BX15汽车空调压缩机汽缸盖铸件的缺陷分析和改进
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素很多,往往由于原材料控制不严,工艺方案不合理,生产操作不当,管理制度不完善等原因,会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因,详见下表。
★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多;②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗糙①铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;②浇注系统和冒口的位置不对;③浇注温度太高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙,粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大;②型砂含泥量过高,耐火度下降;③浇注温度太高;④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少;⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物,在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低,型腔表面受热烘烤而膨胀开裂;②砂型局部紧实度过高,水分过多,水分烘干后型腔表面开裂;③浇注位置选择不当,型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;④浇注温度过高,浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准;②合箱时,上下砂箱错位;③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁,浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑,其交接处是圆滑的①浇注温度太低,合金流动性差;②浇注速度太慢或浇注中有断流;③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;④铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够,型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂,开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;②砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;③落砂过早;④浇口位置不当,致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处,有大小不等的光滑孔眼,形状有圆的、长的及不规则的,有单个的,也有聚集成片的。
铸件缺陷与改进措施
铸件两壁之间 的型芯厚度一 般应不小于两 内 腔 边壁厚的总和 过小 (c>a 十 b),以 免两壁熔接在 一起
大件中部凸台
9 形状 与尺 寸不 合格
位置尺寸不易 保证,铸造偏 差较大;应考 虑将凸台尺寸 加大,或移至
凸 台 内部
过小
凸台应大于支 座的底面,以 保证装配位置 和外观整齐
考虑顺序凝 固,以利逐层 补缩,缸体壁 设计成上厚下 薄
对于两端壁较 厚的铸钢件断 面,为创造顺 序凝固条件, 应使 a≥b,并在 底部设置外冷 铁,形成上下 温度梯度有利 于顺序补缩, 消除缩孔、缩 松
2 气孔 水 与 夹面 渣大
尽量减少较大 的水平平面, 尽可能采用斜 平 平面,便于金 过 属中央杂物和 气体上浮排 除,并减少内 应力 铸孔的轴线应
改进前
铸件缺陷与改进措施
图例
改进后
铸件 缺陷 形式
注意 事项
改进措施
壁厚力求均 匀,减少厚大 断面以利于金 属同时凝固。 改进后将孔径 中部适当加 大,使壁厚均 匀
铸件壁厚应尽
量均匀,以防
止厚截面处金
属积聚导致缩
孔、疏松、组
织不密致等缺
1 缩孔 壁
陷 厚
与 疏 不均
松
局部厚壁处减 薄
采用加强肋代 替整体厚壁铸 件
为减少金属的 积聚,将双面 凸台改为单面 凸台
改进前,深凹 的锐角处易产 生气缩孔
尽量不采用正 十字交叉结 构,以减少金 屑积聚 肋与 壁交 叉
交叉肋的交点 应置环形结构
产生缩松处难 以安放冒口, 补缩 不良 故加厚与该处 连通的壁厚, 加宽补缩通道
图示一铸钢夹 子,冒口放在 凸台上。原设 计凸台不够大 (φ310mm) ,补 缩不良。后将 凸台放大到 φ4l0mm,才消 除了缩孔
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法,用于制造各种形状的金属件。
然而,在铸造过程中,铸件缺陷是一个常见的问题,它会影响到铸件的质量和性能。
因此,对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析,并提出改进策略,对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中,铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等;内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面,一是液态金属中溶解气体含量过高,二是在金属凝固过程中,气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷,而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质,如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中,从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷,提高铸件质量和工艺效率,以下是一些改进策略的具体措施:2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度,可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度,可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料,对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
汽车空调压缩机下壳体压铸件的质量改进
汽车空调压缩机下壳体压铸件的质量改进1. 改善背景随着汽车行业的不断发展,高效的压铸生产工艺在汽车零部件的生产中得到了广泛应用。
其中,空调压缩机壳体是一类常用铸件,这类壳体产品设计结构紧凑,对密封性要求较高,整机年泄漏量要求严格,一旦发生较大的制冷剂泄漏,会影响到汽车空调的制冷效果,严重时导致空调不制冷。
对于下壳体气密检验要求一般要压力3MPa左右,保压时间约为2min的条件下不得泄漏。
要达到这一检漏条件,铸件质量略有波动,很容易引起批量泄漏,严重时会影响到主机厂生产进度按期进行。
日前,我公司承接一款100型车用空调压缩机下壳体压铸毛坯件的生产,压铸模具由客户提供。
产品件如图1所示,铸件外形尺寸为:长112mm、宽135mm、厚120mm,尽管铸件本身的投影面积仅151cm2,但由于铸件质量要求较高,故选用了力劲DCC400压铸机进行试生产。
在生产过程中,铸件浇口部位发现粘模严重,降低压射速度和压力后勉强进行生产,铸件试加工后在内孔表面发现大量的缩孔缺陷,虽对压铸条件进行了多次的调试,但机加工后全部产品内孔表面存在一定量的缩孔,产品经浸渗后的漏气率高达30%以上。
2. 问题分析图1 含浇注系统的产品经过与客户沟通了解到:该模具原在另一压铸厂已生产10 000余件,产品质量尚可,漏气率也基本符合质量要求标准。
根据这些信息来看,似乎这套压铸模具应不存在严重的质量问题。
但是,这些情况又与我们实际试模情况差异较大,因此我们认为有必要对该模具过去的生产情况做出详细的了解和研究。
经多方联系,最终获悉:该模具自投产以来,内浇口处的粘模一直困扰着压铸厂的生产,生产中为解决这个问题,除加强局部冷却外,每模的喷涂时间竟然长达2min以上,必须等待模具温度降低后再进行下一循环的生产,否则无法正常生产。
根据这些信息,结合我公司的试模情况,我们分析认为铸件缩孔严重是由于压铸工艺中补缩不足造成的,而造成补缩不足的原因是为了减少浇口处粘模,而采取了一系列不当的压铸工艺所导致的结果。
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施
往复式压缩机是工业中常用的一种压缩机类型,其主要由活塞、曲轴、气缸等部件组成。
在使用铸件时,常常会出现一些常见的缺陷,这些缺陷可能会导致压缩机的性能下降,甚至引发安全隐患。
对这些缺陷及时进行修补是非常重要的。
下面就是往复式压缩机用铸
件的常见缺陷及修补措施的介绍。
1. 气孔缺陷:气孔是铸件中常见的一种缺陷,主要是由于熔体中的气体不能完全排
除所导致的。
气孔缺陷会导致铸件的强度降低,并且易引起疲劳裂纹。
修补措施可以采用
焊接补缺的方法,将气孔处的材料修复。
2. 夹渣缺陷:夹渣是指铸件中夹杂有熔渣的缺陷,这些熔渣会影响材料的力学性能。
对于夹渣缺陷,可以先将夹渣处的铸件进行切割,然后采用焊接补缺的方式修复。
3. 砂眼缺陷:砂眼是指铸件表面或内部的孔洞,常常由于砂芯受损或砂型设计不合
理导致。
砂眼会导致铸件的密封性能下降,对于某些情况下的往复式压缩机,还可能导致
泄漏。
对于砂眼缺陷,可以采用修补材料填补砂眼的方法进行修复。
对于往复式压缩机用铸件的常见缺陷,修补措施可以采用焊接、切割、填补等方式进
行修复。
需要注意的是,在进行修补时,需要选择合适的材料和方法,并严格遵循修补工
艺规范,以确保修补后的铸件能够满足使用要求,并保证压缩机的安全性能。
发动机缸体(汽缸盖)常见缺陷与对策
中小型乘用车发动机缸体(汽缸盖)常见缺陷与对策浅析概述(铸件脉纹形成机理及其防治)改革开放后近十年来,我国得汽车制造工业得到了飞速发展,许多高端汽车品牌,几乎与发达国家同步推出面世,与之相适应得汽车发运机制造业也得到了迅猛发展,其中发动机铸造得水平也得到了极大得提高,无论铸造产量还就是铸件技术要求及铸件质量,都有基本上满足了现代汽车发动机日益提高得要求。
以中小型乘用发动机主要铸件汽缸体(汽缸盖)生产为例,众多汽车发动机铸造企业都有采用了粘土砂高压造型(少数为自硬树脂砂造型),制芯则普遍采用覆膜砂热芯或冷芯工艺,而在熔炼方面大都采用双联熔炼或电炉熔炼,所生产得发动机均为高强度薄壁铁件.许多厂家为满足高强度薄壁铸铁件得工艺要求,纷纷引进先进得工艺技术装备,如高效混砂机,高压造型线,高度自动化得制芯中心,强力抛丸设备,大多采用整体浸涂,烘干,并且自动下芯。
在过程质量控制方面,许多企业实现了在线检测与控制,如配备了型砂性能在线检测,热分析法铁水质量检测与判断装置,真空直读光谱议快速检测。
清洁度检查得工业内窥镜等。
相当一部分企业还在产品开发方面应用了计算机模式拟技术。
可以毫不夸张地说,就硬件配件而言,我国发动机铸造水平丝毫不亚于当今世界上工业发达国家,一句话,具备了现代铸造生产条件。
(为叙述方便,以下称上述框架内容得生产条件为现代生产条件。
)然而应该承认,在发动机铸造企业得经济效益与产品质量以及铸件所能达到得技术要求方面,我们与世界发达国家还有较大得差距。
提高生产质量,减少废品损失,就是缩小与发达国家差距,发挥引进设备效能,提高企业效益得重要途径。
本文试图就我国铸造企业在现代铸造条件下,中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体(汽缸盖)铸件生产中常见得铸造缺陷与对策,与广大业界同仁作一交流.1气孔气孔通常就是汽缸体铸件最常见缺陷,往往占铸件废品得首位.如何防止气孔,就是铸造工作者一个永久得课题.汽缸体得气孔多见于上型面得水套区域对应得外表面(含缸盖面周边),例如出气针底部(这时冒起得气针较短)或凸起得筋条部.以及缸筒加工后得内表面.严重时由于型芯得发气量大而又未能充分排气,使上型面产生呛火现象,导致大面积孔洞与无规律得砂眼。
气缸铸件缺陷产生与修复分析
气缸铸件缺陷产生与修复分析摘要:针对某气缸铸件补焊后反复出现的热影响区裂纹,分析了裂纹产生原因,制定了在疏松组织基体上进行缺陷补焊的工艺措施,并总结出在疏松组织基体上补焊成功的经验。
关键词:铸钢件;显微疏松;热影响区裂纹;补焊本文将探讨的是某燃机气缸精加工后发现贯穿性裂纹缺陷。
主体缺陷补焊后在焊缝热影响区发现细微分叉形裂纹,消缺深度较浅。
补焊后又在新焊缝的热影响区出现新裂纹,反复多次。
通过逐条分析热影响区裂纹成因,制定了严密的补焊工艺措施,最终实现缺陷成功补焊。
1主体缺陷机床消缺体积如图1:上口130mm×120mm,下口130mm×50mm,深度最大170mm,穿透部位50×50mm。
图1 消缺形貌2 气缸材质及力学性能气缸材质化学成分见表1。
表1 化学成分(Wt.%)按公式(1)国际焊接学会推荐的碳当量计算公式计算得出,碳当量≤0.52,淬硬倾向较低。
式(1)从材料力学性能分析,材质塑性较好,有较好的抗裂性。
综上所述,从化学成分和力学性能两方面分析,气缸材质焊接性良好。
3 主体缺陷补焊工艺1、打磨修整坡口,背部垫同材质垫板。
2、装焊防变形工艺拉筋。
3、局部预热100~150℃,采用GTAW对坡口壁全面打底一层对机床消缺的棱角、锐边进行圆滑,然后采用GMAW进行填充焊接;堆焊厚度超10mm后,对每层焊缝采用大号风枪和扁铲进行锤击;4、350℃×4小时的消氢处理。
4 热影响区裂纹缺陷主体裂纹缺陷按照上述工艺返修后,焊缝经PT检验,无线性显示。
但在补焊焊缝邻近母材热影响区发现细微分叉型裂纹显示,裂纹沿焊缝熔合线分布,消缺深度约8mm。
消缺并采用GTAW补焊,又在新焊缝热影响区再次开裂,如此反复多次。
5 热影响区裂纹原因分析5.1 材质疏松1、肉眼观察热影响区裂纹开口较窄,但进行着色检查,红色显示逐渐变宽,呈带状,且反红颜色逐渐加深。
2、据实施补焊焊工反映,主体缺陷打底层焊接时有反泡现象。
压铸件缺陷基本分析与改进常识
压铸件缺陷分析与改进措施:一、流痕(其他名称:条纹)特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
产生原因1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低,如锌合金模温低于150℃,铝合金模温低于180℃,都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度,增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
起皮主要因为生产时由于金属液温度低,不同层次间的金属液融合不良;金属液前端氧化夹渣严重,充型过程不稳造成的。
常用解决方法有:1、适当提高浇注温度和压铸模具温度;2、适当提高压射力和充型速度;3、控制金属液纯度;4、检查压铸模具紧固性和压射冲头运行平稳性;5、改良充型和排气条件。
二、冷隔(其他名称:冷接(对接))。
特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准,流动性差。
3、金属液分股填充,熔合不良。
4、浇口不合理,流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分,提高流动性。
3、改进浇注系统,改善填充条件。
4、改善排溢条件,增大溢流量。
5、提高压射速度,改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤(其他名称:拉力、拉痕、粘模伤痕)特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。
产生原因1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施1、修正模具,保证制造斜度。
2、打光压痕。
铸件成型不良原因分析及改善对策
■杂 质
⑴镁料杂质 ⑵炉底杂质
镁锭是否预热至300℃;检 查镁锭原料
清除炉底过多镁渣
⑶镁汤表面浮渣
⑷坩锅密合不良
检查SF6气体是否异常; 检查混合气体是否外泄
用耐火棉和耐火泥重新封闭
⑸离型剂喷雾太多
⑹溢流井排气不顺
模面离型剂喷干;灌口内 离型剂喷除干净
调整合适溢留井排气
⑺使用回熔材料
⑻铅和镉破坏溶液
⑺最大压铸流量太小
⑻金属液供应不足
检查料管喷嘴是否符合 此模具灌口及模具流道 和入料厚度与设计当时 是否相同
检查鹅颈管寿命是否 到达更换数量
⑼流道设计不良
⑽铸件厚度过薄
修改流道或增加溢流井 排气
建议增加肉厚由CNC铣除
⑾离型剂未喷干
⑿离型剂倍数过浓
改变人员喷雾方法
调整离型剂倍数与该量产SOP相同
改善人员敲除方式或重 新线割及研磨抛顺
⑺汤流激射造成黏模
⑻铸件肉厚不均
修改流道或挡水来降低流速
增加模厚至平均由CNC加铣 或铸件肉厚不均处加斜度
⑼崩模造成黏模
重新线割或由CNC加铣并研 磨抛顺
■尺寸NG
⑴芯轴尺寸NG ⑵铸件肉厚NG
尺寸过小更换芯轴;尺寸 过大研磨抛光或更换
降面或降靠破面;检查支撑 柱;模仁是否高于模框;或 模框厚度不足,要更换
⑸肉厚不均
⑹流道设计不佳
铸件是否更改结构或增肉 由CNC铣除
修改至适当流道
⑺汤流撞击交汇倒包
⑻离型剂使用过多
修改流道使汤流减速或增 加溢流井
按SOP标准调整适当离型剂
铸件成型不良原因及 解决对策
万柳柳
一铸件成型不良点
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施往复式压缩机是一种常用的压缩机类型,其结构复杂,由多种部件组成,其中铸件是必不可少的一种。
然而,在使用中,铸件常常出现多种缺陷,如气孔、砂眼、裂纹、缩松等,严重影响着往复式压缩机的性能和寿命。
本文将针对往复式压缩机用铸件的常见缺陷,介绍其原因和修补措施。
一、气孔和砂眼气孔和砂眼是铸件中出现的两种常见缺陷。
气孔是由于气体不能逃逸而形成的孔洞,而砂眼是由于砂粒未被打压实而造成局部填充不完整。
这两种缺陷的出现原因主要是铸造工艺中铸料太湿或温度不够高,容易使气体或砂粒残留在充填料内。
修补措施:对于大小适中的气孔和砂眼,可以采用热塑性或冷喷焊的方法进行封堵。
当气孔和砂眼较大,且影响到铸件的强度时,需采用重新铸造的方法进行修复。
二、裂纹铸件中的裂纹是指铸件在使用或冷却过程中出现的裂缝。
其原因主要有两个方面,一是铸造过程中存在的过度热量或冷却不均匀现象,二是在使用过程中铸件承受过大的应力或振动。
裂纹一旦出现,将严重影响铸件的强度和使用寿命。
修补措施:对于较小的裂纹,可以采用热补的方法进行修复,但对于较大的裂纹则需采用重铸的方法进行修复。
同时,在使用中还应定期检查铸件的表面是否有裂纹,及时采取修复措施以确保往复式压缩机的正常运转。
三、缩松缩松是由于金属在凝固前的收缩行为造成的。
铸件中出现缩松将导致铸件表面粗糙,甚至出现裂缝和气孔等缺陷,降低了铸件的强度和整体质量。
综上所述,往复式压缩机用铸件存在多种缺陷,但采取恰当的修复措施可以有效地解决这些问题,并且延长往复式压缩机的使用寿命和运行效率。
因此,在使用过程中,应加强铸件维护管理,及时排查和处理铸件缺陷,以确保设备的正常运转。
铸件缺陷及解决方法
一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.调整方法:1、加深浇口流道.2、减少压射比压.二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因:1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
.三、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙。
产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔,清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形,产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄,收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔,产生原因:1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死,气孔排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔:产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料,产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形,型腔充不满,产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法:1、 2、提高压铸模,金属液温度;3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满。
产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。
气缸体铸件表面微孔缺陷形成原因分析及解决措施
21 0 0年第 4期
徐培好 , : 气缸体铸件表面微孔缺陷形成原 因分析及解决措施 等
。 3・ 6
由于 该部 位 位 于左 侧 芯 的下 半 部分 , 图 1所 如
Ab t a t Th sp p ra ay e h e s n fmir p r u omai n o h e i a d mo d n s r c : i a e n l z s t e r a o s o c o o o s fr to n t e r sn s n l i g
2 10 ) 60 1
摘 要 : 文对形成树 脂砂造 型 气缸 体铸 件表 面微孔 的可 能性原 因进行分析 , 本 根据 分析结果 采取相应 的工 艺措 施 , 实施 结果表 明 : 芯表 面砂 粒 间隙过大是 形成 气缸 体铸件 表 面微 孔的主 型
要 原 因; 通过 改进刷 涂料 工艺可减 少铸件表 面微孔数 量 约 2 3 /。
c l d rb o k s ra e y i e lc u f c .Re u t s o h tto lr e s n n e v lo e c r u a e i t e man ra n s l h w t a a g a d i tr a ft o e s r c s h i e — s o h f
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施往复式压缩机铸件是机器中最为重要的零部件之一。
铸件在运行时需要承受大量的压力和摩擦力,因此其制造质量和安全性直接影响到机器的使用寿命和安全性能。
在铸件的制造和使用过程中,常见的一些缺陷可能会导致其性能受损或出现安全隐患。
针对这些缺陷,必须采取适当的修补措施。
本文将介绍往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施。
1. 砂眼砂眼是铸件中最常见的缺陷之一,通常是由于砂芯制造质量不良或砂箱结构不合理造成的。
砂眼可能会导致铸件中出现孔隙,使其机械性能下降,甚至出现裂纹。
修补措施有以下几种:(1)修补砂眼:在砂眼处打磨铸件表面,并填补修补料,然后进行抛光。
(2)砂芯质量控制:加强砂芯制造的质量控制,确保砂芯中没有气泡和杂质。
(3)砂箱设计:合理设计砂箱结构,避免砂眼出现。
2. 气孔(2)减少气体生成量:在熔铸过程中加强气体排出,或在熔铸前增加熔铸剂等措施,减少气体生成量。
(3)避免气体污染:工作人员在熔铸过程中要注意避免氧化和污染等情况,确保熔体中没有杂质和气泡。
3. 灰尘和夹杂灰尘和夹杂往往是由砖模或砂模使用不恰当或砂芯中残留物质造成的。
这种缺陷可能导致铸件出现裂纹或孔隙,影响其强度和耐磨性能。
修补措施有以下几种:(2)加强清洁:加强铸件制造前的清洁工作,确保砂型中没有残留物质。
(3)磨具质量控制:加强磨具质量控制,确保磨具不会污染熔体。
4. 缩孔缩孔是铸件中另一种常见缺陷,多数是因为铸件内部熔体凝固不均及冷却不充分造成的。
缩孔也会导致铸件中出现孔隙,影响机械性能。
修补措施有以下几种:(2)改进造型:改进造型,增加冷铁头数量,促进热量均匀分布,减少缩孔的发生。
(3)改变浇注方式:采用斜浇口或多个浇口进行浇注,改变铸件内部熔体流动方式,避免缩孔的发生。
综上所述,往复式压缩机铸件的缺陷会影响其性能和安全,需要及时采取适当的修补措施。
除了上述措施外,加强制造过程中的质量控制也是预防铸件缺陷的关键。
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施一、引言往复式压缩机是工业中常见的一种压缩设备,广泛应用于空气压缩、气体输送等领域。
铸件作为往复式压缩机的重要部件之一,承担着承载压力和传递动力等重要功能。
由于铸件制造过程中存在的各种因素,往复式压缩机用铸件也经常出现一些常见的缺陷。
本文将从常见缺陷的角度出发,探讨往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施,为相关行业提供参考。
二、常见缺陷及原因1. 气孔气孔是往复式压缩机用铸件中常见的一种缺陷,主要原因是铸造过程中铸模、熔炼及浇注时气体的残留或吸入等。
气孔使得铸件内部出现气孔孔隙,降低了整体的力学性能及抗压能力,严重时还会导致铸件破裂。
2. 夹渣夹渣是指铸件中夹杂了一些熔融金属、氧化物等夹杂物。
夹渣可能是由于浇注时未进行正确的浇注工艺、流道设计不合理等原因引起的。
夹渣使得铸件内部出现裂纹和孔洞,严重影响了铸件的整体质量和一致性。
3. 变形在铸造过程中,由于冷却过程中温度梯度不均匀或浇注过程中内外翻转等原因,可能导致铸件发生变形。
铸件变形使得其尺寸偏差较大,不符合设计要求,从而影响了铸件的安装和使用。
4. 针孔针孔是指铸件表面或内部出现的细小气孔。
针孔可能是由于合金成分不合理、熔炼工艺不当、浇注工艺不完善等原因引起的。
针孔使得铸件表面粗糙,且易于产生裂纹,影响了铸件的使用寿命。
5. 碳化物碳化物是指铸件中含有大量的碳化物质,使得铸件强度降低、硬度增加、韧性下降。
碳化物可能是由于熔炼温度过高、合金成分比例不当等原因引起的。
以上所述仅是往复式压缩机用铸件常见缺陷的一部分,除了上述缺陷外,还有其他一些不同类型的缺陷。
这些缺陷的存在严重影响了铸件的整体质量,必须要采取合理有效的修补措施。
三、修补措施1. 气孔修补气孔修补的主要目的是填补铸件内部的气孔孔隙,提高铸件的整体密封性和强度。
修补方法有:真空处理、渗铜法、沉积法等。
真空处理是将铸件置于真空条件下,通过真空度差使孔隙内的气体释放,从而实现缺陷修补。
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施
往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施往复式压缩机是一种常见的工业设备,广泛应用于空调、冷冻、工业制冷等领域。
在往复式压缩机的制造过程中,铸件是不可或缺的一部分。
铸件在使用过程中常常出现一些缺陷,这些缺陷会影响压缩机的性能和使用寿命。
了解往复式压缩机用铸件的常见缺陷及修补措施对于维护压缩机的正常运行十分重要。
常见的铸件缺陷包括气孔、夹渣、裂纹和疤痕等。
气孔是指铸件中的气体囊状夹杂物,通常呈圆形或椭圆形,大小不一。
气孔对铸件的强度和密封性都会造成影响。
夹渣是指铸件中的金属夹杂物,通常呈带状或点状,由于夹渣的存在会形成集中应力,导致铸件易断裂。
裂纹是指在铸件表面或内部出现的开裂现象,裂纹会导致铸件失效。
疤痕是指铸件表面的凹陷或突起,通常由于金属表面气孔或夹渣造成。
针对这些铸件缺陷,下面将介绍一些常见的修补措施:1. 气孔修补:对于气孔较小的铸件,可以采用填补焊的方式进行修补。
填补焊是在气孔处加热并填充金属焊料,然后进行熔化、填充、夯实等多道工序来修复气孔。
而对于气孔较大的铸件,需要采用热处理的方式进行修补。
热处理修补是通过对铸件进行局部加热,再施加压力或挤压来消除气孔。
2. 夹渣修补:夹渣通常需要进行热处理修补。
热处理修补是通过对夹渣处进行局部加热,再进行挤压或切削来消除夹渣。
在进行热处理修补时,需要注意控制加热温度和时间,以免造成铸件的变形或裂纹。
3. 裂纹修补:裂纹通常需要进行手工切割和填补焊修补。
在进行手工切割时,需要使用适当的切割工具,确保切割的质量和准确度。
填补焊是指在裂纹处进行填充金属焊料,并经过熔化、填充、夯实等多道工序来修复裂纹。
4. 疤痕修补:疤痕通常需要进行机械加工和表面处理来修复。
在进行机械加工时,需要使用适当的加工工具和工艺,确保疤痕修复的质量和表面粗糙度。
表面处理是指对疤痕处进行打磨、抛光等工序,以消除疤痕。
除了以上提到的修补措施之外,还需要对铸件的制造工艺和质量进行全面的分析和改进,以减少铸件缺陷的产生。
汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制
汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制汽车铝合金缸盖铸件是汽车发动机中不可或缺的部分,也是应用较多的铸件之一,它的质量对整个发动机的性能和寿命都有着至关重要的影响。
然而,在制造过程中难免会出现各种缺陷,如气孔、夹渣、疏松、细纹、裂纹等,这些缺陷的存在会直接影响铸件的质量,导致发动机性能不稳定,寿命缩短,生产成本和安全隐患增加,因此,汽车铝合金缸盖铸件缺陷的分析和控制非常重要。
1. 汽车铝合金缸盖铸件缺陷的分类及原因汽车铝合金缸盖铸件的主要缺陷包括气孔、夹渣、疏松、细纹、裂纹等。
其中,气孔是其中最常见的缺陷,它是由于铝液在冷却过程中所排放的气体未完全排出而形成的;夹渣是铝液在浇注过程中受到外界杂质的污染,造成的金属夹杂物;疏松是由于铝液凝固不充分,形成的孔洞和空隙;细纹是由于内应力过大,超过了材料的承受极限而造成的微裂纹;裂纹是铸件在使用或运输过程中因外力的作用而出现的断裂现象。
这些缺陷的产生原因,主要有以下几点:(1)铝液温度不均匀:铝液温度不均匀、过热或过冷都会导致铸件缺陷,因此,在铸造过程中必须保证铝液温度的均匀和稳定。
(2)铅模温度控制不当:铅模的温度对铸件质量影响很大,如果温度过高或过低,都会导致铸件出现缺陷,因此,在铸造过程中需要精确控制铅模的温度。
(3)浇注速度过快或过慢:浇注速度过快或过慢都会影响铸件的质量,因此,在铸造过程中需要合理控制浇注速度。
(4)浇注压力不足:浇注压力不足会使铝液中的气体不能完全排出,从而导致铸件出现气孔等缺陷。
2. 汽车铝合金缸盖铸件缺陷的控制方法为了减少和控制汽车铝合金缸盖铸件的缺陷,需要采取以下一些控制方法:(1)铸造工艺控制:必须确保铸造过程中铝液温度均匀和稳定,避免浇注速度过快或过慢,浇注压力不足等问题的出现,对每个生产环节都进行质量控制,避免形成气泡和夹杂物等物质缺陷。
(2)铅模温度控制:铅模的温度控制非常重要,必须保证温度稳定,避免过高或过低,以免出现疏松等缺陷。
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PAN Jia-ye (Shanghai Sanden Behr Automotive Air Conditioning Co.,Ltd.,Shanghai 200025,China)
同时,增加真空压铸 设 备,减 少 铸 件 内 气 孔;在 安 装 脚 处增加局部增压,减 少 厚 大 部 位 疏 松 和 气 孔。 在 进 行 清 整 时 改 用 切 边 模 ,以 减 少 使 用 锉 刀 、刮 刀 等 工 具 在 清 整时对铸件表面产生的损伤。
(4)质量管 理。 在 此 缸 盖 铸 件 生 产 过 程 中,我 们 固定了专门压铸机进 行 该 缸 盖 铸 件 的 生 产,并 固 定 了 现场生产操作者。现 场 工 艺 进 行 锁 定,不 允 许 除 工 艺 员以外的人员更改 工 艺 参 数。 同 时,每 天 都 有 工 程 师 对工艺进行检查、督 导,确 保 工 艺 的 一 致 性。 另 外,加 强对模具的管理,增 加 模 具 保 养 次 数,提 高 模 具 寿 命。 对达到使用期限的模 具 严 格 按 质 量 纪 律 进 行 报 废,不 得使用。模具在使用过程中任何改动都要进行详细的 记 录 。 从 铸 件 生 产 开 始 到 总 装 ,都 要 严 格 按 照ISO TS 16949质量管理 体 系 进 行 生 产 制 造、物 流、加 工、检 测 认可等工作。
汽缸 盖 铸 件 的 材 料 为 ADC12 铝 合 金,化 学 成 分 w(%)为:1.5~3.5 Cu,9.6~12.0Si,≤0.3 Mg, ≤1.0Zn,≤1.3Fe,≤0.5 Mn,≤0.5 Ni,≤0.3Sn,
收 稿 日 期 :2011-06-29; 修 订 日 期 :2011-07-12 作 者 简 介 :潘 嘉 晔 (1983- ),江 西 省 婺 源 人 ,工 程 师 .主 要 从 事 汽 车 空 调
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铸造技术 FOUNDRY TECHNOLOGY
Vol.32 No.11 Nov.2011
BX15汽车空调压缩机汽缸盖铸件的缺陷分析和改进
潘嘉晔
(上海三电贝洱汽车空调有限公司,上海 200025)
摘要:针对汽车空调压缩机汽缸盖铸件结构紧凑,局 部 壁 厚 相 对 较 大,因 而 在 这 些 部 位 铸 件 易 产 生 气 孔、缩 孔、疏 松 等 铸 造 缺 陷,导致铸件泄漏的问题,分析了该汽缸盖铸件铸 造 缺 陷 的 成 因。 经 过 采 取 相 对 应 的 改 进 措 施 后,该 铸 件 质 量 得 到 了 明 显 的 提高。 关 键 词 :汽 缸 盖 ;铸 造 缺 陷 ;铝 合 金 ;压 缩 机 中 图 分 类 号 :TG245 文 献 标 识 码 :A 文 章 编 号 :1000-8365(2011)11-1494-04
图 1 泄 漏 部 位 Fig.1 Locatioad
此外,铸件生产现 场 压 铸 机 操 作 人 员 和 工 艺 技 术 人 员 质 量 控 制 不 够 ,夜 班 操 作 时 没 有 遵 守 工 艺 纪 律 ,脱 模剂喷涂不规范、模 具 不 定 期 保 养、模 具 超 龄 使 用、铸 件品种变更生产时压铸机工艺参数没有严格按照各铸 件工艺特点调整等,也 是 造 成 该 汽 缸 盖 铸 件 质 量 较 差 的原因。 4 改 进 措 施
Abstract:The compact structure and local thick wall of the parts,Aimed at the casting defects such as blowhole,shrinkage,porosity in BX15cylinder head of automotive air conditioning compressor because of the formation causes of the defects in cylinder head casting were analyzed.After taking corresponding measures,the quality of the casting was obviously improved. Key words:Cylinder head;Casting defects;Aluminum alloy;Compressor
(3)工 艺 改 进 。 配 备 了 专 门 的 工 艺 师 对 此 产 品 进 行 工 艺 设 置 、改 进 ,跟 踪 产 品 内 在 质 量 。 重 新 编 制 了 该 产品的控制计划,提 高 部 分 工 艺 参 数 的 产 品 质 量 特 性 重 要 度 等 级 ,增 加 作 业 指 导 书 操 作 内 容 和 现 场 巡 查 、检 测 频 次 ,加 强 现 场 工 艺 管 理 。 在 前 期 铝 合 金 熔 炼 时 ,严 格控制回炉料比例、加 料 顺 序、熔 化 温 度 和 精 炼 温 度。
3 缺 陷 分 析 根据在检漏工段 现 场 的 实 际 工 作 观 察 和 统 计,泄
《铸 造 技 术 》11/2011
潘 嘉 晔 :BX15 汽 车 空 调 压 缩 机 汽 缸 盖 铸 件 的 缺 陷 分 析 和 改 进
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漏主要集中在该汽缸盖铸件吸排气压板螺钉孔和背面 的 安 装 脚 孔 (如 图 1 中 圆 圈 处 )。 压 板 螺 钉 孔 处 泄 漏 是 由于该处位于吸 排 气 口 中 间,又 连 接 汽 缸 体 本 体 ,比 较 厚 大 ,容 易 产 生 气 孔 和 疏 松 。 而 且 ,铸 件 需 要 在 此 加 工 深 达 20 mm 左 右 的 M8 螺 纹 孔 ,致 使 加 工 后 缺 陷 暴 露 ,泄 漏 严 重 。 并 且 ,该 处 又 与 贯 穿 螺 钉 螺 纹 孔 底 部 接 近 ,两 孔 完 成 加 工 后 ,也 会 使 高 压 气 体 对 穿 而 发生泄漏。安装脚孔处发生泄漏是因为该处体积较 大 ,背 面 中 孔 侧 壁 又 较 高 ,使 局 部 轴 向 厚 度 最 高 可 达 25 mm,而 且 由 于 模 具 结 构 原 因 ,安 装 脚 靠 近 汽 缸 盖 铸 件 中 心 的 一 段 无 法 铸 出 预 制 孔 ,使 整 体 更 加 厚 大 , 且容易产生缺陷,一经加工,直径10.5 mm、深 12 mm 的安装脚孔泄漏严重。两者中吸排气压板螺钉孔处泄 漏为主要泄漏点。该二处的泄漏占到整个汽缸盖泄漏 的 90% 以 上 。
(2)模 具 结 构 改 进 。 考 虑 到 模 具 的 实 际 情 况 和 寿
图 2 铸 件 结 构 改 进 Fig.2 Improvement on casting structure
命,对其结构做出 了 改 动。 原 有 模 具 进 料 口 位 于 吸 排 气口对面,溢流槽 也 位 于 进 料 口 的 斜 对 面。 进 料 充 型 时 ,金 属 液 直 接 冲 向 溢 流 槽 和 吸 排 气 口 ,在 吸 排 气 口 和 安 装 脚 孔 还 未 充 满 、凝 固 时 ,相 当 部 分 金 属 液 已 经 直 接 从溢流槽排出并凝固 了,并 且 在 这 两 处 没 有 相 应 的 排 气槽和足够的集渣包,造 成 这 两 处 最 后 凝 固 时 内 部 含 有 模 流 前 端 的 激 冷 层 、废 渣 ,卷 入 的 空 气 也 不 能 顺 畅 排 出,气孔严重,又无 法 补 缩,造 成 严 重 泄 漏。 而 在 改 进 方案中,考 虑 到 溢 流 槽 的 相 对 位 置,以 及 安 装 脚 体 较 大 ,需 要 较 长 时 间 充 型 ,因 此 把 进 料 口 改 到 吸 排 气 口 的 一 边 、安 装 脚 的 对 面 。 这 样 ,金 属 液 不 会 直 接 进 入 溢 流 槽 ,安 装 脚 和 吸 排 气 口 优 先 充 型 ,金 属 液 前 端 废 渣 也 不 会积聚在这两个地方。
2 生 产 状 况 BX15压缩机 后 盖 铸 件 壁 厚 在 3.5~15.0 mm 之
间,结构紧凑。 由于 R134a制冷剂分子较小且具较 强 活性,对整机 的 密 封 性 要 求 较 高,年 泄 漏 量 仅 为 8g。 因此,我 们 使 用 氦 气 进 行 检 漏,充 气 压 力 为 1.5~ 1.6 MPa,然后在 专 用 设 备 中 抽 真 空 检 漏。 所 以 在 此 压 力 下 ,若 铸 件 质 量 差 的 话 很 容 易 引 起 泄 漏 ,进 而 影 响 装配进度 和 生 产 计 划。 根 据 实 际 生 产 中 对 废 品 的 统 计,结果显示,在整个总装时该压缩 机 共 有 9% 左 右 的 漏 率 ,是 其 他 型 号 的 压 缩 机 漏 率 的 3 倍 多 ,其 中 该 汽 缸 盖铸件造成 的 的 漏 率 占 到 总 漏 率 的 80% 左 右。 在 这 个 水 平 下 ,返 工 量 比 较 大 ,对 整 个 生 产 线 的 生 产 节 拍 也 有较大影响;而且,由 于 这 些 废 品 都 是 经 过 机 加 工 的, 造成了严重的工时浪 费 和 相 关 索 赔,提 高 了 整 个 产 品 的成本。
根据目前铸件废品产生的原因和实际生产对零件 质量的要求,采 取 相 应 的 整 改 措 施,提 高 铸 件 内 在 质 量 ,具 体 有 以 下 几 方 面 的 改 进 。
(1)铸 件 结 构 改 进 。 鉴 于 现 有 结 构 下 吸 排 气 口 压 板 螺 钉 孔 底 部 厚 大 ,且 该 处 无 法 排 气 ,故 在 此 处 对 铸 件 进行结构改进。在该 螺 钉 孔 底 部 减 去 一 块,降 低 该 处 轴 向 厚 度 ,并 隔 断 该 螺 钉 孔 和 贯 穿 螺 钉 孔 ,阻 止 两 孔 加 工后发生对穿泄漏。 同 时,挖 去 一 块 后 还 为 机 加 工 打 螺 纹 孔 时 刀 具 前 端 留 出 了 空 间 ,并 有 利 于 机 加 工 排 屑 。 安装脚孔处,在 保 证 其 强 度 的 情 况 下,也 同 样 挖 去 一 块 ,以 降 低 该 处 壁 厚 。 见 图 2。