产品首件检验管理制度(doc 6页)
产品首件检验管理制度
产品首件检验管理制度产品首件检验管理制度是指企业对于新研发产品或是已有产品重大改进后的首件进行检验的管理制度。
产品首件检验是一种质量控制措施，旨在确保产品的质量和性能符合设计和客户的要求。
本文将详细介绍产品首件检验管理制度的目的、内容和实施流程。
一、目的产品首件检验管理制度的目的是确保新研发产品或是已有产品重大改进后的首件质量符合要求，避免批量生产前存在的问题，提高产品质量和客户满意度。
通过产品首件检验管理，可以及时发现和纠正产品设计和生产过程中的问题，确保产品在投放市场前达到可靠性和稳定性要求。
二、内容1.首件筛选：首件应选择产量中间的一批进行检验，通常以10%左右为宜。
首件的选取应具备代表性，能够反映出产品设计和生产过程中的各种变量。
2.检验依据：首件检验应基于产品的设计规范、技术要求和客户需求等，制定相应的检验标准和方法。
3.检验项目：根据产品特性和关键要求，制定相应的检验项目。
通常包括外观检验、功能性能测试、电器安全性检验、耐久性测试等。
检验项目应具体、明确，并与产品的设计要求和技术指标一致。
4.检验设备：首件检验需要的检验设备应在检验前进行校准和确认，确保其准确性和可靠性。
5.检验记录：对首件检验的过程、结果和问题应进行详细记录。
记录应包括检验员、检验日期、检验数据等，以便后续分析和跟踪。
6.异常处理：对于检验中发现的异常情况，应及时记录、报告和处理。
对于不合格的首件，应进行原因分析并采取纠正措施，确保后续产品的质量符合要求。
三、实施流程1.计划阶段：在产品研发或重大改进计划中，确定产品首件检验的目标和要求。
2.准备阶段：确定首件检验的时间、地点、检验员和检验设备等。
根据产品的设计规范和技术要求，制定首件检验的检验标准、项目和方法。
3.执行阶段：（1）首件检验前，进行检验设备的校准和确认。
确保检验设备满足要求，准确可靠。
（2）按照制定的检验项目和方法进行首件检验，记录检验过程和结果。
（3）对于发现的异常情况，进行记录、报告和处理。
首件流程管理制度
首件流程管理制度第一章总则为规范首件流程管理，提高工作质量，保证产品质量，特制定本制度。
第二章适用范围本制度适用于公司生产车间及其相关部门的首件流程管理工作。
第三章责任主体1. 生产部门负责制定、完善和落实首件流程管理制度，确保流程操作的规范性和标准化。
2. 质量部门负责对首件流程进行检验和监督，保证产品质量符合标准要求。
3. 生产操作人员负责在流程操作中严格按照制度要求执行，保障首件质量。
4. 监督部门负责对首件流程管理进行监督和检查，及时发现并解决问题。
第四章流程管理1. 首件确认：在新产品投产、新工艺试制或者生产停顿重新启动时，生产操作人员应当按照工艺要求取得首件产品，并在质量部门的监督下进行首件确认。
2. 流程操作：生产操作人员在获得首件确认后，应当按照工艺流程进行生产操作，并严格按照制度要求进行操作。
3. 质量检验：生产操作完成后，质量部门应当对首件产品进行质量检验，确保产品符合标准。
4. 记录备案：对首件产品的生产流程操作和质量检验情况应当进行详细记录备案，并保存备查。
第五章管理要求1. 流程操作人员应当经过专业培训，了解流程操作要求，熟悉工艺流程。
2. 质量部门人员应当熟悉产品质量要求，了解首件检验标准，确保首件质量合格。
3. 生产部门应当及时调整和完善首件流程管理制度，保证适应生产实际需求。
4. 监督部门应当加强对首件流程管理的监督检查，发现问题及时提出整改要求。
第六章处罚与奖励1. 对于未按照制度要求进行首件流程管理的责任人员，公司将给予相应的处罚，直至停职处理。
2. 对于在首件流程管理中表现优秀的人员，公司将给予相应的奖励，以鼓励其继续发挥作用。
第七章附则1. 本制度由生产部门负责解释和修订。
2. 本制度自发布之日起正式实施。
以上即为本公司首件流程管理制度，希望各部门遵守执行，确保产品质量和生产效率，为公司发展作出贡献。
首件三检管理制度
首件三检管理制度1.目的：通过检验首件产品状态是否符合图纸设计要求，对工序过程是否处于受控状态加以识别；保证产品质量、防止产品在生产加工过程中出现批量不合格品。
2.适用范围：本制度规定了生产过程中首件三检的目的、条件、程序、应用和责任。
主要应用范围是冲压产品、仪表产品、饰件产品、灯具产品；货箱产品应对重要工序进行三检。
3、术语3.1首件：每班次开始生产或更换工序后的1-3个零件均属首件。
3.2三检：自检、互检、专检。
3.3自检：由操作者自己按照图纸和工艺要求检验所生产的产品。
3.4互检：由他人（非专职检验员）按照图纸和工艺要求检验.3.5专检：由专职检验员按照图纸和工艺要求检验。
4、首件三检条件4.1生产环境文明整洁，符合“6S”管理规定。
4.2有现行有效的工艺规程等技术文件。
4.3上道工序检验合格，对技术质量问题有处理结果。
4.4计量器具、工装和设备经检定合格，在有效期内，处于完好状态。
4.5操作者、检验员有上岗操作证。
5、工作程序5.1首件产品经操作者自检，并在产品上用黑色笔做标识。
5.2 班组长互检(或操作者互检)，并在产品上用黑色笔做标识。
5.3 检验员专检，在“产品”和“检验记录本”上签字或盖章，对有顺序号的首件需记录顺序号。
对无顺序号的零件，首件三检后，由操作者存放在指定区域，直到本班次结束与其它合格产品一起转交到下道工序。
5.4当首件三检不合格时，有关技术人员应查清原因，采取针对性措施，重新加工首件并进行三检6、首件三检的应用6.1凡有下列情况，产品必须进行首件三检。
6.1.1每个工作班开始。
6.2.2生产中更换操作者。
6.2.3生产中更换或重新调整设备和工装。
6.2.4设计图样或工艺规程做了更改。
6.2.5启用新的样件。
6.3首件三检不能取代生产过程中的巡检。
7、相关内容7.1操作者自检合格转入正常生产后，如检验员在巡检时发现不合格，产生的损失由操作者全部承担。
2操作者和检验员首检合格后转入正常生产，后续产生的产品不合格将按30%考核检验员，70%考核操作者。
首件检验管理规定
首件检验管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。
三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。
四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。
3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。
如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。
5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。
七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
工厂首件管理制度及流程
一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。
通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。
二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。
三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。
四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。
（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。
2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。
（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。
（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。
3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。
（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。
（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。
4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。
（2）首件确认后，方可进行批量生产。
五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。
2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。
3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。
4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。
6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。
六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。
2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。
3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。
首件鉴定规章制度(4篇)
首件鉴定规章制度第一章总则第一条为了保障首件鉴定工作的科学性、公正性和规范性，依法维护当事人的合法权益，根据相关法律法规及有关规定，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于首件鉴定工作中的首次鉴定事项的处理，包括鉴定的申请、鉴定的受理、鉴定的程序、鉴定的方法和鉴定结果的确认等方面的规定。
第三条首件鉴定是指鉴定机构对首次鉴定事项进行的鉴定工作，旨在确保首次鉴定的准确性和可行性。
第四条鉴定机构应当按照法律、法规和规章制度的规定，保证鉴定工作的独立、公正和客观性，不得被其他利益所影响。
第五条鉴定机构应当制定相应的管理制度和操作规程，确保鉴定工作的运行符合相关要求，并定期进行内部审查和整改。
第二章申请鉴定第六条申请鉴定的当事人应当向鉴定机构提供真实、完整的相关资料和证据，包括但不限于相关文件、鉴定样本和鉴定要求等。
第七条申请鉴定的当事人应当选择正规、合法的鉴定机构进行鉴定，并按照规定的程序和标准进行申请。
第八条鉴定机构应当在收到申请材料后，对申请进行初步审查。
初步审查的内容包括但不限于申请材料的真实性和完整性的核实，以及鉴定的可行性和权威性的评估。
第九条鉴定机构应当在收到申请时间的三个工作日内，向申请人发出申请受理通知书。
第十条鉴定机构应当根据具体情况确定鉴定的方式和时间，并向申请人告知具体的鉴定流程和时间安排。
第三章鉴定程序第十一条鉴定机构应当成立专门的鉴定团队或小组，负责具体的鉴定工作。
第十二条鉴定团队或小组应当由具备相关专业知识、技能和经验的人员组成，具备鉴定资格和执业证书。
第十三条鉴定团队或小组应当在鉴定开始前，对鉴定对象和相关材料进行全面的了解和分析，确保鉴定工作的准确性和可靠性。
第十四条鉴定团队或小组应当根据鉴定对象的具体情况，确定鉴定所需的方法和技术手段，并保证鉴定的科学性和规范性。
第十五条鉴定团队或小组应当按照鉴定机构的内部管理制度和操作规程，进行鉴定工作的安排和组织，并确保鉴定工作的高效进行。
首件产品鉴定制度
首件产品鉴定制度1、目的本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。
2、适用范围本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。
3、职责3.1 技术质检科负责对首件产品实施鉴定。
3.2 生产科参与首件产品的鉴定。
4、工作程序4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。
4.3 在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。
4.4 由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。
4.5首件鉴定内容：A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。
B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。
C、生产工艺安排是否合理可行。
D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。
4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。
4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
4.8 本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。
5、质量职责5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。
产品出厂检验管理制度模版
产品出厂检验管理制度模版一、总则1. 为了保证产品质量，遵守相关法律法规，提高质量管理水平，制定本制度。
2. 本制度适用于我公司所有产品的出厂检验管理。
3. 出厂检验是指对产品在生产完成后进行的质量检查，以确保产品达到质量标准要求。
4. 出厂检验责任落实到相关部门和人员。
5. 严禁任何弄虚作假、违法违规行为，一旦发现，将依法追究责任。
二、检验要求1. 检验内容(1) 外观检查：产品外观应符合国家相关标准和我公司的规定。
(2) 尺寸检查：产品尺寸应符合国家相关标准和我公司的规定。
(3) 功能检查：产品的功能和性能应符合国家相关标准和我公司的规定。
(4) 安全性检查：产品的安全性能应符合国家相关标准和我公司的规定。
2. 检验方法(1) 外观检查：采用目测和仪器检测相结合的方式进行。
(2) 尺寸检查：采用测量工具进行。
(3) 功能检查：采用设备和设施进行。
(4) 安全性检查：采用测试设备和工具进行。
3. 检验依据(1) 国家相关标准和行业标准。
(2) 我公司的技术规范和标准。
(3) 产品质量管理体系标准。
(4) 客户要求和合同要求。
三、检验程序1. 准备工作(1) 产品样品准备：根据产品生产批次，从生产线上随机抽取样品。
(2) 检验仪器准备：根据检验内容和要求，准备相应的检验设备和工具。
(3) 准备检验记录表格和相关文件。
2. 检验实施(1) 外观检查：对产品外观进行检查，记录检验结果。
(2) 尺寸检查：对产品尺寸进行测量，记录检验结果。
(3) 功能检查：对产品功能和性能进行测试，记录检验结果。
(4) 安全性检查：对产品的安全性能进行测试，记录检验结果。
3. 检验记录(1) 检验人员应按照要求填写检验记录表格，记录检验结果。
(2) 检验记录应包括产品信息、检验项目、检验结果等内容。
(3) 检验记录应及时归档并保存，以备日后查阅和审计。
四、检验结果处理1. 合格品处理(1) 检验结果符合国家标准、公司规定以及客户要求的产品，视为合格品。
产品首件管理制度
1目的为规范首件作业流程,避免因未做首件出现批量性质量问题,特制订本管理规定;2 适用范围本公司各制造单位生产制造过程,均应进行首件检验;3 职责3.1 技术质量副总办为本厂质量管理的领导部门;3.2 工程部负责产品首件,具体检查项目的编制部门;3.3 生产部负责产品首件的检测;3.4 质量部负责对产品首件检测结果的校检及监督;3 定义首件检验：是指产品在连续批量生产之前,或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时,应对所生产出的产品重新按照工艺指导性文件进行全尺寸的检测;4 检验时机4.1 零件产品连续批量生产前；4.2 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；4.3 工程变更产品首次生产时；4.4 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；4.5 每班操作者更换开始生产时;5 检验流程5.1 生产部负责依据工艺以及图纸进行调试,并进行自检;5.2 生产部判定生产的产品符合要求时,将该首件产品通知相关的检验人员进行检验;5.3 检验人员依据工艺规程,对首件进行全面检查,并对检验的结果作出判断;如判定NG,应向相生产部提出,并要求改善,重新制作首件,直至判定为合格为止;判定OK,则反之;5.4 检验人员对首件直接判定OK后,通知生产部进行批量生产,并将首件摆放在指定位置,同时在本件产品上,用油漆笔图直径为2mm的圆点标识,在生产部填写首件检验报告上确认签章,同时在随件单上签章;5.5 检验人员对首件判定不合格,并且生产无法调试合格时,由生产部上报工程部,由工程对不合格产品分析,最终裁决本产品是否生产,同意生产后,由检验人员对生产首件,办理让步使用单,由公司签字后方可生产,如在未履行手续时生产不良产品为待处理品,由工程部判定后,按工程部意见执行,合格后检验在随件单签章,可流转下道工序;6.首件合格品处理方式6.1 首件合格样品在本工序生产结束后或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后,由操作工与同批次合格产品一起进入下一工序;6.2首件破坏性样品在本工序生产结束后或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后,可以返工的,返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序,不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域,检验人员和班组长按不合格品控制程序处理;7.责任划分7.1 对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准,检验人必须认真对照技术资料确认,不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认;7.2 如因首件检验有误造成产品批量不良返工报废,组长班长、检验员负同等责任,相关部门领导负连带责任;7.3 如首件没有被确认或确认NG,制造单位仍然进行批量生产,则加工出来的不良品由生产部全部负责;7.4 首件检验时效性,一般尺寸检验要求2项/分钟内完成；相关计量检验,10分钟/件,并向送检单位作出判定结果;8 质量记录8.1 首件检验记录8.2 不合格品处理单编制：校对：批准：。
自检、首件、巡检管理制度
自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。
2.范围凡本公司销售的所有产品。
3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。
3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。
5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。
产品首件检验管理制度..
首件检验制度1.总则1.1.制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
1.2.适用范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.首件检验规定2.1.定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2.2.首件检验时机1)新产品第一次量产时的首件产品。
2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
2.3.新产品首件检验2.3.1.检验流程1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.3.2.注意事项1)某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
产品检验管理制度
产品检验管理制度（一）原辅料验收管理制度1 目的不得采购和使用不符合食品安全标准的食品原辅料、食品添加剂、食品相关产品。
确保未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用生产。
2 适用范围适用于原辅料、包装材料的进货检验（或验证）。
3 职责3.1 品质管理部负责原材料的质量检验或验证。
3.2 采购中心负责不合格品采购的退货处理。
4 检验人员检验人员应具有相关专业专科以上学历，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。
5 进货检验/验证5.1 原材料及包装材料进公司后，仓管员作好待检标识并通知品质管理部检验。
5.2 品质管理部按原辅料接收标准进行抽样、检验/验证，如实记录食品原辅料、食品添加剂、食品相关产品的名称、规格、数量、供货者名称及联系方式、进货日期等内容。
保存进货检验记录。
5.2.1 每批进货，应当查验供货者的生产许可证和产品合格证明文件（产品合格证、产品检验报告）；对无法提供合格证明文件的食品原辅料，应当依照食品安全标准进行检验，合格后验收入库5.2.2 品质管理部保存进货检验的相关记录。
5.3 检验或验证不合格的，由采购中心办理退货和索赔手续。
5.4 仓管员根据检验或验证结果对原材料、包装材料作好检验状态标识。
5.5 公司原材料不允许“紧急放行”。
5.6 对随货提供检验报告的产品，化验员须查验报告的符合性。
仓管员凭品质管理部化验员出具的合格检验报告办理入库。
5.7 进货查验记录应当真实，保存期限不得少于二年，由品质管理部归档保管。
6 记录6.1 进货检验记录6.2 供货方提供的检验报告6.3 不合格评审报告（二）过程质量检验制度1 目的在生产过程中对半成品进行检验和控制，确保不合格品不转入下道工序。
2 职责2.1 品质管理部负责对半成品进行质量检验和控制。
2.2 生产车间负责对不合格品进行返工。
3 过程检验3.1 首件检验化验员对每批产品的首件要进行检验，合格，操作者继续操作。
生产首件确认管理制度
生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。
三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。
四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。
五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。
六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。
七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。
八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。
九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。
待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。
十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。
产品首件检验管理制度
产品首件检验管理制度概述产品首件检验是一种重要的质量管理方法，其目的在于确保产品符合规定标准及客户需求，同时控制质量问题在生产过程中出现的可能性。
本文旨在制定一套完善的产品首件检验管理制度，以提高产品质量及满足客户需求。
目的本制度的目的是为了确保产品的安全性、可靠性及质量稳定性，以满足客户需求并提高企业形象，同时帮助产品的生产过程中发现潜在缺点，以便采取及时的纠正措施，保证最终的产品质量。
适用范围本制度适用于公司的所有产品，涉及所有生产车间和生产线，以及与生产相关的所有职能部门。
质量特性品质特性是定义产品成功与否的规范。
常见的品质特性包括：1.外观质量2.外观尺寸3.工艺尺寸4.电气性能5.机械性能6.可靠性能7.寿命特性8.环境适应性能等质量标准根据公司相关标准及国家标准制定相应的产品质量标准。
首件检验标准应符合客户要求及相关法律法规要求，以便于质量问题进行有效的排查及纠正。
检验频次1.新产品：新增产品需要在生产前进行首件检验，确保新产品符合客户要求及相关要求。
2.已有产品：已有产品若发生大幅变更需求，也需要进行首件检验。
3.工艺改进：对产品进行工艺改进后，需要进行首件检验，并根据需要加强相应的检验。
样品数量1.新产品: 对于新产品，应进行首件报告，报告包含外观、尺寸、性能、测试方法等内容。
2.生产于生产区、转运区或仓储区的样品，所选取的样品应保持典型性；在一条生产线上，每批应取一组样品，每组样品按抽样标准进行抽样检验，如果检验合格，则该批次产品可以继续生产或交接下一道工序。
如果不合格，则应暂停生产并进行处理。
3.生产和出货前，还可以按照产品标准进行多次抽样，可以参照意向抽样、极差抽样和指定抽样等方法。
检验过程1.符合控制计划：首先，检查控制计划的规定，确定管控特性，然后根据管控特性进行检验。
2.使用检验记录表：在检验过程中使用特定的检验记录表，该记录表应包含样品编号、规格，测试方法及结果、检验员等相关信息。
首件鉴定管理制度
编号:版本号:V1.0首件鉴定管理制度编制：日期：2017年10月29日审核：日期：2017年10月29日批准：日期：2017年10月30日2017年10月30日发布2017年11月1日实施变更记录*修订类型分为A-ADDED，M-MODIFIED，D–DELETED注：对该文件内容增加、删除或修改均需填写此记录，详细记载变更信息，以保证其可追溯性1.目的本制度规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定。
首件鉴定的范围应包括：A）试制产品；B）在生产工艺定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件，如：一一产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；一一生产过程工艺方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；一一产品转厂生产；一一停产两年以上（含）两年等。
D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
3.职责3.1.品质管理部负责组织成立和管理首件鉴定小组，是本制度归口管理部门。
3.2.首件鉴定组长负责首件鉴定报告审核及输出鉴定结论。
4.首件鉴定的制度4.1.成立首件鉴定小组品质管理部组织成立首件鉴定小组：由研发中心、品质管理部、生产部门、中试部门组成，必要时应邀请顾客代表参加首件鉴定会。
4.2.确定首件鉴定范围对于A、B、C类中需要进行首件鉴定的项目，《首件鉴定目录》由工艺技术部门编制并经品质管理部会签。
对于D类的鉴定项目，《首件鉴定目录》由品质管理部编制，经顾客会签。
4.3.标识应对首件鉴定零组件的生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。
适用时，标识的范围应包括：1、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；2、随零件周转的过程流程卡上作“首件”标识；3、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；4、产品检验记录上作“首件”标识；4.4.生产过程的检验和审查应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按产品图纸或工艺的要求实施检验。
质量首件制管理制度
质量首件制管理制度一、总则本制度旨在规范和管理质量首件制度，确保产品质量符合标准和要求，提高质量管理水平和效率。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产制造环节，包括原材料采购、加工生产、产品检验等。
三、定义1. 质量首件：指批量生产之前，首次取样加工并检验符合要求的产品。
2. 首件制度：指在批量生产之前，必须完成质量首件的检验和批准。
四、质量首件制度流程1. 原材料采购- 采购部门负责按照质量要求选择合格的原材料供应商。
- 采购部门与供应商签订合同，并要求供应商提供质量保证书。
- 采购部门对原材料进行抽样检验，确保其质量符合要求。
2. 生产准备- 生产部门按照工艺流程准备加工设备和工序。
- 首件样品由生产部门根据工艺要求加工完成。
3. 质量检验- 质检部门对首件样品进行全面检验，包括尺寸、外观、性能等。
- 若首件样品符合产品标准和要求，进行下一步批准。
- 若首件样品不符合产品标准和要求，需及时调整工艺或材料，并重新进行首件检验。
4. 批准发布- 质检部门根据首件样品检验结果，决定是否批准该产品进行批量生产。
- 批准后，将相关信息记录并通知生产部门开始批量生产。
5. 监测追踪- 生产部门需对批量生产过程进行质量监测和追踪。
- 如发现质量问题，及时采取纠正措施，避免批量生产出现不良品。
五、责任与义务1. 采购部门负责选择合格供应商并进行抽样检验。
2. 生产部门负责按照工艺要求加工首件样品。
3. 质检部门负责对首件样品进行全面检验和批准发布。
4. 各部门需积极配合和沟通，确保首件制度顺利进行。
六、风险控制1. 严格按照质量标准和要求进行首件样品检验，确保产品质量。
2. 加强监测和追踪，及时纠正生产过程中的质量问题。
3. 开展定期内部审核，及时发现和解决质量管理中存在的问题。
七、附则本制度自发布之日起生效，如需修改或补充，应经相关部门批准并按规定程序操作。
首检、自检、互检、巡检管理制度
首检、自检、互检、巡检管理制度1.操作者应对加工过程中换班、换人、换品种、换工装夹具或调试设备等，改变工序条件后加工的第一个零件必须做首件。
2.首件产品经自检、互检和检验合格后，由检验人员开具S064R-30-28（首件质量检验单）并对首件产品加盖“首件”章，操作者拿到首件检验单后方可进行批量加工，否则不得加工。
3.操作者应把首件质量检验单和“首件”一块放置于要求位置。
“首件”活保存至换产品、或换批次、或下班时方可装箱，首件检验单应自行保存一个月，以备检查。
4.操作者在填写首件质量检验单中技术要求栏时，必须按照工艺文件相应内容如实填写，不允许抄袭先前票据或靠记忆填写。
5. 操作者在填写自检结果时，必须对应零件一边测量一边记录，不允许依靠记忆、捏造数据或抄袭先前票据数据，并对自检结论签字确认。
6. 互检人员在填写互检结果时，必须对照工艺文件，用自己的量具，边测量边记录，不允许捏造数据或抄袭自检数据，并对互检结论签字确认。
7.自检人员和互检人员在检测过程中应相互检查，互相确认，确保自检、互检过程及结论真实有效，符合工艺要求，不能流于形式，一旦出现问题，应共同承担因此产生的不合格品。
8.操作者做首检时，不提供正式工艺，检验人员需对照自己工艺进行检测，以防止工艺文件出现错误而产生不合格品；对于按二类工艺、临时工艺加工的产品，操作者做首检时，要提供二类工艺、临时工艺以供检验人员检验时参考。
9. 每天检验员对加工的主被动全品种巡检时要进行全尺寸检验，做好记录。
检验员要对各班次分别完成一次巡检任务。
10.主被动所有首件必须打印零件标识后才能作首检，首检作回后要放置在展示台指定位置。
且当班下班前要清理干净，其随该批次零件放在一起。
11.自检、互检尺寸必须真实、准确。
自检、互检尺寸与检验员测量尺寸相差在下列范围内的视为自检、互检合格：长度尺寸≤0.10，外圆尺寸≤0.06，倒角宽度≤0.16，角度≤20′跳动≤0.03；当自检、互检尺寸超出允许的差值时，检验员在该张首检单上盖“作废”或“不合格”章，操作者重新进行自检、互检。
自检、首检、巡检检验规定
按照巡检记录表的内容ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ行巡检
a测试上胶量，上胶量不符合标准，要通知机长进行调整,如上胶量不能调整，通知技术部更改工艺参数。
b第一卷下料后测试溶剂残留,如果溶剂残留超标，通知复合机长，对工艺进行调整,技术部更改工艺参数。重新测试溶剂残留.
c每一卷留样检查,如有异常问题及时反馈生产者改善,跟踪改善情况,签名、注明卷号、日期，将异常记录于复合巡检记录表。
6.4。1开机前的检查：
a查看生产资料与工艺单核对制袋要求:规格、热封宽度、热封位置（顶封、底封）、撕口、挂孔、飞机孔、手挽孔、针孔等要求。核对袋样和生产资料是否一致。
b清场：特别是易混淆产品是否清场、隔离。
ｃ设备参数的检查：设备各参数是否设置正确。
6。４。2生产过程中的检查：
ａ首件确认前的产品需隔离,必须全检.首件确认后的两扎必须全检.
5.２自检:
操作者生产前应消化、理解产品样品、产品样稿图纸、工艺单、技术资料，弄清楚有疑问的地方。核对所有原辅材料，并按规定检查生产设备、工具、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或生产过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对.发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任、QC和ＱC班长反映、汇报问题．生产班组长，车间主任和QC在接到汇报后,应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决,则通知质量部经理。质量经理必须赶到生产现场调查处理,必要时通知技术工艺部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决.（详细反馈渠道按照《生产异常反馈处理规定》执行）.
ｂ全检每一卷表面外观、接头数量、端面平整度、热封面、电晕面.
首件检验制度
首件检验制度1、总则1、1、制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
1、2、适用范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。
1、3、权责单位1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2、首件检验规定2、1、定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2、2、首件检验时机1)新产品第一次量产时的首件产品。
2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
2、3、新产品首件检验2、3、1、检验流程1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
7) 开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2、3、2、注意事项1)某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
产品质量检验管理制度
产品质量检验管理制度一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。
1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验，对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验，未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销。
2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检，原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料，配套产品购进时，必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。
经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库；对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等”证有效件。
3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验，合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。
4、对于既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。
5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管，要摆放整齐，防止磕碰划伤。
二、机械加工质量检验1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。
2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进。
3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件，在零件的指定位置加盖检验员的标志。
4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。
三、机械加工完工质量检验1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。
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产品首件检验管理制度(doc 6页)
首件检验制度
1.总则
1.1.制定目的
为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制
定本规章。
1.2.适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件
检验，并依本规章执行。
1.3.权责单位
1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.首件检验规定
2.1.定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2.2.首件检验时机
1)新产品第一次量产时的首件产品。
2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
2.3.新产品首件检验
2.3.1.检验流程
1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出
各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时
就外观等易于判定之特性予以确认。
3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件
交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面
的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制
造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品
由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的
判定，并填入《首件检验报告》中。
8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》
一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原
因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；
如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟
出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作
首件确认。
2.3.2.注意事项
1)某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论
（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应
进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
2)品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未
进行检验的项目实施检验，发现问题及时反馈对
策。
3)某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位
生产足数之“首件”。
4)首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太
长。
5)应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。
2.4.订单首件检验
2.4.1.检验流程
1)参照新产品之首件检验流程进行。
2)因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一般
状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。