冲方孔模具设计说明书
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
冲裁模(冲压模具)课程设计 说明书
弓形连接固定片复合模设计零件名称：弓形连接固定片生产批量：中批量材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm图1-1一、零件工艺性分析弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。
外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。
该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。
二、工序设计及工艺计算1、排样毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a=1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。
1图2-1-1计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm）其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)图2-1-2一个步距内材料的材料利用率：η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％2、压力中心确定和压力机的选择(1)、冲裁力的计算冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中：由图2-2知，周长L=213.057mm；=900Mpa, 此时，Kp=1，则：材料:08F钢板，查表，σbFp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件，卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则：F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3)推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm,t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则：F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4)顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则：Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此：总冲压力F＝FP+ F q1总＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定压力中心在两小圆垂直中心线上（3）、压力机的选择，取系数为1.3，则选用的压力机公称压力P≥(1.1~1.3) F总＝1.3×249.28＝324（kN）P≥1.3F总初选压力机公称吨位为400kN,型号为J23-40，其主要工艺参数如下：公称压力：400KN;滑块行程：100mm;行程次数：80次∕分;最大闭合高度：300mm;最大装模高度：220mm；闭合高度调节量：80mm;工作台尺寸（前后×左右）：150mm×300mm;模柄孔尺寸：直径50mm,深度70mm;工作垫板：厚度80mm,孔径200mm；电动机功率：1.5kW。
冲压模具课程设计说明书(正式).
江苏省自学考试《冲压工艺与模具设计》课程设计计算书设计题目力调节杠杆的级进模冲压设计学生姓名准考证号指导老师成绩评定南京工程学院二〇一三年十月目录前言 .............................................................................................................................................................................. - 3 -1.绪论................................................................................................................................................................................. - 4 -1.1课题设计简介及意义.................................................................................................................................... - 4 -1.2 冲压工艺分类 ................................................................................................................................................ - 4 -1.3国内模具的现状和发展趋势...................................................................................................................... - 5 -2.冲压件工艺性分析..................................................................................................................................................... - 8 -2.1分析冲压件工艺性 ........................................................................................................................................ - 8 -2.2.拟定冲压工艺方案 ....................................................................................................................................... - 9 -3.冲裁模工艺计算及设计.......................................................................................................................................... - 10 -3.1 冲裁尺寸计算 .............................................................................................................................................. - 10 -3.2 冲裁工艺力计算.......................................................................................................................................... - 12 -3.3模具刃口尺寸计算 ...................................................................................................................................... - 14 -4.模具主要零件的设计 .............................................................................................................................................. - 16 -4.1 凸凹模结构设计.......................................................................................................................................... - 16 -4.2 凹模固定板................................................................................................................................................... - 17 -4.3凸模固定板.................................................................................................................................................... - 18 -4.4 卸料板 ............................................................................................................................................................ - 18 -4.5定位零件设计................................................................................................................................................ - 19 -4.6 卸料橡胶的设计.......................................................................................................................................... - 19 -4.7其他结构设计................................................................................................................................................ - 20 -4.8冲压设备的选择........................................................................................................................................... - 20 -5. 设计并绘制装配总图............................................................................................................................................ - 22 -7.主要参考资料 ............................................................................................................................................................ - 24 -8．附件 ............................................................................................................................................................................ - 25 -前言力调节杠杆冲压工艺及冲压模具设计，通过对冲压件的全面分析和有关冲压工艺的资料阅读，了解有关模具设计的基本概况，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的模具，使用标准的模架，使用UG三维绘图软件绘制模具三维图，对冲压机构进行工艺分析。
冲压模具课程设计(例3)
`课程设计说明书目录一、设计依据、原始数据 (3)二、零件冲压加工工艺分析 (3)2、1冲裁件结构工艺性2、2冲裁件的精度和断面粗糙度三、确定零件冲压工艺方案 (4)3、1方案比较3、2确定方案四、排样设计 (5)4、1导正孔4、2 确定条料的宽度4、3 排样的方式4、4 材料的经济利用五、冲裁工艺力的计算 (8)5、1导正孔5、2 确定条料的宽度5、3 排样的方式5、4 材料的经济利用六、零件冲压工艺计算 (13)6、1凸、凹模间隙值的确定6、2凸、凹模刃口尺寸的确定七、参考文献 (19)一、设计依据、原始数据图1-1 空调机垫片零件图空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。
二、零件冲压加工工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。
良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
1、冲裁件结构工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。
（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。
该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。
因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。
图2-12、冲裁件的精度和断面粗糙度（1）精度零件图1-1状规则，适合冲裁加工。
但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件内形尺寸公差为0.20mm，外形尺寸公差为0.40mm；表2-4，孔中心距公差为±0.25（2）断面粗糙度查《冷冲压模具设计指导书》表2-5，材料厚度t=3m m，得断面粗糙度R=25m。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲孔模具 设计标准
冲孔模具设计标准冲孔模具的设计标准包括以下方面：1. 冲头：必须使用带顶针的类型。
2. 脱料板：材质一般用A3，固定方式如结构简图所示，导柱导套品牌按客户要求选择。
为防止活动工件（比如弹簧）从模具中飞出造成伤害，脱料板周边需要加防护角铁。
3. 压料板：起压料作用，作用于料片上防止产品变形。
4. 弹簧：是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料、推件及顶出等功能。
长度选择应保证开模状态下预压缩2mm左右，闭模状态弹簧压缩量小于或等于最大压缩量。
冲孔模和成形模用绿色弹簧，如有特殊需要，可考虑其它规格。
弹簧规格优先选用Φ25，特殊情况可选用其它规格。
弹簧孔中心到距离约等于弹簧外径，与其它弹簧孔保持实际壁厚大于5MM。
弹簧排列优先考虑受力重点部位，然后再考虑整体受力均衡性。
5. 下模入子：固定在下模板内，正面不能倒角，其品牌按客户要求使用。
6. 球锁冲头：需要快拆，在不影响脱料板强度的情况下，优先选择快拆球锁座子。
7. 冲裁间隙：按结构通用标准（）冲裁间隙做。
在客户没有特殊要求的前提下，冲头在脱料板的间隙放。
冲头进入凹模5-8MM（特殊情况下请部门负责人确认）。
8. 等高套筒：规格一般有M6、M8、M10三种。
综合考量活动板大小以及受力状况，一般优先选用M8，考量模板大小可选用M6、M10。
根据活动板行程，及相关板厚决定套筒长度。
一般排完等高筒后再排其它五金件。
优先考虑受力重点部位，其次考虑受力均衡性。
这些标准是根据一般的实践经验和行业规范总结出来的，具体的设计要求可能会根据实际的应用场景和客户需求有所不同，建议根据具体情况进行设计调整。
冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模)(终稿前稿)
储油油柜端盖冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模）（终稿前稿)目录设计任务书及零件图 (2)绪论 (4)第一章设计要求 (7)第二章零件工艺性分析 (8)第三章冲压零件工艺方案的确定 (9)第四章工艺参数计算 (10)第五章模具的总体设计及装配 (15)第六章模具的动作过程和操作要求 (18)总结 (19)设计参考文献 (20)设计任务书及零件图任务书专业班级：材料成型及控制工程xxxx设计人：xxx设计题目：储油油柜端盖冲压工艺及模具设计设计参数：1。
零件尺寸如产品图所示。
2。
大批量生产.设计要求：1。
确立合理的工艺流程。
2。
保证材料的利用率及工件的精度3.如原产品设计不合理或工艺性差可提出修改方案.4。
保证模具的实用性和经济性.设计时间：X年X月X日——X年X月X日设计人：xxxx指导老师：xxx零件图如下图所示绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C—Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发.经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 简介冲压模具是冲压工艺中的重要工具，用于将金属板材通过冲击和压力形成所需形状的工件。
冲压模具的设计和制造直接影响着冲压工艺的质量、效率和成本。
本文将介绍冲压模具设计的基本原理和步骤，帮助读者了解冲压模具设计的要点。
2. 冲压模具设计的基本原理冲压模具设计的基本原理是根据产品的形状和尺寸要求，确定合理的冲压工艺，并设计出相应的模具结构。
冲压模具包括上模和下模，上模安装在冲床上方，下模则安装在冲床的工作台上。
冲压过程中，上模通过冲击和压力作用于工件，使得工件在下模的引导下形成所需形状。
3. 冲压模具设计的步骤3.1 确定产品要求冲压模具设计的第一步是确定产品的形状和尺寸要求。
根据产品的技术要求和设计图纸，确定产品的尺寸、公差和表面质量等指标。
3.2 确定冲压工艺冲压工艺的确定包括冲床的选择、冲孔顺序、冲头的选择等。
根据产品的形状和材料的特性，选择合适的冲压工艺，确保冲压过程中能够达到理想的成形效果。
3.3 设计模具结构根据产品的形状和冲压工艺，设计模具的结构。
模具结构主要包括上模、下模和导向装置等。
上模和下模的形状和尺寸应根据产品的形状和尺寸要求确定，确保能够正确引导工件形成所需形状。
3.4 设计冲头和冲具根据冲压工艺的要求，设计冲头和冲具。
冲头的形状和尺寸应根据冲床的要求和产品的形状确定，确保能够正确施加冲击和压力作用于工件。
冲头的材料应选择具有耐磨性和强度的材料，以确保其使用寿命满足要求。
3.5 完成模具设计根据以上步骤完成模具的设计，包括模具结构和冲头、冲具的设计图纸。
设计图纸应包含模具的三维模型、尺寸要求和加工工艺等信息，以便于制造和检验。
4. 冲压模具设计的要点•合理选择冲压工艺，确保冲压过程能够满足产品的成形要求。
•设计稳定、刚性良好的模具结构，以确保冲压过程中模具的稳定性和使用寿命。
•选择耐磨性和强度好的材料制造冲头和冲具，以确保其使用寿命满足要求。
•设计合理的导向装置，确保工件能够正确引导并形成所需形状。
冲压模具设计
目录一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的拟定 (3)三、模具结构形式的拟定 (3)四、工艺设计 (3)（1）计算毛坯尺寸 (3)（2）画排样图 (3)（3）计算材料运用率 (4)（4）计算冲压力 (5)（5）初选压力机 (6)（6）计算压力中心 (7)（7）计算凸凹模刃口尺寸 (8)五、模具结构设计 (8)（1）模具类型的选择 (8)（2）定位方式的选择 (8)（3）凹模设计 (8)（4）凸模设计 (9)（6）选择模架及拟定其他冲模零件尺寸 (10)六、装配图和零件图 (12)七、结束语 (12)致谢 (13)参考文献 (14)设计内容一、工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为08F，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简朴。
有一个Φ6的孔和两个非圆孔：孔与孔.孔与边沿之间的距离也满足规定，最小壁厚为4mm(小孔与边沿之间的距离)。
工件的尺寸所有为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足规定。
但应注意：：图1（1）有一定批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
（2）冲裁间隙，凸凹模间隙的拟定应符合制件的规定。
（3）各工序凸凹模动作行程的拟定应保证各工序动作稳妥、连贯。
二、工艺方案拟定该工件涉及落料.冲孔两个基本工序，可有以下三种方案：方案一:先落料,后冲孔.采用单工序模生产.方案二:落料------冲孔复合冲压.采用复合模生产.方案三:冲孔-------落料级进冲压.采用级进生产.方案一模具结构简朴,但需要两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产规定,方案二只需要一副模具,工件精度及生产效率都能满足，模具轮廓尺寸较小，制导致本低。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足规定。
通过对上述三种方案的分析比较，该工件冲压生产采用方案二为佳。
三、模具结构形式的拟定。
因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置。
为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机，横向送料。
《冲压工艺及模具设计》课程设计说明书
《冲压工艺与模具设计》课程设计说明书设计题目柴油机滤清器外壳底孔冲压单工序模设计系别__＿___＿_＿___＿_专业班级__＿_＿__＿______学生姓名＿______＿＿＿____学号___＿__＿_＿＿__＿_指导教师__＿＿___＿___＿＿_日期___＿＿__＿______目录一、零件说明。
3二、零件工艺性分析。
41、材料分析。
4２、结构分析。
43、精度分析。
4三、工艺方案确定。
4四、压力中心计算。
5五、冲裁力、卸料力、推件力、顶件力及总压力的计算。
５六、冲裁凸凹模刃口尺寸计算。
6七、其他主要零件的设计。
７1、凹模设计。
7２、凸模设计。
83、模架的选择。
94、卸料板的设计。
1０5、垫板的设计。
116、定位板的设计。
127、凸模固定板的设计。
12８、弹簧的选用。
１3八、压力机的选择。
1３九、模柄的选用。
1４十、紧固零件的选择。
1４十一、各零部件的材料及要求。
15十二、该模具设计的优缺点。
15十三、心得体会。
15十四、参考文献。
1７一、零件说明制件如下图所示:该制件名称为柴油滤清器外壳，其技术要求为:1,未注尺寸公差按GＢ/Ｔ15505的m级;2,毛刺小于０.15；3，质件要求平整,不允许有拉裂、起皱的现象；4,中批量生产;材料:０8F，ｔ＝1.5ｍm设计任务:冲出滤清器外壳底部的孔。
二、零件工艺性分析1、材料分析(摘自ＧB／T 699－1999）该制件材料为08F，属于优质碳素结构钢,强度、硬度低，塑性极好，深冲压、深拉延性好，冷加工性、焊接性好。
成分偏析倾向大,时效敏感性大,故冷加工时，可采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
化学成分（%)：C：０.０5～0．１1，Ｓi≦０．03，Mn:0.25～０.5０，Ｃr ≦0.10，Ｎｉ≦0.30，Ｃa≦０．2５力学性能：抗剪强度b 为2７0～340ＭPa,抗拉强度σb不小于3０0MPa，屈服强度σｓ为180MＰa,断面收缩率60%，伸长率不小于35%。
冲压模具设计手册
一、模具基本结构及基本编码原则1.模具基本结构侧视图注：根据产品实际要求可做适当调整2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范)2.1.图面编号：CODE NO TITLEM01A MAINTENANCEB01A B.O.M.P**A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERTP04A PUNCH PLATEP02A BACKING (P) PLATEP01A DIE (P) SETCODE NO TITLES**A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERTS05A STOPPER PLATES03A SUB BUSHS01A STRIPPER PLATED**A(从20开始编工站号) DIE INSERTD05A DIE PLATED03A BACKING (D) PLATED01A DIE (D) SETA03A PROGRESSIVE (P) DIEA02A PROGRESSIVE (D) DIEA01A PROGRESSIVE (P&D) DIEL03A STRIPPER LAYOUTL02A ARRANGEL01A FINAL FORMING2.2.基本孔位编号：编码注解A 下模座主导柱孔，上模座主导套孔.(M10-35)B 下模板副导套孔，下垫板，下模座让位.剥料板副导柱孔.冲子固定板副导柱孔，上垫板，上模座让位.C 下模板M10螺丝孔，下垫板直径11.0 mm，下模座M10沉头孔深27mm.(M10-60)冲子固定板M10螺丝孔，上垫板直径11.0mm，上模座M10沉头孔深24mm.(M10-60)D 下模板直径12.006mm合销孔，下垫板直径12.10mm，下模座12.006mm合销孔.(MS12-50)冲子固定板直径12.006mm合销孔，上垫板直径12.10mm,上模座直径16.5mm.(MS12-50,KNLB12-57)E 下模板M6螺丝孔，下垫板M6沉头孔.(M6-20)剥料板M6螺丝孔，剥料垫板直径6.5mm，冲子固定板让位直径11mm深7mm.(M6-20)上模座M6螺丝孔，上垫板M6沉头孔.（M6-20）F 下模板M4螺丝孔，导料板直径4.5mm，剥料板让位直径8mm深(导料板厚度+5).（M4-12）冲子固定板M4螺丝孔，剥料垫板让位直径8mm深7mm .(M4-12)G 下模板直径4.020mm合销孔，导料板4.006合销孔.（MS4-10）剥料板直径4.020mm合销孔，剥料垫板直径4.006mm合销孔.（MS4-10）H 下垫板直径4.5mm孔，下模座直径6mm.I剥料板导料销孔.下模板浮升销孔直径4.2mm，下垫板直径4.5mm，下模座弹簧孔,M8止付螺丝.J 下模板固定SENSOR M3螺丝孔.（M3-12）K 下模座固定SENSOR M4 螺丝孔.(M4-12)L 下模座STOPPER M8螺丝孔.（M8-45）上模座STOPPER M8螺丝孔.(M8-45)M 下模板直径2mm,让位导料销.N下模板案内孔(五金零件).Ｏ剥料板M10螺丝孔(等高套筒)，冲子固定板直径16.5mm，上垫板直径16.5mm, 上模座直径22mm.(M10-60)P 剥料板M5螺丝孔(压副导柱).(M5-15)R 冲子固定板传力销孔直径13.5mm,上垫板直径13.5mm,上模座M30止付螺丝.S 上模座快速定位孔.3.模板厚度及材质一般标准(一般状况下，PUNCH定长)：T≤1.0 T＞1.0P01A 58.0 MM 58.0 MM S45CP02A 15.000 MM 15.000 MM D2P04A 18.000 MM 18.000 MM SKD11 （超深冷处理）S05A 9.000 MM 9.000 MM SKD11S01A 20.XXX MM 25.XXX MM SKD11 （超深冷处理）D05A 20.000 MM 25.000 MM SKD11 （超深冷处理）D03A 15.000 MM 15.000 MM D2D01A 55.0 MM 55.0 MM S45C三、新模设计标准步骤1.蓝图核对1.1.按蓝图重新绘制AutoCAD档1.2.确认尺寸正确性1.3.确认公差链的正确性1.4.产品尺寸公差缩放缩放原理：由于产品冲出来之后，总是存在微小的毛边(一般情况下).其内孔一般偏小，外形一般偏大(毛边的大小与冲裁间隙及冲子与刀口的锐利度有关).2.产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而异,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可展开要点:步骤如下2.1.看懂产品图(展开前的基本要求)2.2.弄清楚产品的材厚和材质2.3.具体展开计算2.3.1.用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2.3.2.用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的:因此,我们想进行展开,就必须找出中心层,如图1设中心层系想为K,变曲内半径为r,材料厚度为t,变曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,那么则有L=L1+L2+2 (r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取1):当r/t<=0.50时k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时k=0.30~0.334):当2.0<r/t<=4时k=0.33~0.385):当r/t>4.0时k=0.38~0.45此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/T取上限时,K也应取上限值,如当R/T=0.5时,K=0.30*当r/t=0~0.5时,即所谓的清角,此时k=0.25t~0.3t,若是90︒清角率曲时L=0.4~0.45t”的值是一样的,只不过后者是前者的一个特例,在此推算一下.L=2 K/4=2 *0.25t/4= t/8=0.3925t=0.40tL=2 K/4=2 *0.30t/4= t/8=0.4710t=0.45t也就是说当清角90︒弯曲时用L=0.4t~0.45t或K=0.25~0.30t两个公式来展开计算都行2.4.当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,材料厚度变薄很小,或都几乎不变,中性层接近中间层2.4.1.当包小圆时(∅D<5.0),其中心层系数K=0.452.4.2.当包圆时5.0<∅D<10.0)其中心层系数K=0.45~0.502.4.3.当包大圆时(∅K>10.0),其中心层系数K=0.5~0.552.5.通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述2.6.产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,一般用最小圆角R0.13去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.13去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,采用过切来达到要求图12.7.举例如下:2.7.1.如圆3所示:设材料厚度为0.15元素实体内半径系数比中心层半径元素角度元素展开长度总和Entity IN-Radius r/t CNE-Radius Angle LINE-Length (+)total 线段1 ------ ------ ------ 170.000︒0.5953 0.5953 圆弧2 0.400 0.4/0.15 0.46 60.000︒0.4817 1.077 线段3 ------ ------ ------ 110.000︒0.5521 1.6291 圆弧4 0.250 0.25/0.15 0.3025 70.000︒0.3696 1.9987 线段5 ------ ------ ------ 0.000︒ 3.0210 5.0197 圆弧6 0.000 0.000 0.000 90.000︒0.0589 5.0786 线段7 ------ ------ ------ 90.000︒ 1.0000 6.0786 圆弧8 0.300 0.3/0.15 0.36 120.000︒0.7540 6.8326 线段9 ------ ------ ------ 210.000︒0.8000 7.6346 该图形的展开总长7.6346,取7.63,在展开时,直线部位可取材料厚度的任一边,(因为两两产行相等)在圆弧部分,必须是内r偏离一个Kt距离,再用LIST命令量出这个半径为r+Kt的圆弧的长度,就是圆弧部分展开长度技巧:找出中心层后可把中心层各段直线圆弧首尾连接起来,再用PE命令把直线和圆弧编辑成一条多义线,再用len命令量出这条多义线的长度(即展开总长):这样快一点可以省略一个个去相加如本例中:1.2.3;4.5;7.8.9可把这9条线段编辑成1条多义线,再量出长度即可得展开全长如图42.7.2.如图5所示:设材料厚度为0.25从图中可以看出:向上弯曲的两个耳朵材料已经被挤薄了(0.12)那么在展开时,就只能按体积计算了其展开长度L=L1+L2*t1/T3.按照成形步骤排出成形分解图排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边接伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理排样设计:步骤如下4.1确认产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若产品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美观和安全性能要求,其毛边要留在产品的里边(成形的内边)如图6图7属于外壳类电子五金零件,如果图低上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求也应尽量让志边留在里边,若成形更方例,也可留在外边;如图8已规定毛边方向,只能向下成形4.2.依据产品展开尺寸,精略估算步距(PITCH=产品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保证产品顺利生产出来的前提下,选择最佳方案,肯体注意以下几点:4.2.1.第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前量工步已成形好的产生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和入子强度是否足够4.2.2.第二要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送过下模板厚度的1/2:因为太高易引起摆动,料带定位不准和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式A.无连接带,属于无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常采用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,如下图9.B.边料连接带,是利用条料搭边废料作为载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用于落料型排样中,如下图10.A.无连接带该产品无连接带排样采用单侧裁边定位四种方案都行,前两种采用切断形式,产品从旁边滑下去,后两种采用落料形式,一个落下去另一个从旁边滑下去,此种排样形式特点:材料利用率高,毛刺方向不一致,产品精度氏,应用很少.B.边料连接带特点条料导向性好,易收集,为了提高材料利用率,连接带可取小些,一般双需2.0~4.0即可.该产品采用先冲孔后落料方式生产,采用搭边产料作连接带,并先冲一导正孔作定位孔,如果产品上有现成圆孔且圆孔精度要求不高时(即公差较大)可采用该圆孔作导正孔由于产品一般有毛边要求:毛边不能过大,因此下模板刀口常做镶拼式入子结构形式(有的产品批量很少,也不做入子)由于刀口入子四周壁厚即L值)一般取4.0~3.0mm在排样时要注意两个入子之间的距离(即L1值)一般要>=2.0,少于时要么移到下一工步,要么割通两入子相连,如上图第五工步向前移一工步与第三工步相边,这样将会缩小模板的尺寸.C.单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对产品条料的运送,一般适合切边型排样,如下图11,图12,图13,图14,图15,图16.图11：图12：图13：图14：图15：图16：说明:由于产品一般有电镀和装配要求,对于小电子五金零件,为电镀和装配方便,大多数采用料带的形式先打预断,电镀后装配时再用手或机械手折断,当然也有少数采用落散PIN的形式,具体形式依图低要求或与产品工程师磋商.单连接带特点:比双连接带宽度要大,在冲压过程中条料易产生模赂弯曲,无载体一侧导向较困难,单连接带每边连料宽度一般为3.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.图11:材料较厚,加上料宽较小,连接带宽度取得较小.图12:与图11差不多,它是单个落料形式,由于材料较薄且条料较宽,为了增加条料传送的强度,连接带应适当加宽注意点:1).单连接带适合大多数五金电子小零件,但必须保证条料运送哟度,料带不能太宽(W<70~60),不过在实践应用中,有时考虑产品生产批量较大,或为了提高材料利用率,常常采用双向排(如图14)或双向交叉排(如图15),实际上就是一模出两根料带并且尽可能想办法在两个产品相邻的地方找出合适的部位以一定的宽度W>0.5(没有成形的部位)把两边料带相连起来(类似双连接带动-不防叫”手牵手”),这样大大增加整个料带的强度,可以先打凸点,压毛边,成形等一切做好之后,再把”手牵手”部位冲掉即可,这样料带在模具中传送顺利,定位性好,成形稳定;要不然就会经常出现卡料或”打架”,当然这种情况适合”分手”之前有较多的成形工步(>1),如果仅仅一工步,倒不必多费心思了.2).当然并不是所有的都采用双排(它双适合批量较大或节约材料而且两料带双互不干涉时采用),实践证明,一根条料分出的料带数越我,PIN数越高,生产过程俞不稳定,且冲出来的产品精度也就是越低,故在设计排样时,在能冲出合格产品的前提下,工步数越少越好,这样模板尺寸也小一些.因此,产品成形工步较多时,采用双排样而又无相连的地方,肯定是行不能的,双能采用单排(如衅16)3).单连接带送料时,如果两成形之间成开时互不影响的话,那么最好先落这部分料,接着成形;再落另一部分料,再成形,这样分部做,它的目的是使料带有足够的强度,增加压料面积,提高成形部位的定位精度,增强成开拓的稳定性,如图16,冲破第3工站料,再成形尾端部分.D.双连接带,是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品两边相连接,实现对产品条料的运送,它比单连带运送便顺利,料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连,特别适合材料(T<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况,如下图17和图18.图17：图18：双向排(如图14):把产品展开后,确定与连接带相连的地方及宽度,再把该当产品展开图和连接带整体旋转180度,再放在原产品相对应的适当位置,既可以放在对称的位置,也可以与之交叉,关键是看能否节省材料以及两者之间是否有连料的地方;在排放时,两者之间的最小间隙@(T<0.5时,@>0.5~1.2,T>0.5时,@>1.0~2.0)应达到冲子的强度,太小冲子易断,太大又浪费材料,同理,在确定步距时也是如此,因此要根据材料厚度来选取一个合理的数值,通常取1.0左右即可.双连接带特点:送料顺利,定位精度较高,耗料较多,当条料宽度W<30时,双需一边采用导位针定位即可,条料宽度W>30时一般两边都采用导位针双连接带每边连料宽度一般为2.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.双连接带适合一般外壳类五金小零件.图17:材料较薄且料较宽,连接带取了5.0,当然取4.0也行.图18:由于材料较薄且料带较宽,采用桥梁式双连接带,其送料,导向强度均较好,实践证明其中间连接带宽度3.0取2.0也行,这样步距离可减少1mm,将节约材料.其最后一工步裁废料可要可不要,一般根据各厂冲压生产设备而定,若有自动收料装置时,可不要裁废料这一步,不过最好还是设计进去,到时采用自动收料时,双需切断冲子不装就行了.图18料带的料宽,步距和浮升高度设计计算过程如下:已知产品的展开尺寸长为19.74,宽29.22,采用模向排样,料宽W=宽19.22+2*连接带(2X4.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=39.22=40.0(最好以0.5以单位取整)步距P=长19.74+1*连接带(1X3.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=24.74=25.0浮升高度P(min值_=产品厚度3.05(因为后面有切断刀口挡佳它>=3.05)+底下凸起0.94(在送往后一工步中为了不再在模板上铁槽让位)+让位间隙量 1.0(一般取1.0~3.0)=4.99=5.0E.中心连接带,与单载体相似,是在产品条料的中间留出一定宽度的材料,并与产品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因为导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,图19和图20.图19：图20：中心点连接带特点:料带宽度方向导向困难,常出现卡料,中心载体易出现模向变曲其中心连接带宽度取值跟单连接带宽度差不多,其实是单连接带的综合,两者能够转换”设计”,双不过比单连接带省料一点,你不防从连接带中心两半剖开,就会发现变成两条单连接带,如图18中心连一般适合:1).产品前后首尾相连(这种排样才叫真正的中心连接带-图222).一个PIN距冲两个产品.产品旋转180度后再放在原产品相对应的连接带的另一侧,如图19 目的:可能为节省材料;或条料宽度太窄(T<5.0)3).两个对称的产品4).两个不同的产品,如图20注意:中心连接料带常出现拉料,应在适当位置设计定位顶料针.连接带的选区取总结如下:产品展开之后,仔细分析产品的各部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当一天和尚撞一天的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送,又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带,要根据产品的特点而定,确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求.4.3.确定排样方案后,这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步(如图23-90度弯曲),注意点:1).一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半2).在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因为冲小孔若放在后面,那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会产生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极度容易折断(如图24);当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲双能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可进行补强:A:采用脱板精密导向;B:冲子采用PG加工.冲了太弱时的参数如下:设材料厚度为T,冲子厚度为S3).第三当碰到L形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高(如图23).图23：图24：4).第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子产品,一般五金外壳类或较大工件为单PIN).5).第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生产成本.4.4.确定是否采用裁边:裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料膜中.裁边的冲子形状有以下几种,参数如下图25.4.5.预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)由于小五金电子产品往往有电镀要求,为电镀方便,冲出来的小产品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般为材料厚度的4/1,这样双需折两下(往上-往下)就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.02~0.05,角度为50度~70度,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.如下图26:假如材料厚度为0.2,夹板厚度为18.00,脱板规定厚度为22.00(实际厚度=规定厚度+材料厚度-0.05),背板厚度为9.00其预断冲子入子形状及高度如下:预断冲子入子高度分别为H1,H2,则计算如下:H1=夹板厚度+背板厚度+脱板厚度+t/4=18.00+9.00+22.00+0.2/4=49.55H2=下模板厚度+T/4=25.00+0.2/4=25.05注:本来H1应为49.0,H2应为25.0,但由于头部就那么一点点高双有0.05,顶部的宽度也双有0.02,强度根本不够,双要一生产早就崩掉了,或磨损掉了,因此在实际设计时,沿着预断形状斜线要往下延长0.5,这样既保证了它的强度,又可以调节打预断的深度:太深,双需把尾端磨掉一些,太浅,在冲子或入子尾端加标准垫片:上图H1=48.5,H2=24.5,L1=L2=0.55,就是这样来的.说明:为了便于加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由于是料带的形式,为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量为3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4MM即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨产品槽:因为工程模产品一般较大而不像连续模式料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.4.6.确导正孔的大小及位置一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用产品需件的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那么双得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落名形这程情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用 3.0~6.0)以便下一工序的定位导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN同介导正孔.4.7.冲子刀口设计制作冲子刀口:对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用产品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由于产品的形状常常奇怪状,其展开图形状态也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那么在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那么在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是为了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,为了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点(如图27):图27：1).对于产品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切2).对于产品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=±0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头3).分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通确磨或线割加工4).分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做碱点.如图27-3中的15号16号冲子改大变成15a,16a,这样冲子强度会好一点.5).对于互切刀口采用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75度处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也采用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不泡括两者圆弧)不宜过长,过长会产生粉屑:其目的是不要产生过大的毛头,影响产品尺寸和美观.6).注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割MIN圆角为R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变,其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R为多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.4).冲子太小时,一般要补哟;如果有空位,尽量做大一点采用线割加工,否则要PG加工,增加成本.如图27中15,16号冲子太小,要进行PG加工,由于有空位,若改为15a,16a的形式,那么冲子强度已足够,采用线割加工,节约成本.PG加工的冲了形状如下:冲子太小需要补强的尺寸规格如下:材料厚度T 冲子最小厚度K 冲子最大长度LT<=0.3 K<=0.6 L<2.0T<=0.6 K<=1.2 L<2.0T<=1.0 K<=1.8 L<2.5T<=1.5 K<=2.0 L<2.5T<=2.0 K<=2.5 L<3.04.8.刀口镶块的(通常叫入子)大小设计制作:4.8.1.做入子的目的:其主要目是方便维修:由于许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪里毛边偏大只需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫片即可.可果不做入子,那么整个模板要折下来,再把刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模式中,那些易崩裂的刀口和产品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修,不过,并不是所有的模具做入子,因为一做入子,模具的成本,将会增加 1.5~3倍,因此具体情况还要看产品的要求精度以及生产批量和模具类型式.下面简要说明要不要做入子的情况:4.8.1.1.高速精密冲床模具(冲速>150次/每分钟,如端子模)脱板下模一般要做入子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做4.8.1.2.普通连续模:如果生产批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生产批量较小时,下模可以不做入子;如果产品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子4.8.1.3.工程模:一般不做入子,只有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子4.8.2.刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做行太大,步距排得较松,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口叱咤度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保证入子的强度:实践证明一般入子制作。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
冲压模具设计与制造实例教材(PDF 31页)
1. 冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算5．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力： 630KN滑块行程： 130mm行程次数： 50 次∕分最大闭合高度： 360mm连杆调节长度： 80mm工作台尺寸（前后×左右）：480mm × 710mm9．冲压工艺规程10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图图 5 凸凹模图 6 冲孔凸模图 7 落料凹模板图 8 上模座板图 9 下模座板图 10 上垫板图 11 下垫板图 12 凸模固定板图 13 空心垫板图 14 推件块图 15 卸料板图 16 凸凹模固定板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲压模具课程设计说明书
目录：（一）设计要求 (3)（二）零件工艺性分析 (3)（三）冲裁工艺方案的确定 (4)（四）零件工艺计算1.冲裁件的排样设计与计算 (4)2.设计冲压力和压力中心 (5)3.设备选择 (5)（五）模具设计1.确定模具的结构形式 (5)2.凹凸模刃口尺寸计算 (6)（六）模具零部件结构的确定1.凹模设计 (7)2.卸料板的设计 (8)3.固定板的设计 (8)4.垫板的设计 (8)5.卸料装置中弹性元件的设计 (8)6.凸模设计 (9)7.凸凹模设计 (10)8.选择紧固件和定位零件 (10)9.选择模架及其它安装零件 (10)10.模柄的设计 (10)11.压力机的确定 (10)（七）参考文献 (11)（一）设计要求工件为前支架，材料为30钢，……………………（二） 零件工艺性分析：1.结构与尺寸分析：………………2.材料分析：30号钢为碳素结构钢，冲压性能良好，适合冲裁。
3.精度分析：参考书本P15，得出未标注公差，按IT10~14级精度计算，由于精度要求 ………………(三)冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件，工序数较少可采用落料－冲孔复合模冲压以提高形位精度和尺寸精度，且生产效率高。
送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料（四）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排； （2）、.搭边值确定：查书本P23表2-9，a=3mm b=2.5mm （3）、条料宽度和导板间距的计算：①定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪 …………………… ②导板间距mm Z B A 02.102.104.382.02.38--=+=+=2.设计冲压力和压力中心冲压模具设计说明书………………3．设备选择根据总的冲压力，选择压力机型号为J23-40(开式双柱可倾式压力机)，主要技术参数如下：标称压力 滑块行程 行程次数 最大闭合高度 闭合高度调节量 滑块中心到机身距离 工作台尺寸 前后 左右、工作台孔尺寸 模柄孔尺寸 直径 深度（五）模具设计1．模具结构选择落料—冲孔复合模可以采用正装和倒装两种形式。
冲裁模设计说明书
冲裁模设计说明书一：零件工艺性分析：零件图如下：1：从零件结构上分析，可选用级进冲裁模，也可以选用复合冲裁模。
考虑到制造的方便和设计的灵活，本零件采用级进冲裁模。
2：零件的精度和表面粗糙度。
该零件为普通精度零件。
整体精度定为IT13级。
毛刺高度也可定为粗糙级。
二：排样图的设计与计算：钢板厚T=1.6根据零件的结构，为了简化模具结构采用废料排样中的直排方式。
这样凹模的最小壁厚为mm 10，按经验则不需要设置空工位。
可以在冲孔后的下一个工位直接落料。
条料的宽度011)2(∆-++=nb a D B ，导料板入端导料尺寸11C B B +=式中：D 为工件横向最大尺寸，mm 130； 1a1b 为侧刀余量，查表取mm 2； n 为侧刀数目2个； 1C 为条料与导料板的单面间隙，根据经验取mm 1； 2C 为条料与出端导料间隙查表取mm 15.0；∆为条料宽度公差，查表取5.0；三：冲裁力的计算：由公式τA F =知，要按大的冲裁面积确定，由零件图形和模具结构计算知23900mm A ≈，查表知a MP 158=τ故N F 61620=，取KN F 62=。
四：凸模的设计：1：凸模的结构与材料。
本设计凸模材料为：V M C o 12r 均采用直通式结构，低熔点合金固定；凸模的固定端开槽，增强固定能力。
2：因为卸料方式为弹压式卸料。
所以凸模长度A h h L +++=541h 式中： 1h 为凸模固定板的厚度，取mm 10；4h 为弹压卸料板的厚度，取mm 10。
5h 为预压状态下卸料橡皮厚度，经计算知mm h 75.125=。
所以凸模长度mm mm L 49)14151010(=+++=。
3：凸模强性的校核：由公式知：AF应小于][σ， F 为冲裁力，单位为N ，（冲孔时冲裁力为62kN ）；A 为凸模最小截面积，单位2m m ；][σ为凸模材料的许用压应力，单位为a MP 。
所以a MP A F 158390061620==。
落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书
落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。
模具设计说明书样本
第1章绪论1.1 选题背景、目及意义从国内参加WTO后，机械制造业迎来了前所未有发展机会，国内正徐徐成为“世界制造中心”。
制造业为了增强竞争实力，提高产品质量和出产效能，改进原材料运用率，节约能源，普遍地选用各种模具成形工艺更换老式切削加工工艺。
当前机械、汽车、电子信息、轻工等工业产品有60% 到80%工件选用模具成形工艺。
在成形模具加工中，冷冲压模具加工具备诸多优势，国内着重发展精密、高效模具种类中最重要是多工位持续模与多功能模具。
特别是机械、仪表行业、电子、电气体积小，形状复杂，精度规定比较高金属制件，普遍使用多工位级进模生产。
在当代冲压技术中，发展持续级进型模具备重要地位，特别是对冲压件需要大批量生产，更该选用多工位级进模进行加工制造。
多工位级进模与普通模具相比，提高劳动生产率和设备运用率，高精度定位和精准距离测量系统尺寸，高精度生产，表面质量好。
选用多工位持续模作为设计课题是非常具备现实意义。
1.2 国内外研究状况和有关领域中已有研究成果因冷冲压拥有众多突出优势，因此在机械制造、电子、电器等各行各业中都获得了普遍使用。
涵盖汽车覆盖件，小到钟表及仪器、仪表元件，大多是采用冷冲压办法得到。
当前，选取冷冲压工艺所获得冲压成品，在当代汽车、仪器、电器、拖拉机、电机、仪表及各种电子产品和人们寻常生活中，均有着十分重要得地位。
依照一种大略记录，在汽车加工制造行业里有着六至七成零件都是选用冲压得工艺制成，整个汽车工业总劳动量25%至30%是由冷冲压生产所占有劳动量来完毕。
在机电及仪器、仪表生产中使用冷冲压工艺，加工制成了60%至70%零件。
在电子类产品中，占到零件总数约85%及以上零件是由冷冲压件构成。
在飞机、导弹、各类枪弹与炮弹生产加工中也是有相称大某些是由冲压件来构成。
各种金属产品在人们寻常生活使用，冲压材料占有更加重要数量和比重，如铝锅，不锈钢餐具，陶瓷盆等冷冲压产品。
占到世界钢产量60%至70%以上板材、管材及其他各类型材，其中很大一某些是通过冲压加工制成成品。
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冲方孔模具设计说明书
一、零件工艺性分析
工件为图1所示的落料冲孔件，材料为45钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量，工艺分析内容如下：
图1 工件图
1.材料分析
45普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析
加工零件结构为矩形孔，，满足冲裁最小孔，另外该零件是采用单件大批量加工，所以不用考虑冲裁件最小孔边距
l。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
min
3. 精度分析：
零件上有1个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
二、冲裁工艺方案的确定
零件为一冲孔件，可提出的加工方案如下：
方案一：
由于该工艺属于传统的冲孔工艺，直接用一套模具即可，矩形凸模，和凹模。
方案二：由于该孔是位于脚轮的侧面，则可以采用测冲模，
方案一模具结构简单，仅需一道工序、一道模具，生产效率高，零件精度较好，在生产批量较大的情况下适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
但模具结构较方案一复杂，，模具制造成本高，效率低。
所以，比较两个方案欲采用方案一生产。
三 、零件工艺计算
1.刃口尺寸计算
根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
冲孔基本公式为：
0min T1T )(δ-+=X Δx x
0min T2T )(δ-+=X Δy y
A
0min min A 1)(δ+++=Z X Δx x A 0
min min A 2)(δ+++=Z X Δy y 尺寸mm 1202
.00+，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差mm 02.0A =δ。
查
表经验算，满足不等δ式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
mm 2.12mm )2.0112(0
02.0002.0T1--=⨯+=x
mm 6.12mm )38.02.0112(02
.0002.00A 1++=+⨯+=x
尺寸20mm ，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差mm 02.0A =δ。
经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减
半，得
mm 1.20mm )1.0120(0
02.0002.0T1--=⨯+=y mm 5.20mm )38.01.0120(02.0002.00A 1++=+⨯+=d
2.冲压力计算
可知冲裁力基本计算公式为
τKLT F =
此例中零件的周长为64mm ，材料厚度2mm ，45钢的抗剪强度取460MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为
kN 7776544N 4602643.1≈=⨯⨯⨯=N F
模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力X F 和推件力T F 为
kN 85.3kN 7705.0X X =⨯==F K F kN 175.21kN 77055.05T T ≈⨯⨯==F NK F
则零件所需得冲压力为
kN 025..102kN )75.2185.377(T X =++=++=F F F F 总
初选设备为开式压力机JA31—25。
3.压力中心计算
孔外形为矩形对称状，所以该冲模的压力中心就是孔外形对角线的交点。
四、冲压设备的选用
根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机JA31—25，其主要技术参数如下： 公称压力：250kN 滑块行程：80mm
最大闭合高度：250mm 闭合高度调节量：70mm
滑块中心线到床身距离：190mm 工作台尺寸：380 mm ×610 mm 工作台孔尺寸：560 mm ×360mm 模柄孔尺寸：φ50 mm ×70 mm 垫板厚度：70 mm
五、模具零部件结构的确定
1.标准模架的选用
标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。
由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度mm 22mm 7728.0≈⨯==Kb H ，凹模壁厚mm 40mm 228.1)2~5.1(≈⨯==H C 。
所以，凹模的总长为mm 157mm )40277(=⨯+=L （取160mm ），凹模的宽度为 mm 100mm )40220(≈⨯+=B 。
模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座160mm ×125mm ×35mm ，下模座160mm ×125mm ×40mm ，导柱25mm ×150mm ，导套25mm ×85mm ×33mm 。
2.卸料装置中弹性元件的计算
模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下： （1）确定橡胶的自由高度0H
工）（H H 4~5.30=
mm
10mm )712()10~5(1=++=++=+=t h h H 修磨
工作工
由以上两个公式，取mm 400=H 。
（2）确定橡胶的横截面积A
p F A /X =
查得矩形橡胶在预压量为10%~15%时的单位压力为0.6MPa ，所以
2mm 16417MPa
6.0N 9850≈=A
（3）确定橡胶的平面尺寸
根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。
结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为82 mm ×25mm ，外形暂定一边长为160mm ，则另一边长b 为
mm
115mm 160
25
82164172582160≈⨯+==⨯-⨯b A
b （4）校核橡胶的自由高度0H
为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为
80mm ，所以
5.080
40
0==D H 橡胶垫的高径比在0.5~1.5之间，所以选用的橡胶垫规格合理。
橡胶的装模高度约为0.85×40 mm =34mm 。
3.其他零部件结构
凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。
模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A50×100的模柄。
六、模具装配图
模具装配图如图所示。
七、模具零件图
模具中上固定板、冲孔凸模、底座、垫块、定位销、定位器、凹模、模柄、上模块、上垫板。