精益制造和5S管理
5S管理与精益管理的关系
培训与宣传
组织员工参加5s管理与精益管 理培训，提高员工对两者的认 识和理解，同时加强宣传推广 。
整合5s管理与精益管理的方法与步骤
识别关键流程
对企业的关键流程进行梳理，找出存在问题的环 节，确定改进方向。
引入精益思想
运用精益管理的思想和方法，对企业生产、运营 、管理等环节进行分析与优化。
融合5s管理
精益管理在各个领域的应用都取得了显著的成果，提高了效率、降低了成本、提 高了质量、改善了工作环境等。
精益管理的作用与价值
精益管理的作用包括减少浪费、提高效率、降低成本、提高 质量、改善工作环境等。
精益管理的价值在于它可以帮助组织实现持续改进和增加价 值，从而提高组织的竞争力和盈利能力。
03
5s管理与精益管理的联系
将5s管理融入到日常工作中，强化现场管理，提 升工作效率和安全性。
持续改进
根据实施效果和实际需求，不断优化整合方案， 实现持续改进。
整合5s管理与精益管理对企业的影响与价值
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提高生产效率 提升产品质量
降低成本 增强市场竞争力 塑造优秀企业文化
通过整合5s管理与精益管理，优化生产流程，减少浪费，提 高生产效率。 借助精益管理的理念和方法，加强质量控制，提高产品质量 。 通过消除浪费和优化流程，降低生产成本和运营成本。
探索5S管理与精益管理的结合方式
结合实际案例，分析5S管理与精益管理的结合点， 探讨如何更好地将两者结合起来，提高企业的生产 效率和经济效益。
推广和应用5S管理与精益管理
针对国内企业的实际情况，制定推广和应用5S管理 与精益管理的具体措施和方法，促进其在更多企业 得到应用和实践。
THANK YOU
精益5S5S管理培训
通过价值流分析，发现生产流程中的非增值活动，减少或消除浪 费。
优化生产布局
合理规划生产线布局，减少物料搬运距离和时间，提高生产效率。
引入自动化设备
采用自动化设备替代人工操作，提高生产流程的稳定性和效率。
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生产计划编排技巧分享
合理安排生产计划
根据市场需求、产能和物料供应情况，制定合理 的生产计划，确保生产顺利进行。
根据设备特性和使用要求，制定相应的维护保养 规程。
确定维护保养周期
根据设备使用频率和重要性，确定合理的维护保 养周期。
3
明确维护保养责任人
指定专门的设备维护保养人员，明确其职责和工 作要求。
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设备维护保养计划执行与检查
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制定维护保养计划
01
根据设备维护保养制度和周期，制定相应的维护保养计划。
案例二
某企业通过对生产流程进行价值流分析，发现并消除了多 个浪费环节，成功降低了生产成本20%。
案例三
某企业采用生产管理软件，实现了生产计划的自动化编排 和调整，提高了计划执行效率25%。
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06 员工培训与素质 提升途径
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员工培训需求分析
2024/1/25
确定培训目标
明确培训的目的和预期结果，确保培训内容与组织战略和员工职 业发展相关。
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改善工作环境
通过保持工作场所整洁、有序，精益 5S5S管理可以改善员工的工作环境 ，提高员工满意度和士气。
培养员工素养
通过培养员工的自律性、责任感和团 队合作精神，精益5S5S管理可以提 升员工整体素养和企业形象。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
精益生产概述
精益生产概述一、方法起源精益生产（LP）,也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产0口）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一.（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心LP方式jrr是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质LP方式jrr的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点:人事组织管理优化，精筒中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良.（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（jrr）2、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为"零”或接近为“零”（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产, 将产品库存将为“零、（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系1、识别浪费的方法识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（FoolProof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法精益3（LeanSixSigm分缩写为LLS）是精益生产与精益6。
精益生产的基石：5S管理
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理就是要通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
5S管理概述5S起源：5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。
5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。
5s管理与精益生产五大原则
5s管理与精益生产五大原则在现代企业管理中，5S管理和精益生产是两种常见的管理方法，它们都旨在提高生产效率、优化工作环境和提高产品质量。
5S管理是一种源自日本的管理方法，而精益生产则是一种来自于丰田汽车公司的管理理念。
本文将详细介绍5S管理和精益生产的五大原则。
5S管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母缩写，这五个原则在企业中被广泛应用，以提高生产效率和工作环境的质量。
下面将分别介绍这五个原则的具体内容。
首先是整理（Seiri），这一原则强调清理和分类物品，将不必要的物品和杂物从工作区域中清除，只保留必要的工具和设备。
整理可以帮助员工更好地管理自己的工作区域，提高工作效率。
其次是整顿（Seiton），这一原则强调将工作区域整理得井井有条，确保工具和设备摆放在正确的位置，减少寻找物品的时间。
通过整顿，员工可以更快地找到所需的工具和设备，从而提高工作效率。
第三个原则是清扫（Seiso），这一原则强调保持工作区域的清洁和整洁。
定期清洁工作区域可以消除污垢和杂物，减少意外事故的发生，同时也可以提高员工的工作积极性和生产效率。
第四个原则是清洁（Seiketsu），这一原则强调建立并保持良好的工作环境。
清洁工作环境可以提高员工的工作满意度和工作质量，减少工作中的压力和疲劳。
最后一个原则是素养（Shitsuke），这一原则强调培养良好的工作习惯和遵守规章制度。
通过培养良好的工作素养，员工可以更好地遵守工作规范，提高工作质量和工作效率。
精益生产是一种由丰田汽车公司提出的管理理念，其目的是通过消除浪费，提高生产效率和产品质量。
精益生产的五大原则包括价值流动（Value Stream）、流程（Flow）、拉动（Pull）、追求完美（Perfection）和人员（People）。
下面将详细介绍这五个原则。
首先是价值流动（Value Stream），这一原则强调了在生产过程中的价值流动，即通过消除不必要的环节和操作，使产品在生产过程中实现最大价值的流动。
5S管理、精益管理知识题库
5S管理、精益管理知识题库一、填空题：1、5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。
2、整理是指用与不用一弃一留，区分要与不要的物品，再对不要的物品加以处理。
3、整顿是把整理后留下来的物品加以定位、定量、标识。
进行科学的合理的布置和摆放，达到易取、易放、易管理。
4、清扫是指将工作现场看得见看不见的地方打扫干净，彻底清除污垢及污染源，不得留有卫生死角。
5、清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫进行到底，使之制度化、标准化、规范化从而达到艺术化。
6、素养是指每位员工按规定行事，养成良好的工作习惯。
3、清扫的关键注意点为责任化、标准化及污染源的处理。
4、培养员工素养的三个注意事项形似且神似、领导表率及长期坚持。
5、红白斑马线用于禁止占用区域。
黄线用于安全通道划线、区域划分和物品定位。
6、推进5S以现场改善为重点，巩固5S为精细管理核心，深化5S以提升绩效为导向，永远5S以精益企业为目标。
7、实施5S应让其系统化、习惯化，等到了习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业内活动的一种准则标准。
8、清洁要维持整理、整顿、清扫的成果。
9、目视化管理的目的提示引导、减少差错、异常警示、提高效率。
10、清扫七要素：清扫对象、清扫责任人、清扫方法、清扫清扫工具、清扫周期、清扫标准、清扫检查人。
11、5S是20世纪50年代起源于日本的一种现场管理方法，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
12、清洁的标准是5S管理相关制度健全，并得到有效执行、按制度规定进行现场检查、现场发现的问题及时得到整改。
13、物品标识原则（1）简明：意见、移动、易判别；（2）统一：现场同类表示要统一规范；（3）准确：标识内容和物品实际状况相符。
14、对齐管理就是在运转设备、紧固件等处于正常状态下，作对齐或对中标记，便于发现位移或松动等现象，及时处理。
精益生产5S管理--内部管理资料
精益生产5S管理--内部管理资料精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法，其中的5S管理是其中的核心工具之一。
5S管理是指整理、整顿、清洁、清扫、素养的五个步骤，通过这些步骤的实施可以提高工作环境的秩序和效率，从而提高生产效率和质量。
以下是关于精益生产5S管理的内部管理资料。
一、整理（Seiri）整理是指对物品进行分类，将不需要的和不常用的物品清理出工作区域，只保留必要的和常用的物品。
在进行整理时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行全面的检查，找出不需要的物品；2. 将不需要的物品分类，可以分为废旧物品、存放不当的物品、不再使用的物品等；3. 对分类的物品进行清理和处理，如废旧物品可以进行回收或报废处理，存放不当的物品可以放回正确的位置，不再使用的物品可以进行捐赠或处理。
整理的目的是清除不需要的物品，从而减少浪费，并且使工作区域更加干净、整洁、有序。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品按照一定的规则放置到适当的位置，以便于使用和取用。
在进行整顿时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行布局规划，确定放置物品的位置；2. 将物品按照使用频率、种类等因素进行分类；3. 将分类好的物品放置到对应的位置，同时使用标识标记四周，以便于识别。
整顿的目的是使工作区域的物品摆放整齐、有序，并且便于使用和取用。
三、清洁（Seiso）清洁是指定期对工作区域进行清洁，包括设备、工具和周围环境等方面。
在进行清洁时，可以按照以下步骤进行：1. 制定清洁任务和清洁计划，确定清洁的频率和内容；2. 对工作区域进行全面的清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等；3. 对设备和工具进行检修和保养。
清洁的目的是提高工作环境的整洁度和安全性，从而提高工作效率和质量，同时也有利于设备的使用寿命和维护。
四、清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作区域进行整理、整顿和清洁的检查，以确保5S管理的持续有效。
在进行清扫时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行检查，查看整理、整顿和清洁的情况；2. 对不符合要求的地方进行改进和整改；3. 定期组织清扫活动，对整个工作区域进行全面的清洁和检查。
5s管理与精益生产五大原则
5s管理与精益生产五大原则
1. 价值观：尊重人、持续改进、以客户需求为导向。
这个原则强调了5s管理与精益生产的价值观，即尊重员工和客户，以
持续改进为目标，以满足客户需求为导向。
2. 流程优化：标准化工作流程、减少浪费。
这个原则强调了优化工作流程，采用标准化的工作方法和流程，减少浪费，提高效率。
3. 透明化：信息共享、可视化管理。
这个原则强调了信息共享和可视化管理，通过共享信息，让每个人都能了解工作的进展和问题，以及采取措施进行改进和解决问题。
4. 实时反馈：快速反应、及时调整。
这个原则强调了快速反应和及时调整，通过实时反馈问题和调整工作计划，以确保工作按时完成，并达到质量要求。
5. 持续改进：追求卓越、不断学习。
这个原则强调了持续改进，追求卓越，不断学习新的知识和技能，以提高自身的能力，同时推动整个组织的发展。
5s管理与精益生产管理
5S管理与精益生产管理引言在现代生产环境中，企业需要不断提高效率和质量以保持竞争力。
为了达到这个目标，许多企业采用了5S管理和精益生产管理。
本文将介绍5S管理和精益生产管理的概念、原则和实施步骤，并探讨它们在企业中的应用。
1. 5S管理1.1 概念5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为核心的管理方法。
它的目标是通过组织和规范工作环境，提高效率、减少浪费和提高工作质量。
1.2 原则5S管理有五个原则，分别是： - 整理（Seiri）：清理工作区，将不必要的物品清除出去。
- 整顿（Seiton）：对清理后的物品进行整理，给每个物品指定固定的位置。
- 清扫（Seiso）：保持工作环境的清洁和整洁。
- 清洁（Seiketsu）：建立保持整洁的活动标准。
- 素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯并持之以恒。
1.3 实施步骤实施5S管理需要以下步骤： 1. 制定5S管理计划：确定实施5S管理的目标和计划。
2. 培训员工：培训员工理解5S管理的原理和作用。
3. 开展整理活动：清理工作区，将不必要的物品清除出去。
4. 进行整顿：对清理后的物品进行整理，给每个物品指定固定的位置。
5. 定期清洁：保持工作环境的清洁和整洁。
6. 建立标准：制定保持整洁的活动标准，并进行培训。
7. 培养素养：培养员工良好的工作习惯并持之以恒。
2. 精益生产管理2.1 概念精益生产管理是一种管理理念和方法，以最小化浪费为目标，通过减少不必要的活动和资源浪费来提高生产效率和质量。
2.2 原则精益生产管理有五个基本原则，分别是： - 价值流（Value Stream）：识别和分析产品和服务的价值流程。
- 流程流（Flow）：通过消除不必要的阻碍来实现物流、信息流和价值流的顺畅流动。
- 拉动（Pull）：根据实际需求进行生产和供应，避免过量生产和库存积压。
- 平衡（Balance）：平衡工作负载，确保生产线上各个环节的效率相当。
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具
1. 展开-收缩图：用于分析流程中的重复性工作和非必要步骤，并将不必要的步骤剔除。
2. 生产可视化：通过对生产情况进行实时可视化，能够更好地理解生产过程中存在的问题，以及如何纠正问题。
3. 价值流图：用于识别和分析流程中的不必要步骤，以便于合理安排人力、物力和资源。
4. 精益5S管理：通过建立整洁、易于清洁、安全和方便操作的工作环境，有效提高生产效率。
5. 六大白帽子：指的是6个基本的精益思想：标准化、流程改进、定期检查、及时应对、数据分析和精益文化。
6. 生产线平衡：用于识别和分析生产线上的瓶颈，保证生产过程中每一道工序都能够得到有效的利用。
7. 改善小组：建立一组小组来改善当前的生产过程，以提高效率，降低成本。
8. 标准化：建立标准的流程，以确保每一道工序都能够稳定、高效地完成。
9. 重复性分析：分析企业的生产过程中存在的重复性工作，以便确定可以剔除的不必要步骤。
10. 精益工厂：将精益管理思想贯彻到整个企业，改善整体的生产流程，以达到高效运营的目的。
精益生产之现场5S管理
2、小结
13
2、小结
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2、5S的定义及实施—3S清扫的定义和实施
什么是清扫？ 把现场的灰尘、油渍、污垢通通地清理掉，保持现场干干净净、明明亮亮。
清扫坚持的原则： 1、扫黑：设备及附属，辅助设备我们每天要做清扫 2、扫漏：针对容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认 3、扫怪：消除异常声音，振动及温湿度
精益生产—现场5S管理
1
引言
• 急等要的东西找不到，心里特别烦 。 • 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。 • 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。 • 现场有一大堆东西，摆得零零乱乱，理不清头绪 。 • 环境脏乱，使得人的情绪不佳。
2
引言
3
目录
01 5S的起源 02 5S的定义及实施 03 5S之间的关系 04 推行5S的作用 05 5S的举例及其分析
28
3、5S之间的关系
第1个S
整 理/Seiri
区分“要”与“不要”的东西， 将不要物进行清理
第2个S
将要用的东西定位、定
物
整 顿/Seition 量摆放
第3个S
清 扫/Seiso
将岗位保持在无垃 圾、无灰尘、干净 整洁的状态
第4个S
清 洁/Seiketsu
时时保持整洁、干净
人
第5个S
使员工养成好习惯，遵守规则
7
2、5S的定义及实施—1S整理的定义和实施
类别
每小时
必需品 每天
每周
每月
三个月
非必需品
半年 一年 二年
未定
不能用
使用频度
有用 不需要用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近） 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。
其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。
根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。
七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。
这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。
2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。
这意味着资源没有得到充分利用。
3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。
合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。
4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。
5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。
6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。
此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。
7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。
这包括废品、次品和修理等。
为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。
5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。
1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。
2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。
3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。
4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。
5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。
通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
5S管理是精益生产的基础
5S管理是精益生产的基础新益为5S咨询公司概述：作为现代化企业管理的模式，5S管理模式主要是给企业创造良好的现场管理，促进企业的产品发展。
5S 管理是精益生产根基，5S管理是精益生产中最有基础的一个专题。
5S管理保证了现场管理的井然有序，保证了产品的生产质量，减少了企业生产成本，提高了企业的生产效率。
所以企业没有实现5S管理，就没有精益生产。
丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。
秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产，是丰田汽车管理的精髓。
怎样才能达到精益生产境界。
有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。
当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，整个系统更加混乱，比试验前更加效率低下。
5S管理基础与精益生产更进一步的实操中的关联性，企业运作和车间管理的目的之一是赢利，企业赢利的密码在于精益生产。
精益生产的基础是5S管理，也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S 管理，企业运作的微观上讲，实际上也就是车间5S管理。
车间5S管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。
1、安全安全是车间5S管理的前提，安全是生产发展的保障。
基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、设备点检、下班排队。
这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。
2、品质产品的质量，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。
更与员工的日常习惯有着直接关系，品质是做出来的，是靠人做出来的。
是靠规范保证出来的，人的品质直接决定着产品的品质，人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。
3、成本成本是车间管理的核心，降低企业的成本，才能获得更多的利润。
成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。
怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。
6S精益管理
5（作用）消除各种问题?(隐患),强壮体魄,提高免疫力.主要作用有以下6种: 1）6S让客户留下深刻的印象; 2）用6S可以节约成本; 3）用6S可以缩短交期; 4）用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大; 5）6S可以推进标准化的建立; 6）通过6S可以提高全体员工的士气.
(用法) 内外兼服 (用量) 遵医嘱
29
整理（1S）的推进重点
“要”与“不要”物品的判定标准 1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有 它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期 较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使 用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作 无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再 生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
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3
一6S的起源和发展
1、6S起源： 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理
模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。 2、6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S
5S 6S
7S
10S
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4
二推行6S必要性
➢ 6S活动在中国如火如荼的开展
体，塑造企业的良好. 形象？
5
三6s口诀
6S口诀
只有整理没整顿,物品真难找得到; 只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟; 整理整顿没清扫,物品使用不可靠; 3S之效果怎保证?清洁出来献一招; 标准作业练素养,安全生产最重要; 日积月累勤改善,公司管理水平高.
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6
四我们有下列“症状”吗？
1急等要的东西找不到，心里特别烦燥 2桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 3没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 4工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 5每次找一件东西，都要打开所有的抽屉、柜、工具箱狂翻 6环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 7制订好的计划，事务一忙就“延误”了 8材料、成品堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占 用大量空间；
精益生产——5S管理)
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
则
不需要用
变卖/废弃
定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
5S推行的方法步骤——整理
非
必
需非
品
必 需
处
物 品
理
方
法
无使用价值
折价变卖 转移为其他用途
另作他用 作为训练工具 展示教育
有使用价值
涉及机密、专利
普通废弃物
影响人身安全、 污染环境物
特别处理 分类后出售 特别处理
5S与精益生产的关系
JIT
TQM
ISO
TP
IE
M
企业
5S活动（土壤） ５S是其它管理活动的基础
5S与精益生产的关系
5S与精益生产的关系
• 5S是“精益生产”系统的一项管理工具
• 5S活动是“精益生产”系统其它科学管理工具的 基础，是开展“精益生产”的基石
5S的起源与发展
一、5S与精益生产的关系 二、5S的起源与发展 三、5S推行的目的 四、5S推行的方法步骤 五、5S之间的关系
5S的起源与发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各 种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅 速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导 推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、 现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一 股新潮流
所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔 细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。 许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场 里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、 在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作 台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西
精选5S精益管理
“清扫”的真意：它的真意在于点检点检问题点：问题点就是现状与基准产生偏差的地方，那个差距就是问题点。（在基准科学合理的条件下）亡羊补牢和未雨绸缪的问题，逐点逐点地去点检它以发觉问题点的角度来考量
“清洁”的真意：前三个“S”是动作，“清洁”是结果它的真意在于彻底改善问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态。它以彻底改善不合理现状为考量点
5S理论
5S理论（Theory 5S）
5S起源于日本，就是:整理（SEIRI,せいり）整顿（SEITON,せいとん）清理（SEISO,せいそう）清洁（SEIKETSU,せいけつ）素养（SHITSUKE,しつけ） 是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，最先这是日本企业独特的一种管理方法。
2、6S是企业品行的标志企业的品行就是企业的一种势。一种势，就是不战而屈人之兵。通过活动来改变人的思维方式，从而提升公司的管理水平。6S活动绝非简单的打扫卫生，是企业品行的一种标志。1、员工自觉地主动遵守各种规定；2、员工守时，各项活动能够准时集合；3、管理状态一目了然；4、员工的作业速度快捷有序、充满干劲；5、员工的精神面貌良好，彬彬有礼
戴尔（Dell）的成功秘诀
Michael Dell的成功 1965年出生，1980年购买生平第一部电脑（Apple II） 1983年在得克萨斯大学宿舍做电脑升值附加零件生意 1984年以1000美元创业资本设立“戴尔电脑公司”，5月休学 1986年在英国成立第一家跨国分公司，四年内成立11个 1988年公司股票首次上市，筹得3000万美元 2000年销售额400亿美元，全球表现最佳IT公司100家中首位 成功秘诀 独特的销售模式-直线订购、按需配制 全球化拓展战略-销售额的大半来自国外 华尔街的奇迹-简洁，回购
谈一下对精益安全及5S管理项目的意见和建议
谈一下对精益安全及5S管理项目的意见和建议5S管理项目即“全员生产维修”，同样起源于日本，其主要特点是全员和全效率。
TPM着眼点是为生产服务，其工作内容就是对设备进行清扫、点检、加油、紧固。
其中清扫是基础，点检是核心。
如果企业设备维护搞不好，就会影响生产进度、产品质量、人员安全、生产成本等。
是现场管理的基础，是TPM的前提，制约着活动能否顺利、有效地推行。
TPM是5S在设备维护方面的延伸。
5S-TPM 合在一起推进，为安全生产创造了良好的外部环境和硬件条件，夯实了安全生产工作的基础。
安全管理中推行5S-TPM的意义众所周知，事故发生的主要原因有人的不安全行为和物的不安全状态、环境的不良，以及管理上的缺陷，要预防事故发生，就应该从人、物、环境方面着手。
在日常安全巡检和隐患排查中，在人、物、环境方面主要存在的问题有：①人的不安全行为。
精神不集中，作业马虎粗心，不拘小节，安全、隐患全不放在心上。
作业时麻痹大意，造成误操作、误指挥、误衔接、监管不到位、反应滞后等。
自我安全保护意识差，走扶梯、过路或在路上行走时不注意安全。
在岗位上打闹、嬉笑、玩手机、看无关资料、闲谈等，注意力不集中。
仪容不整，进入生产和施工检维修现场不按规定佩戴和使用劳动保护用品、用具。
②物的不安全状态。
生产现场脏乱差，原辅料、成品、废品等随意堆放，现场秩序混乱。
工器具摆放杂乱，取用耗时、耗力，易对工器具造成损坏。
设备不清洁，维护保养不力，有跑冒滴漏现象。
生产库存物资堵塞消防通道、安全通道。
③环境的不良。
作业场所过强的噪声使人烦躁和易于疲劳。
过强或过弱的光线是影响安全操作。
作业环境中的有毒有害气体、蒸气和粉尘等各种物质对人体产生不良的生理效应，引起精神不快，感官受刺激。
以上的不安全因素增大了作业场所发生事故的几率，人的安全得不到保障，生产安全得不到有效维护，必定会使效率下降，成本升高，效益堪忧。
实施对安全管理的促进作用其实就是按制度办事，像5S中的定置管理，TPM中的设备点检，就是基础东西，基础好了，安全也就搞好了。
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5S现场管理
整顿的要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找， 消除因混放而造成的差错； ② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物 品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用 或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③ 物品摆放 目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的 色彩和标记加以区别。
5S现场管理
整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、 物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区 分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要 的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、 废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清 理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。 对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内 外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之 物。
精益制造基本概念
7. 不平衡浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 人员工作分配不合理 计划对人员需求不均衡 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步
5S现场管理
5S现场管理
5S 现场管里方法的核心目的就是将生产现场进行有序的组 织从而提高生产效率 1。整理（Sort） 2。整顿（Straighten） 3。清洁（Sweep） 4。规范化（Standardize） 5。自律（Self-Discipline）
3. 过分加工浪费
5. 库存浪费 6. 动作浪费 7. 不平衡浪费
精益制造基本概念
1. 不良品浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 人为操作失误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑加工需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长
精益制造基本概念
2. 过量生产浪费
1. 2. 3. 超出下一操作的需求量 提前生产下一操作的需求 设备速度过快
如：
– – 在流程中引起不良品的错误 等待时间浪費
精益制造基本概念
• 隐性浪费
– – – 如 定义为看不见的浪費 这些浪費不易被签别 这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费.
：
– 工作分配不充分 高耗性增值工作
精益制造基本概念
七种浪费
1.搬运浪费
5S现场管理
2。整顿
整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安 全。 整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对 生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所 需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
5S现场管理
1。整理
整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
整理的目的： ① 改善和增加作业面积； ② 现场无杂物，行道通 畅，提高工作效率； ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤ 有利于减少库存量，节约资金； ⑥ 改变作风，提高工作情绪。
5S现场管理
4。规范化
规范化定义：将前面3S的做法制度化，规范化。 规范化目的：维持前面3S的成果。 规范化实施要领： 1。落实前面3S工作。 2。制定考评方法。 3。制定奖惩制度，加强执行。 4。高层主管经常带头巡查，以表重视。
5S现场管理
5。自律
自律的定义：培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 自律的目的：培养具有良好习惯遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准， 营造团队精神。
事实与数据
• 大量的研究数据表明，对于国内的很多制造型企业，通过5S 与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经 济性的收益或改善：
△ 质量损失降低30%。 △ 库存降低30%（不包括合理原材料和成品）。 △ 生产周期缩短25%。
△ 设备故障停机率降低30%。
5S现场管理
3。清洁
清洁的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清洁的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
5S现场管理
清洁的要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫， 而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； ② 对设备的清扫，着眼于对设 备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备 要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； ③ 清扫也是为了改善。当清 扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
精益制造基本概念
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
精益制造基本概念
6. 动作浪费
1 2 3 4 5 6 动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作
精益制造基本概念
3. 过分加工浪费
1. 2. 超出/低于产品特定需求的精度 多余的作业项目
精益制造基本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货仓 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
精益制造及5S现场管理
精益制造基本概念
精益制造思想:
消除浪费 创造财富
精益制造基本概念
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加但不增加价值的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高 • 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
精益制造基本概念
• 显性浪费
– – 定义为可见的浪费 这些浪费很容易签别