝土时导管拔出过 早：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
灌注混凝土时导管埋深过 浅：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
材料质量问题
水泥质量不合格： 强度不足，易开裂
钢筋质量不合格： 锈蚀、断裂、变形
混凝土质量不合格 ：强度不足，易开 裂
桩基施工工艺不当 ：浇筑不密实，养 护不足
桩径过大或过小 桩长不合理 桩间距过小
设计不合理因素
桩端持力层选择不当 桩身配筋不合理 桩顶构造不合理
施工准备：准备补桩材料、设备、人员等，确保施工顺利进 行
补桩施工：按照补桩方案，进行补桩施工，确保补桩质量
质量检测：补桩完成后，进行质量检测，确保补桩满足设计 要求
补桩验收：补桩施工完成后，进行验收，确保补桩质量合格
桩底压浆
原理：通过高 压将水泥浆液 注入桩底，提 高桩底承载力
适用范围：断 桩、桩底沉渣、
添加标题
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策钻孔灌注桩施工技术在桥梁工程中应用时，断桩事故一旦发生，不但会对施工进度造成严重影响，同时还会对资金和资源造成大量的浪费，导致工程施工成本大大增加。
本文对桥梁钻孔灌注桩发生断桩事故的原因进行了分析，并提出了一些防治与处理对策，旨在给同行业工作人员提供一些参考和借鉴。
标签：桥梁工程;钻孔灌注桩;断桩原因;防治措施灌注桩指的是通过机械钻孔、钢管挤土、人力挖掘在地基内生成桩孔。
随后，放置钢筋笼、关注混凝土生成的桩，结合成孔方法特点灌注桩还可以分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩。
本文主要对钻孔灌注桩施工技术展开分析，相对于传统的施工方法，钻孔灌注桩施工噪声低、无污染、适用范围广且不受环境因素影响;而且施工效果影响着工程质量。
伴随着社会经济的进步与科学技术的发展，钻孔灌注桩在桥梁工程施工中得到了广泛应用，发展前景较大。
1 钻孔灌注桩施工技术概述1.1 钻孔灌注桩施工前的准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要勘察人员先做好实地勘察工作，保证桥梁项目设计图纸质量，保证项目工程施工开展的顺利，保证项目工程可行性。
相较于前几年的桥梁新建，近几年的桥梁施工项目更多倾向于改建、扩建，钻孔灌注桩的施工需要注意开挖断面面积、钻孔振动幅度等方面的控制，尽可能降低对原建筑的影响。
1.2 钻孔灌注桩施工技术的施工要点钻孔灌注桩施工过程中要注意现场标准点、控制点的测量和标定，确定钻孔位置的准确，确定桩基灌注的深度、垂直度和尺寸，根据地基土壤地质条件确定钻孔的速度，尽可能避免冒浆、塌孔、歪桩等问题的出现。
钻孔灌注桩施工过程中，一旦出现问题就要立即停止作业，避免灌注桩出现施工质量问题。
2 钻孔灌注桩施工中埋管断桩事故原因分析第一，在灌注砼期间，因为施工人员的缘故，未能实时追踪测量砼的实际状况，便将导管进行拆除，导致拔脱提漏问题频繁出现，产生夹层，引发断桩事故。
第二，灌注环节，导管埋深未依据标准规范，首灌混凝土浇筑期间不连贯，严重增加孔内砼压力，以至于已灌砼的流动性持续减弱，全面提升砼和导管壁之间的摩擦性，在扩充期间法兰盘螺栓发生断裂，导管受损，引发断桩。
浅谈旋挖钻孔桩桩断桩事故发生的原因
浅谈旋挖钻孔桩桩断桩事故发生的原因引言：旋挖钻孔桩是土木工程中常见的基础施工工艺之一。
然而，在旋挖钻孔桩施工过程中，偶尔会发生桩断桩事故，给施工进度和质量带来一定影响。
本文将从施工过程、材料选择和设计等方面，对旋挖钻孔桩断桩事故发生的原因进行分析和探讨。
一、施工过程中的原因1. 不合理的桩施工排布在土木工程中，桩基施工需要按照设计图纸规定的位置、间距和深度进行，保证桩基布置的合理性和稳定性。
然而，有时施工中存在排布不合理的情况，如桩之间距离过小、深度不足等，这些因素对桩的承载力和桩身的稳定性产生负面影响，容易造成桩断桩事故的发生。
2. 桩身材料质量问题旋挖钻孔桩的质量取决于桩身材料的选择和制备过程。
如果桩身材料质量不过关，存在瑕疵、缺陷或强度不够，就容易在施工中出现断裂现象。
因此，在选择桩身材料时，应确保材料符合相关标准，并经过充分检测和验证。
3. 施工操作不规范施工操作是桩基施工中最为关键的环节之一。
若施工人员操作不规范，如旋挖机挖掘力度不合适、挖孔角度过大或过小等，都会导致桩身受力不均匀，进而引发桩断桩事故。
因此，在施工中，施工人员应经过专业培训，严格按照操作规范进行施工，确保操作的准确性和安全性。
二、桩基设计与桩断桩事故的关系1. 桩基设计不合理桩基设计应根据土壤条件、荷载要求以及现场环境等因素进行综合考虑，以确保桩基的稳定性和安全性。
如果设计过程中存在错误或疏漏，如荷载计算不准确、桩顶承载力不足等，将直接导致桩基结构的强度不够，易发生桩断桩事故。
2. 桩身直径过大或过小桩身直径的选择直接影响着桩基的承载力和稳定性。
如果桩身直径过大或过小，都会导致桩基受力不均，从而引发桩断桩事故。
因此，设计人员在进行桩基设计时，应根据具体条件合理选择桩身直径，确保桩基的安全性。
3. 桩身长度不够桩身长度过短是桩断桩事故发生的另一个常见原因。
如果桩身长度不足以达到设计的荷载传输要求，就会导致桩基在承受荷载时出现过大的应力集中，桩体易发生断裂。
论钻孔灌注桩的断桩与接桩
论钻孔灌注桩的断桩与接桩断桩是钻孔灌注桩中极为严重的质量事故。
如果发生了断桩而没有及时发觉，那么这条桩可能由于无法补救而成为废桩，就会给整个工程质量带来影响，所以寻找断桩产生的原因，加以预防并采取一定的技巧进行接桩，这无疑对每个施工单位是非常必要的，也是必不可少的。
标签：钻孔灌注桩；断桩；接桩1 断桩的原因及预防1.1 管内阻塞造成断桩（1）灌注导管加工质量擦，如加工的同心度不好，接头处出观台阶，导致塞子被卡；法兰连结的导管，法兰上未车导正环，连接时连接形成狗腿弯；导管加工粗糙；管内不光滑，这些都可能造成塞子或混凝土阻塞。
还有漏斗脖颈处的张角大于90°混凝土流动不畅，脖颈处的混凝土容易堵塞；导管焊接有沙眼或漏焊；导管连接密封不严，有漏水渗水现象，这些都会导致断桩。
所以加工导管一定要注意质量；新加工的导管要进行试压，要能承受7～10kg/mm2的压力。
（2）塞子不符合要求造成堵塞，以前普通采用水泥塞子加胶皮密封。
但这种塞子加工复杂，容易出现塞子过大易卡，过小易斜现象，且成本高，故使用不便。
基于这种情况，我在前人的基础上，大胆采用简易塞子——即用纤维袋子装沙子做塞子。
结果效果很好，且从未出观堵管观象。
笔者用沙袋做塞子的要求是：①直径比导管内径小6-10mm，长度比直径大20-60mm。
②把沙子兜在袋子中间，沙袋两头用铁丝扎紧。
下入导管时，一长铁丝（4-5m）从袋子（塞子）扎口处穿过，并固定于下端，而使上端能上下活动，但不能左右活动。
③混凝土配方及搅拌不当，导致管内堵塞这种事情是经常发生的。
规范要求，混凝土的配方一定要经过试验确定，塌落度要达到18-22cm。
但在卧虎寺渭河特大桥工程中，甲方根本不太重视，人为的、机器故障造成的配料不均，使混凝土出现时好时坏质量不稳定的现象。
再一点，粗骨料也不符合要求，有的石子长度在12cm以上，7-8cm占65%以上。
搅拌的混凝土粘聚性较差，容易产生离析，这种混凝土的坍落度尽管也能达到18-22cm，但在管内流动时一遇阻力石子黄砂就会在受阻处逐渐滞留下来，最后造成堵管现象。
钻孔灌注桩断桩预防及处理
钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。
然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。
因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。
一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。
2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。
（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。
（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。
3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。
（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。
对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。
2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。
（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。
（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。
混凝土断桩的原因及处理措施
混凝土断桩的原因及处理措施
1. 原因：混凝土断桩可能是由于钢筋数量或直径不足，混凝土质量不佳或未充分振捣等原因所致。
处理措施：应加强工程监控和验收，确保按照设计要求进行混凝土搅拌、浇筑和振捣工作。
遇到混凝土质量不佳或存在空鼓、砂眼等情况时，应及时进行修补或更换。
2. 原因：在钻孔施工中，如果发现施工现场地质条件较复杂，钻孔深度较深，地下水位较高等情况，容易出现混凝土断桩的情况。
处理措施：应在施工前进行充分的地质勘察和技术方案设计，采用符合要求的钻具，严格控制混凝土浇注质量，同时在桩身周围施加压力，避免混凝土断桩。
3. 原因：由于施工过程中的设计或执行问题，导致混凝土断桩可能是由于振动少，钢筋排布不当，钢筋绑扎不严格或模板破损等原因。
处理措施：应加强施工过程的现场管理和监督，加强施工质量控制，确保混凝土浇筑均匀、钢筋布局合理，避免模板破损等情况。
同时，及时发现并排除周围环境因素对施工质量的影响。
4. 原因：当地基土壤受力不均匀、开挖深度超过预期或气候温度变化较大时，混凝土断桩也可能发生。
处理措施：应在施工前进行充分的地质勘察和技术方案设计，采用符合要求的施工方法，注意环境应力影响，如采用试压、凿岩等技术措施。
保证混凝土在正确的温度下进行浇筑，避免出现水分蒸发引起的混凝土裂缝。
何谓钻孔桩断桩
何谓钻孔桩断桩？如何处理？由于混凝土凝固后不连续，中间被泥浆水等疏松体及泥土填充形成间断桩。
造成原因及防治措施如下：①施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被泥浆水稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。
为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔。
冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。
这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
②在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。
施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成改作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。
并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。
③施工中还会发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。
灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。
所谓断桩，就是桩身混凝土由于离析、夹泥、堵管等原因引起的强度不足。
断桩处理方法包括压浆补强和重新钻孔等。
费用很高。
所以灌注水下混凝土时必须严格控制：水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过实验确定，坍落度宜为180～220mm。
灌注混凝土时导管始终插入混凝土中，其埋深大于2ｍ，一般埋深为2～6ｍ。
严格控制导管埋深及拆除长度，禁止将混凝土导管拔出混凝土面，以免发生质量事故，混凝土灌注时认真做好浇筑记录。
导管接口密封良好，拆除方便，避免因导管接口漏浆造成管内混凝土离析而引发堵管造成质量事故。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。
因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。
主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。
2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。
这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。
3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。
如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。
4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。
如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。
通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。
2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。
同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。
3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。
一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。
4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。
通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。
5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。
钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见论文
钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见摘要：钻孔灌注桩施工，断桩现象的形成主要原因在于：操作失误，设备不良及水文地质条件等，本文对断桩的形成及预防作出个人浅见。
关键词：钻孔灌注桩断桩形成预防一、断桩的形成和原因在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。
因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。
一般而言，常见的断桩形式有以下四种：1、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。
原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。
2、桩身中段出现混凝土不凝体。
原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。
3、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。
原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。
4、桩身出现空洞体。
原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。
二、断桩的预防西（安）合（肥）西部大通道陕西境蓝田—商州高速公路ls-b6合同段，桥梁工程有金坪米汤河大桥、夏家村1#大桥、夏家村米汤河3＃大桥、虎头岩代家河大桥4座大桥，其中部分桩基为钻孔灌注桩，而且此项目领导及施工负责人在丰富的施工经验下，通过编排详细的施工组织，做到预防断桩等不良现象的发生，而且，也是能够做得好的。
笔者从而也积累了一定的经验，提出以下的一些意见，供同仁参考。
1）、钻孔、清孔及钢筋笼吊装在钻桩开始以前，对各种准备工作进行检查，尤其是当钻机就位后，应该对桩位进行再一次的校和，保证桩位不会超过规范允许的误差值。
钻机安装后底座和顶端要平稳，防止钻进中产生位移和沉陷。
冲击钻作业时，首先在先期开挖的孔内灌注泥浆，开始小冲程、高频率、浓泥浆反复冲凿，使孔壁坚实不塌不漏。
当钻进过程中，应当注意以下事项：冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
(一)原因分析：
1.骨料集配差，混凝土和易性差造成离析卡管
2.浇筑时间过长：
质差甚至出现流沙层，导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长
3.混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间
4.混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小
5.导管埋深过大，管口混凝土凝固
(二)防治措施：
1.设备材料：
2.坍落度控制：
18-22cm
初凝，堵塞导管
3.钢筋笼制作：
4.导管：
5.下导管：
25-40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀层中）
1m
2-6m范围内
6.提拔导管：
7.堵管处理：
导管内混凝土
8.钢筋笼卡住导管，可用转动导管，使之脱离钢筋笼。
钻孔桩断桩的原因及预防措施和处理方法
大，增强砌体整体性，抵抗部分水平力。
内纵墙的厚度也应从克服变形需要做相应考虑。
端部房间的外纵墙的窗洞口不宜过宽，内纵墙尽量不开窗洞，确需开洞时，洞口面积应尽量减小，并在洞口两侧作构造柱与过梁相连。
2.3.3当采取预制板屋面时，建筑房屋端单元与中单元分界处的屋盖空心板板头的空隙处不灌缝，应填充松散材料，如蛭石、沥青砂浆或麻丝沥青，该部位如遇有挑檐板时需断开，用麻丝沥青嵌缝。
当采取现浇屋面时，应每隔15m左右设置后浇温度缝一道，缝宽约600-800mm，温度缝内混凝土断开，钢筋不断，待需做保温层前（一般控制不少于三周时间）再灌注混凝土，混凝土强度应提高一级并加膨胀剂。
2.3.4采取加强措施以抵抗墙体的开裂。
顶层砌体砂浆强度等级不低于M5。
为增强顶层端部及内外墙交接处砌体强度，在顶层圈梁下0.3m和每隔0.5m增设三道砖砌体水平缝钢筋。
一般370mm墙加冷轧带肋钢筋3￠4；240mm墙加2￠4。
其具体位置如下：①顶层端部从山墙起两间范围内的内外纵墙及承重横墙。
②变形缝两端两间范围内的上述墙体。
③顶层的内横墙靠外墙一边2m范围内（伸入外纵墙每侧500mm）。
鉴于建筑物端部两间是裂缝多发区，因此应重点加强。
外纵墙与内横承重墙交叉处及山墙与内纵墙交叉处均应设构造柱。
内纵墙与内横承重墙交叉处应增设抗裂柱，抗裂柱仅在顶层设置，其上下锚固于相应的上、下圈梁内。
3结束语通过对建筑物常见裂缝的分析研究和实践证实，引起墙体裂缝的原因经常是多种因素交织在一起的结果，在处理裂缝时，应首先判断裂缝产生的主要原因，分析其危害性，注意观察裂缝是否发展，并采取相应的处理措施。
同时应防范于未然，只要设计合理，确保施工质量，材料选用得当，建筑物的裂缝基本上是可以得到控制的。
参考文献:[1]许俊民，严兵.地基不均匀沉降引起墙体裂缝的成因及预防[J].江西科技师范学院学报，2003（05）.[2]李慧民，吴敏敏.砖混房屋墙体裂缝的成因与防治[J].价值工程，2010（04）.[3]董鹤亮，朱林.砖混结构房屋墙体开裂原因浅析[J].煤炭技术，2002（09）.[4]张玉梅.温度应力对顶层墙体的损坏及防治[J].煤炭技术，2008（10）.[5]申向东.砖混结构房屋顶层墙体与屋盖板温度应力分析[J].内蒙古农业大学学报，1999（04）.[6]陈小川.温度应力对砖混结构的危害及防治措施[J].有色金属设计，1999（02）.[7]GB50003-2011.砌体结构设计规范[S].摘要:钻孔灌注桩凭借成本适中、施工简便、适应性强等特点，在公路、桥梁及其它工程领域被广泛地应用。
钻孔桩断桩原因
钻孔桩断桩原因、预防措施、处理方法随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。
一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。
因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。
1 引起断桩的原因1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。
②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。
水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。
因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。
③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。
因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。
1.2 混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。
因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的和易性。
1.3 初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。
因此，混凝土灌注前，应先计算初灌量，使导管埋深不小于1m。
1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。
钻孔灌注桩断桩的原因及处治
一、前言近年来，随着经济发展，高速公路的建设也进入了一个高峰时期。
在高速公路建设中，桥梁工程占了很大的比例，在公路桥梁工程中，钻孔灌注在桥梁基础工程施工中占了重要地位。
由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工过程具有不可见的特性，所以经常会出现断桩导致桩基质量不合格的情况，出现断桩情况时，就必须重新钻孔，浇筑桩基础，不但耽误工期，造成重大经济损失，还因此影响声誉，给企业带来很不好的负面影响。
结合多年的施工经验及桥梁施工技术规范的要求对桥梁钻孔灌注桩断桩的原因进行一些分析。
二、钻孔灌注桩断桩原因分析断桩是指钻孔灌注桩在浇筑混凝土过程中，泥浆或沙砾进入桩基混凝土中，使桩基混凝土不能形成一个整体，分成两段或几段，导致混凝土变质或截面受损，从而使桩基础不能满足受力要求，断桩是比较严重的质量事故，对于形成断桩的原因，必须在施工初期就消除隐患，同时又要做好相应的措施，以预防事故的发生或一旦发生事故能及时采取相应补救措施。
造成钻孔灌注桩基础断桩的原因有很多方面，归纳起来大概有以下几个方面：1、混凝土质量：可以说，断桩的原因就是因为混凝土的质量不符合要求引起的。
灌注水下混凝土是钻孔灌注桩施工最后一道关键性的工作，其施工质量严重影响桩的质量，必须注意以下几点：（1）、混凝土材料的要求：做好原材料试验，所使用材料必须符合规范及设计要求，为了满足混凝土性能要求和防止卡管，本人认为钻孔灌注桩混凝土所用的碎石最好选用联合碎石机破碎的2#，3#，4#料，有条件的地方4#料可用河沙代替或混合更好，水泥可采用初凝时间较长的硅酸盐水泥。
（2）、认真做好水下混凝土配合比设计，由于水下混凝土对混凝土的和易性，流动性的要求比较高，因此要求混凝土具有较高的坍落度，《公路桥涵施工技术规范》中规定水下混凝土的坍落度为18～22，经实际工地施工情况来看，坍落度控制在20～22之间更能保证灌注桩混凝土的施工。
（3）、灌注混凝土做好现场配合比的调整工作，对现场材料进行试验，同标准配合比对比后，对施工现场配合比进行调整，以保证混凝土的质量。
施工中断桩的原因以及处理方法
断桩的原因及处理方法随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。
一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。
因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。
1 引起断桩的原因1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。
②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。
水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。
因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。
③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。
因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。
1.2混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。
因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的易和性。
1.3初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。
因此，混凝土灌注前，应先计算初的灌量，使导管埋深不小于1m。
1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。
钻孔灌注桩断桩成因分析防治措施
钻孔灌注桩断桩成因分析及防治措施摘要：钻孔灌注桩是土木与水利工程中大型结构物最基本的基础形式，应用十分广泛；但由于施工过程的复杂性，不确定性因素较多的特点，在灌注过程中难免会产生断桩。
本文在分析钻孔灌注桩断桩可能产生的原因之基础上，提出了其有效的处理方法和预防措施，以供实际工程参考。
关键词：钻孔灌注桩断桩处理方法预防措施随着我国经济的快速发展，土木与水利工程建设步伐的不断加快，钻孔灌注桩由于其对地质状况的适应性强，承载力高，成本适中、施工设备简单，操作方便等优点而被广泛应用于房屋建筑、桥梁基础和港口工程建设中，目前已形成了一套比较完善的施工技术。
但由于桩基工程的隐蔽性，施工时受机具、材料、环境、甚至人为等众多因素的影响，在成桩的过程中往往会因上述环节处理不当而产生断桩。
然而一旦断桩，原结构的承载力必然发生改变，影响其受力特点，延缓整体工程的施工进度，甚至于影响整体安全。
因此，必须对发现的断桩及时采取有效的解决措施；本文结合自己从事多年的工程实践经验，对钻孔灌注桩断桩产生的原因进行了分析，并对此提出了有效的处理方案和预防措施。
1、钻孔灌注桩断桩产生的原因钻孔灌注桩的断桩是指在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土中，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成所浇注的混凝土变质或受力截面受损，从而不能满足承载力的要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：1.1导管埋置深度不当在灌注桩的施工过程中，导管埋置深度是一个非常重要的指标；混凝土的初灌量应保证导管埋置深度不小于1m，而连续灌注时其深度应控制在2-6m。
导管埋深过小引起的断桩：初灌混凝土量过少时，不能保证已浇混凝土完全埋住导管，可能会造成导管进泥或进水，影响灌注质量而使后续灌注工作不能继续；后续灌注过程中，混凝土表面的泥浆沉淀厚度增大，有时还伴有少量坍土，使测定已灌混凝土表面标高时出现错误，导管埋深不够，造成导管提漏、进水，形成夹层断桩。
导管埋置过深：在桩基的浇注过程中，导管埋深过大，以及灌注时间过长，都可能导致已灌混凝土的流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，尤其是采用提升阻力很大法兰盘连接的导管，在提升时容易造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钻孔桩断桩原因、预防措施、处理方法随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。
一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。
因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。
1 引起断桩的原因1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。
②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。
水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。
因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。
③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。
因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。
1.2 混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。
因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的和易性。
1.3 初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。
因此，混凝土灌注前，应先计算初灌量，使导管埋深不小于1m。
1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。
因此在灌注后期，导管最小埋深不宜小于2m。
②在混凝土浇筑过程中，应经常测定已灌混凝土表面高程，做好详细记录，据此推算导管已埋深多少和是否需要提升导管。
探测应精确，否则易将泥浆坍土层误认为混凝土表面，导致导管埋深过小，出现提漏形成断桩。
探测器一般使用测锤，因此，要求测锤应重一些，一般不小于4kg。
2 可采取的预防措施2.1 材料方面集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8 以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。
控制混凝土的坍落度在18cm～22cm范围内，混凝土拌合物应有良好的和易性。
在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
2.2 混凝土灌注方面①制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。
若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
②根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。
导管的连接式最好采用丝扣式避免使用法兰盘式，如要使用法兰盘式要在法兰盘四周均匀布置斜向钢筋与导管焊接，减少提管后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
③若使用传统的运输车从拌合站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。
④混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
⑤下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40cm～50cm(导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中)。
首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(不小于1m) 和填充导管底部的需要。
⑥关键设备(如混凝土拌合设备、发电机、运输车辆等)要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
⑦首批混凝土拌合物下落后，应连续灌注混凝土。
在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2m～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
⑧采用泵送混凝土时，严格控制每一盘料的和易性及坍落度，不合时宜的坚决不用；严格控制外加剂掺量及搅拌时间，以使外加剂充分融合；夏季施工输送管采取必要的翻晒措施来降低温度。
3 断桩的常见处理方法3.1 二次成孔法灌注过程中，孔内混凝上灌注高度不大时，发生了断桩事故后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土；若孔内混凝上灌注高度很高时，中断时间过长，混凝土已初凝无法拨出钢筋笼时，此时宜对孔口进行加固，在加强后的孔口四周布设钢圈梁，把灌注桩钢筋接长后逐一焊接到钢圈梁上，然后用千斤顶顶压抬高钢圈梁给钢筋施加向上的拉力。
断桩的钢筋笼下部由已灌注的砼锚固，上端由孔口圈梁反向锚固并施加向上的拉力，这样整个钢筋笼形成了一个双向约束的导管。
根据冲击钻机的适应性，可选用一个合适直径的冲击钻锤在钢筋笼的内部穿心钻进，这样避开了剪不断、打不烂的钢筋，将钢混一体的断桩的处理转化为冲击钻在低强度的砼中的钻进施工，将钢筋和已灌注的混凝土完全分离，重新灌注成孔。
采用此法完全可以保证桩的质量，但成本大、周期长，因此应根据实际情况和要求，与其他处理方法作经济对比，慎重选择。
3.2 接桩法3.2.1 湿接桩法湿接桩主要适用于在灌注过程中因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。
继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间(此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定) ，将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成接桩。
3.2.2 干接桩法干接桩主要适用于在灌注过程中，灌注被迫中断又未继续灌注而造成的半截桩。
使用该法应根据半截桩混凝土面所处地下水位的情况以及桩径的大小等采用不同的方法:①当混凝土面处地下水位以上时，可以采取挖孔的方法，直接挖到混凝土面，凿毛清洗后直接灌注。
应注意开挖时遇到不稳定地层应进行人工护壁。
②当混凝土面处于地下水位以下时，如果断面位置距孔口不太深时，可以采用挖孔与井点降水相结合的方法处理。
③当混凝土面处在地下水位以下且断面位置距孔口较深，桩径较大时，可采取桩芯凿井的方法处理。
3.3 注桨法注浆法是处理断桩事故后期处理最常见的方法。
与其他方法相比，该方法经济、快捷，但不能保证每根处理桩都能达到质量要求。
使用注浆法时，先用小型钻机沿桩身钻一探孔，查明断桩的具体位置，应根据断桩的位置，可采用桩内注浆法或者桩外注浆法处理。
3.3.1 桩内注浆法①当断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大时:另沿桩身再钻一个小孔，一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔，孔深要求达到补强位置1m 以下。
用高压水泵向孔内压入清水，其泵压应大于20MPa。
水流自下而上在缺陷段内进行喷射，喷管提升速度为10cm/min，旋转速度为20转/min，处理长度应为缺陷段上、下各延伸50cm。
高压水将缺陷段内的软弱部分切割成泥浆状，当由一孔进行切割而另一孔有水溢出时，则可认定病害区已被打通，可换另外一孔重复操作直至全部打通；钻孔之间连通后，压入清水利用水循环将废渣排出桩体，当所有孔内水流变为清水，清渣工作结束。
用压浆泵先压入水灰比为0.8的纯水泥浆，进浆口应用麻絮填堵在铁管周围，待孔内原有水从另一孔全部压出来之后，再用水灰比0.5的浓水泥浆（宜用52.5级水泥）压入。
浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封填，并以麻袋堵实。
最后再用水灰比0.4的水泥浆压入，压力增大到0.7～0.8MPa 时关闭进浆阀，稳压压浆20～25min，压浆补强工作结束。
对于空洞和严重断桩，可在浆液中加入一定量的小粒径碎砾石。
待水泥浆硬化后，应再钻孔取芯检查补强效果。
需要强调一点的是，对于混凝土严重离析，空洞等质量事故，均可采用该方法补强。
②如果桩径较大，采用双孔压浆补强有时不能将断桩处的泥碴和松散混凝土碎碴清除干净，可在桩身中心钻一个注浆孔，在注浆孔的四周可设置3～4个出浆孔。
③当断桩位置不是很深，但也有一定深度，且该处需承受较大弯矩时，为了增加处理后的抗弯性能，则按照上述方法沿桩身钻的孔要大一些，穿过断面处要深一些。
用高压水冲洗后，在钻孔内插入钢筋束或钢轨，然后压浆填满钻孔。
钻孔数量及插筋量应与设计单位协商，征得设计单位的同意后方能实施。
④当断桩的位置处于桩的底部时，采用钻孔注浆的方法处理效果不太理想，一般不采用这种方式处理。
3.3.2 桩外压浆法其处理工艺如下:①钻孔。
先用黄泥将孔内填满夯实，再在离桩外0.5处，沿桩周钻直径为110mm钻孔8～12个孔，深度要求达到已浇注的砼表面以下1m，再清除孔内残碴，下入直径为Φ42mm压浆管到孔底，投入2～4cm石子及砂至孔口。
②压水。
封闭孔口，利用压浆管向孔内注入清水，将孔内泥浆洗净，时间1～2h，泵压不小于0.3MPa。
③注浆。
封闭孔口，向孔内注纯水泥浆，水灰比为0.4～0.5，水泥为525硅酸盐矿碴水泥，注浆压力为0.3～0.5MPa。
泵压超0. 5MPa时，随时提管直到注满并返浆到地面为止。
④钻孔压浆顺序，以不影响相邻孔浆液凝固为原则。
⑤待浆液固结后，采用人工挖孔，将填入黄泥运走。
凿除浮浆，将孔内清洗干净。
⑥浇注水下砼。
处理后，经检验该桩砼达设计要求。
采用此法处理断桩，关键工序是压浆要保证桩外围地层形成一个整体，阻止水在清理孔中杂物时不流入或少流入孔内。
3.4 补桩法若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。
补桩法应征得设计和业主的同意，由设计单位出设计变更图纸。
采用此法完全可以保证桩的质量，但成本大、周期长，因此应根据实际情况和要求，与其他处理方法作经济对比，慎重选择。