催化裂化操作技术共26页
催化裂化工艺流程ppt
催化剂对裂解过程的促进作用
提供活性中心
催化剂表面具有特殊的活性中 心，能够吸附和活化重质烃分 子，使其更容易发生裂解反应
。
降低反应活化能
催化剂可以降低裂解反应的活化 能，使反应更容易进行。
促进反应选择性
催化剂可以促进特定结构的烃分子 发生裂解反应，提高产品的选择性 。
产品的主要性质及用途
乙烯和丙烯
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 概述 • 工艺流程 • 催化裂化反应原理 • 工艺特点 • 应用和发展 • 安全和环保
01
概述
催化裂化是什么
1
催化裂化是一种将重质烃转化为轻质烯烃和芳 烃的石油化工过程。
2
催化裂化催化剂通常为酸性催化剂，如硅酸铝 、沸石等。
3
催化裂化工艺可分为固定床、流化床和移动床 三种类型，其中流化床工艺最为常用。
THANKS
谢谢您的观看
三废处理
对工艺流程中产生的废水、废气、废渣进行分类处理，实现资源化再利用。 例如，将废气中的二氧化碳进行捕获和封存，实现减排目标；将废水进行深 度处理后再次利用；将废渣进行资源化利用等。
绿色催化裂化工艺流程的探索
不断探索新的催化裂化工艺流程，采用绿色催化剂、提高反应转化率和能量 利用率等措施，实现工业生产与环境保护的有机结合。
产品收率和质量调整
通过调整催化剂种类和反应条件，可以改变产品的收率和质 量。这使得催化裂化工艺具有很强的适应性，能够根据市场 需求灵活调整产品结构。
05
应用和发展
在石油工业中的地位
01
石油工业作为国家经济发展的重要支柱，催化裂化工艺在其中扮演着至关重要 的角色。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是一种重要的石油加工工艺，广泛应用于炼油厂中。
该工艺通过使用催化剂来降低石油馏分的沸点，从而将重质油转化为轻质石油产品，例如汽油和液化石油气。
下面是一个简要的催化裂化工艺流程的描述。
首先，原料石油会经过预处理装置的处理，去除其中的杂质和硫化物等。
然后，经过加热装置对石油进行加热至适宜的反应温度，通常在480℃到540℃之间。
接下来，加热后的石油会进入裂化装置。
裂化装置通常由裂化炉和分馏塔组成。
在裂化炉中，石油会与催化剂接触反应，催化剂可以是一种活性酸或酸式酸催化剂，其主要成分通常是硅酸铝。
在裂化反应过程中，重质分子会被断裂成较轻的分子，形成较多的石油气和汽油。
随后，裂化产物会进入分馏塔进行分馏。
在分馏塔中，石油通过不同的温度区间进行分离。
由于不同馏分的沸点不同，它们会在不同高度的分馏柱中分离出来。
较重的产品，例如重油和渣油，会较低地冷凝并收集。
而较轻的产品，例如液化石油气和汽油，则会升至较高位置冷凝后收集。
最后，冷凝后的液态产品会经过进一步的处理，例如脱硫、氢气处理等，以提高产品的质量和纯度。
处理后的产品可以直接用作燃料，也可以作为生产化工产品的原料。
总结起来，催化裂化工艺是一种将重质石油转化为轻质石油产
品的重要工艺。
通过预处理、加热、裂化和分馏等步骤，石油馏分可以被高温下的催化剂断裂成较轻的分子，形成更多的石油气和汽油。
这种工艺为石油加工厂提供了一种有效的途径，可以生产出更多的高附加值产品，同时也减少了对环境的影响。
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置（FCC）是石油炼制过程中的关键装置之一，它能将重质石油馏分转化为轻质石油产品。
由于催化裂化装置操作过程中涉及高温、高压、易燃等危险因素，因此必须严格遵守相关安全技术规范，确保操作人员和设备的安全。
下面是催化裂化装置操作安全技术的一些重要方面：1. 值班人员安全意识培养：操作人员必须接受专业的培训和教育，确保他们具备丰富的技能和经验。
操作人员应具备良好的安全意识，遵守操作规程，熟悉各种操作流程和设备的特点，能够正确判断和处理各种突发情况。
2. 设备检修与维护：定期进行设备检修和维护，以确保设备的正常运行和安全性能。
及时修复损坏设备和部件，以防止火灾、爆炸等事故的发生。
同时，要合理规划检修计划，预防和解决设备的故障和事故隐患。
3. 火灾与爆炸防范：加强火灾与爆炸的防范措施，包括安装火灾和爆炸探测器、灭火器和排烟系统等设备，以及建立完善的事故报警和应急救援机制。
操作人员要熟悉各种火灾和爆炸的风险因素，如压力异常、泄漏等，及时采取措施进行处理，防止事态扩大。
4. 操作规程和安全操作步骤：制定完善的操作规程和安全操作步骤，明确各项操作的技术要求和安全要求。
操作人员在进行各种操作前，应仔细阅读操作规程并进行确认，严格按照规程进行操作，避免由于操作不当造成事故的发生。
5. 操作过程监控与控制：利用先进的监控系统和控制装置，实时监测催化裂化装置的各个环节，包括温度、压力、流量、液位等参数，确保装置操作在安全范围内。
及时发现并处理异常情况，如过高压力、过热温度等，以保障装置和人员的安全。
6. 原料与产品质量监测：对原料和产品进行质量监测，不仅可以确保产品符合相关标准，还可以发现潜在的操作风险和问题。
同时，对原料和产品的储存和转运要求，采取相应的防护措施，避免污染和泄漏等事故。
7. 应急救援准备：建立完善的应急救援方案和演练，指导操作人员如何处理紧急情况和应对事故。
应急救援设备和人员要配备齐全，能够快速响应和处置各种紧急情况，以降低事故的损失。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是石油炼制中常用的一种重要工艺，它通过在高温和
催化剂的作用下，将重质石油馏分分解成较轻质的产品，如汽油、
柴油等。
催化裂化工艺流程主要包括预热、裂化反应、分馏和再生
四个步骤。
首先是预热步骤，原油首先经过加热器预热至裂化温度，以保
证在裂化反应器中能够达到所需的反应温度。
预热的目的是提高原
油的流动性，使其更容易进入反应器进行裂化反应。
接下来是裂化反应步骤，预热后的原油进入裂化反应器，在催
化剂的作用下，重质烃分子发生裂化反应，生成较轻质的烃类产物。
裂化反应是在高温高压下进行的，催化剂的选择和反应条件的控制
对产品分布和质量有着重要影响。
然后是分馏步骤，裂化反应产生的混合物经过分馏塔进行分馏，将不同碳数的烃类分离出来，得到所需的汽油、柴油等产品。
分馏
过程中，需要根据产品的要求对温度和压力进行精确控制，以保证
产品的质量和收率。
最后是再生步骤，裂化反应产生的催化剂在经过一段时间的使
用后会失活，需要进行再生。
再生过程包括焙烧和再生氢化两个步骤，通过高温气体的通入和催化剂的洗涤，使催化剂重新获得活性，可以继续用于裂化反应。
总的来说，催化裂化工艺流程是一个复杂的过程，需要对原油
的性质、催化剂的选择、反应条件的控制等方面进行精确的把握。
只有在各个步骤都能够得到合理的设计和操作，才能够得到高质量
的裂化产品。
同时，随着石油资源的日益枯竭和环保要求的提高，
对催化裂化工艺的研究和改进也变得日益重要，希望在未来能够有
更多的突破和创新，为炼油行业的发展做出更大的贡献。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程催化裂化工艺流程是一种将重质石油分子裂解为较轻质产品的炼油工艺。
它主要通过在高温和高压环境下，加入催化剂催化作用以降低石油原料的分子量，从而得到更多的汽油和石脑油等较轻质产品。
下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。
催化裂化工艺流程一般分为进料、预处理、裂化、分离和催化剂再生等几个步骤。
首先是进料过程。
石油作为原料进入装置后，首先要通过减压闪蒸，将大部分脱硫脱沥青剂蒸发掉，减少催化剂的构备和阻塞。
接下来是预处理过程。
原料经过减压闪蒸后，进入预处理装置。
预处理主要是通过加热和混合来改变原料的物理性质，提高其在催化剂床上的分散性和渗透性，以增加催化剂的接触效果。
然后是裂化过程。
经过预处理后的原料进入裂化装置，装置内部有一定数目的催化剂床。
在高温（约400至600摄氏度）和高压（10至30兆帕）的环境下，原料与催化剂发生接触和反应，其中的长链烃分子被裂解成较短链的烃分子，生成较轻质的汽油、石脑油等产品。
接下来是分离过程。
裂化产物经过冷却后进入分离塔，根据烃分子的沸点不同，采用分馏的方法将产品进行分离。
这样可以得到汽油、石脑油、液化气等不同产品。
而裂解后生成的气体在塔顶被收集并冷凝回收，而液体则通过不同的出口流出。
最后是催化剂再生过程。
随着催化剂的使用，其活性会逐渐降低。
因此，需要对催化剂进行再生。
催化剂再生的方法有多种，常用的方法包括烧结再生和煅烧再生。
再生后的催化剂可以继续使用。
催化裂化工艺流程是一种高效、可靠的炼油工艺，能够将重质石油分子裂解成较轻质的产品，提高汽油和石脑油等产量。
然而，催化裂化工艺也存在一些挑战，例如对催化剂的选择和再生过程的控制等。
因此，在实际生产中，需要不断优化和改进工艺流程，以提高产量和质量，降低能耗和环境污染。
简述催化裂化工艺流程
简述催化裂化工艺流程催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。
原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。
反应温度480～530℃,压力0.14~0.2MPa （表压）。
反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。
裂化气经压缩后去气体分离系统。
结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。
5.1反应部分原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部的烧焦罐。
5.2再生部分再生器阶段，催化剂因在反应过程中表面会附着油焦而活性降低，所以必须进行再生处理，首先主风机将压缩空气送入辅助燃烧室进行高温加热，经辅助烟道通过主风分布管进入再生器烧焦罐底部，从反应器过来的催化剂在高温大流量主风的作用下被加热上升，同时通过器壁分布的燃油喷嘴喷入燃油调节反应温度，这样催化剂表面附着的油焦在高温下燃烧分解为烟气，烟气和催化剂的混合物继续上升进入再生器继续反应，油焦未能充分反应的催化剂经循环斜管会重新进入烧焦罐再次处理。
最后烟气及处理后的催化剂进入再生器顶部的旋风分离器进行气固分离，烟气进入集气室汇合后排入烟道，催化剂进入再生斜管送至提升管。
5.3烟气利用再生器排除的烟气一般还要经三级旋风分离器再次分离回收催化剂，高温高速的烟气主要有两种路径，一、进入烟机，推动烟机旋转带动发电机或鼓风机；二、进入余热锅炉进行余热回收，最后废气经工业烟囱排放。
催化裂化工艺ppt课件
原料性质
➢ 直馏减压蜡油（蜡油350～500℃）：大多数 直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油 收率较高，是理想的催化裂化原料。
➢ 热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油 等。由于它们是已经裂化过的油料，其中 烯烃、芳烃含量较多，裂化时转化率低、 生焦率高，一般不单独使用，而是和直馏 馏分油掺合作为混合进料。
➢ 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工 深度的一种重油轻质化的工艺，是炼油生产的核心装置。我 国80%左右的汽油与30%左右的柴油产自催化裂化装置。
➢ 1965年五朵金花之一的流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投 产。五朵金花：催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、 微球催化剂与添加剂。
➢ 从反应器和再生器平面布置可分为高低并 列式和同轴式。
➢ 反应部分包括提升管反应器和沉降器。 ➢ 再生工艺可分为完全再生和不完全再生， 一段和二段再生。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 1974年我国建成投产了第一套提升管催化裂化工业装置 。 ➢ 随着催化剂和催化工艺的发展，其加工的原料逐步重质化、
劣质化。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 催化裂化产品具有以下几个特点: ⑴ 轻质油收率高,可达70%~80%; ⑵ 催化裂化汽油的辛烷值高,汽油的安定性也
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
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余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化裂化操作技术
13、如何判断各压力阶段的气密合格与否？ 高压气密分阶段进行，每个阶段气密时的气密方法如下：①在低温段 压力4.5Mpa以下，用肥皂水检查各密封面，不冒泡为合格。②高温 部位用可燃气体测爆仪检测泄漏。对于难以检测的大法兰接头处，将 其表面包上一层密封带，带上钻一小孔，然后涂上肥皂水检查。③抽 真空静压每小时泄漏0.033MPa（25mmHg）以下为合格。
油气吹散，这样可在连接点紧好以前，防止发生火灾。为使热膨胀的危害减 到最小，一般加热升温速度不应超过25℃/h。②当反应加压时，充入气体，
必须是按正常的气体流动方向通过反应器的。③爆炸性混合物：系统内空气
还未除去之前（O2应不大于0.5%），决不允许引进烃类到工艺管线、容 器中。在引入烃类原料前，所有设备必须用惰性气体或蒸汽置换，并经爆炸 分析确认合格。
加氢裂化技术 芳烃深度加氢技术 加氢处理技术 开发直馏馏分油和重原料油 深度加氢处理催化剂的新金 属组分配方，量身定制催化 剂载体；重原料油加氢脱金 属催化剂；废催化剂金属回 收技术；多床层加氢反应器 ，以提高加氢脱硫、脱氮、 脱金属等不同需求活性和选 择性，使催化剂的表面积和 孔分布更好地适应不同原料 油的需要，延长催化剂的运 转周期和使用寿命，降低生 产催化剂所用金属组分的成 本，优化工艺进程。
④引进开车低氮油步骤；
⑤分馏系统循环脱水方案； ⑥钝化方案； ⑦切换新鲜原料油步骤； ⑧产品质量调整； ⑨开车过程的危险性分析； ⑩开车过程的安全措施。
2、装置开工吹扫目的和注意事项
新建装置或大修后，设备管线内部可能遗留焊渣及杂物，即使没有施 工的部位也因停工时间较长，将产生大量的铁锈，为了保证设备，保 证产品质量，保证开工顺利进行，采用吹扫方法清除杂物，使设备和 管线保持干净，清除残留在管道内的泥沙、焊渣、铁锈等杂物，防止 卡坏阀门，堵塞管线设备和损坏机泵。通过吹扫工作，可以进一步检 查管道工程质量，保证管线设备畅通，贯通流程，并促使操作人员进 一步熟悉工艺流程，为开工做好准备。
催化裂化操作规程
催化裂化操作规程催化车间第一章 装置概况第一节 概况一、本装置设计能力为41014 吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。
原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。
二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。
再生催化剂含碳低。
2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。
3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。
4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。
5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。
6、吸收稳定系统采用双塔流程。
第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质四、装置物料平衡表五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。
回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。
催化裂化操作规程(2)
1.8.5.2气压机采用气压机＋中压背压式透平机二机组组成。
1.8.6工艺流程特点
1.8.6.1 有针对性的采用新型冷换设备。分馏塔顶油气冷却系统采用表面蒸发式空气冷却器，气压机二级出口冷却器、稳定塔顶冷却器、稳定汽油冷却器也采用表面蒸发式空气冷却器,不但节省了水冷器、降低了循环水系统的负荷，而且减小了系统压降，降低气压机的功率消耗，有利于分馏和吸收稳定系统操作。
1.11.1反应温度（TIC2232）
1) 原料预热温度控制原料预热温度控制即提升管进料（主要是混合原料油）的温度控制是通过改变原料油与油浆的换热量来实现的。
2)提升管反应温度（TICSA2101）
反应温度是影响催化裂解装置产率及产品分布的关键参数之一，它受许多工艺参数和制约条件的影响。催化裂解反应是吸热反应，所需热量直接由再生器烧焦的燃烧热（主要的）和进料携带的热量（次要的）提供，在其它因素相对不变的条件下，反应温度在一定范围内可以通过再生催化剂的循环量来控制。
1.8.2.3采用CS型高效雾化喷嘴。改善雾化效果，提高轻质油收率，减少干气及焦炭产率。
1.8.2.4提升管中上部设有注反应终止剂措施。以抑制氢转移等二次反应及减少热裂化反应，增加操作的灵活性和适应性。
1.8.2.5提升管出口快分技术。提升管出口采用粗旋加单旋并采用近似直联技术，使催化剂与反应油气迅速分离，力求减少油气在高温区的停留时间和与催化剂的接触时间，从而减少干气产生。
1 装置概况
1.1装置为新建催化裂化装置。
1.2装置规模
催化裂化
烟气 空气
干 气
富气
再生器
催 化 剂
原料
加热炉
反应器
吸 收 解 粗汽油 吸 塔
气态烃
稳 定 塔பைடு நூலகம்
液化气 汽 油 轻柴油
回炼油
图1 高低并列式提升管催化裂化总体装置图
重柴油 油 浆
①反应—再生系统
原料油经加热 炉加热到370℃左 右，由原料油喷嘴 以雾化状态进入提 升管反应器，与来 自再生器的高温 （约650～700 ℃） 催化剂相遇并立即 汽化发生反应。
油气与雾化蒸 汽一起携带着催化 剂以7 ～8m/s的高线 速通过提升管，经 快速分离器分离后， 大部分催化剂被分 出落入沉降器下部， 油气携带少量催化 剂经二级旋风分离 器分出夹带的催化 剂进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化 剂由沉降器进入下面的 汽提管，用过热蒸汽进 行汽提以脱出吸附在催 化剂表面的上的油气。 经过一系列过程返回提 升管反应器循环利用。 另外，烧焦产生的再生 烟气（可达750℃），且
催化裂化：重质油轻质化的过程。 催化重整：生产高辛烷值汽油及轻芳烃。
催化加氢：石油馏分在氢气存在下催化加工的过程。
产品精制：提高产品质量，满足产品规格要求。
二、催化裂化
(一)、定义 原料
减压馏分油、焦化柴油和蜡油等 重质油或渣油
原料
条件
产品
常压、450℃~510℃、催化剂
气体、汽油、柴油等轻质产品和 焦炭
催化裂化主要发展方向
1、加工重质原料
如常压渣油、脱沥青残渣油等，以提高经济效益。
2、尽量提高汽油辛烷值
改善原料质量、重整催化汽油中间馏分、优化操作条件、
使用高辛烷值催化剂。
3、降低能耗
催化裂化工艺流程及主要设备课件
加热炉通常采用燃油、燃气或电加热方式，根据不同的 工艺需求选择合适的加热方式。
加热炉的操作需根据工艺要求控制温度、压力和流量等 参数，以确保原料油和催化剂得到均匀加热。
分馏塔
分馏塔是催化裂化工艺流程中 用于分离不同沸点的烃类的设 备。
反应器内部通常装有高效催化剂，以 促进原料油裂化成小分子烃类，同时 降低生焦率。
反应器通常采用固定床、流化床或移 动床的情势，根据不同的原料和产品 需求选择合适的反应器类型。
反应器的设计需考虑温度、压力、原 料油性质和流量等工艺参数，以确保 较高的转化率和选择性。
再生器
再生器是催化裂化工艺流程中 用于烧焦和再生催化剂的设备
气体净化
分离出的气体中可能含有 硫化氢、一氧化碳等杂质 ，需要进行脱硫、脱碳等 处理，以满足环保要求。
液体产品精制
经过油气分离后的液体产 品需要进行精制，如加氢 处理、脱蜡等，以提高产 品的质量和稳定性。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺流程中的核心 设备，用于实现原料油在催化剂的作 用下的裂化反应。
活性和寿命。
预热和注水
预处理过程中，原料油需要经过 加热和注水处理，以提高油品的 流动性和降低粘度，有利于油品
的快速加热和反应。
原料的雾化
为了使原料油与催化剂充分接触 和混合，需要对原料油进行雾化 处理，使其形成微小的液滴，增 加油滴在反应器内的停留时间。
反应过程
反应温度与压力
催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，通常温度在450550℃之间，压力在0.5-1.0 MPa之间。
催化裂化工艺流程及主要设备课 件
第七节-催化裂化工艺流程课件
垫弯头，在弯头的顶部充满了催化剂和油气，构成一个气垫。 提升管比较长、操作温度较高，热膨胀的问题也应给予考虑，一
般设置 波纹管膨胀节。
10/18/2023
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
提升管入口线速： 4.5-7.5m/s 提升管出口线速： 8-1m/s (2)严格控制油气和催化剂的接触时间。一般停留时间2-4秒。为了 严格控制提升管反应时间，出口设快速分离器。
(3)保证油气和催化剂的良好接触。 设高效雾化喷嘴，使进料完全雾化成很小的液滴，以利于汽化，
否则会使转化率降低，焦碳产率增加。
隔热层：矾土水泥、轻质耐火土以及蛭 石配成。厚度74mm。
耐热耐磨层：矾土水泥、矾土细粉和矾 土熟料配成。厚度26mm。
为了防止耐磨层的脱落，一般采用龟甲网。
10/18/2023
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
15
① 密相段直径 再生器密相床有高速床和低速床，对低速床，按床层线速(空塔
线速) 0.6-0.7米/秒确定密相直径；对高速床，气速采用1.0-1.5米/ 秒，烧焦罐就是高速床再生。
10/18/2023
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
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催化剂在斜管和水平管流动时，催化剂有向管子低部沉积的趋势， 虽然在提升管反应器里气体速度较大，超过催化剂的沉积速度，但是 实践表明，在水平管中催化剂的分布沿管截面是不均匀的，下部密度 大而上部密度小，反应在管截面的上下部有较大的温差现象可以看出 次现象。提升管有竖直的也有折叠的，折叠提升管有一部分是水平管。
10/18/2023
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是石油炼油行业中常见的重要设备，可以将重质石油馏分转化为轻质产品，如汽油和液化石油气。
然而，由于操作不当或安全措施不到位，催化裂化装置可能会引发安全事故，造成人员伤亡和重大经济损失。
因此，为了确保催化裂化装置的安全运行，必须采取一系列的操作安全技术。
一、催化裂化装置操作前的准备工作1. 安全会议：在每次操作催化裂化装置之前，必须召开安全会议，对操作人员进行安全培训和技术交流，明确各个环节的责任和操作要求。
2. 工作许可：为了确保每一步操作都经过审批和核准，必须制定工作许可制度。
在操作前，必须向相关部门申请并获得工作许可，明确工作内容、时间、地点和所需的安全防护措施。
3. 仪器检查：在操作前，必须对涉及到催化裂化装置操作的仪器和设备进行检查和试运行，确保其正常工作和安全可靠性。
4. 人员培训：所有参与催化裂化装置操作的人员必须接受相关安全培训和技能考核，确保其具备必要的操作技能和安全意识。
二、催化裂化装置操作中的安全技术1. 火灾防护：催化裂化装置操作中，石油馏分和催化剂具有一定的火灾爆炸风险。
因此，必须采取适当的防护措施，如使用防爆设备、设置火灾报警系统、检查和维护消防设备等，以及预先制定应急预案，掌握火灾扑救方法和逃生路线。
2. 气体检测：催化裂化装置中可能会产生有毒有害气体，如硫化氢、苯等。
在操作前，必须进行气体检测，确保操作区域内无可燃气体和有毒气体，以及采取防护措施，如通风和戴防毒面具等。
3. 压力控制：催化裂化装置操作中，压力的控制非常重要。
必须合理设置压力控制装置，确保操作中的压力不超过安全界限，并经常检查和维护相关的压力表和安全阀等设备。
4. 声音和振动：催化裂化装置操作可能会产生较大的噪音和振动，对人员的健康和操作设备的正常运行都会造成影响。
因此，必须采取相应的措施，如戴防噪音耳罩、安装隔音设备和振动消除装置等，以减少噪音和振动对人员和设备的影响。
催化裂化装置操作安全技术
行业资料：________ 催化裂化装置操作安全技术单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1 页共6 页催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
第 2 页共 6 页对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。