蜡基模料的配比及性能.
失蜡法铸造蜡模配方
失蜡法铸造蜡模配方失蜡法是一种常用的铸造蜡模的方法，它使用可溶性的蜡作为原料，通过溶解、造模、冷却和脱蜡等步骤来制作铸造模具。
下面将详细介绍失蜡法铸造蜡模配方和制作过程。
一、铸造蜡模配方：在制作失蜡模具时，我们需要准备以下材料：1.主要原料：蜡粉、溶剂、添加剂；2.次要原料：凝固剂、活性剂、分散剂。
具体的配方比例如下：1.蜡粉：蜡粉是重要的原料，一般使用石蜡或合成蜡。
其比例为蜡粉质量的70%-80%。
2.溶剂：溶剂的作用是使蜡粉溶解均匀，并提供流动性。
常用的溶剂有汽油、煤油和丙酮等。
其比例为蜡粉质量的20%-30%。
3.添加剂：添加剂用于改善蜡模的性能。
常用的添加剂有维生素E、硬脂酸钙和抗氧化剂等。
根据需要添加。
凝固剂、活性剂和分散剂的配比和用量会根据具体的生产工艺要求和产品要求进行调整。
二、失蜡法铸造蜡模制作过程：1.加热融化蜡粉：在加热容器中加入蜡粉和溶剂，通过加热融化蜡粉，使其达到流动状态。
2.搅拌均匀：在蜡粉和溶剂完全融化后，开始搅拌均匀，使蜡模的成分和温度均匀。
3.混合添加剂：根据需要，添加添加剂，并再次搅拌均匀。
4.分装成型：将蜡糊分装到模具中，模具可以是硅胶模具、金属模具等。
同时，为了方便脱模，在模具表面涂油或使用隔离剂。
5.冷却固化：将分装好的蜡糊模具放置在冷却装置中，通过冷却使蜡模硬化，成形。
6.脱蜡：冷却完全后，将模具放入脱蜡设备中，通过加热使蜡模中的蜡糊融化，流出。
7.烧结：将脱蜡的蜡模进行烧结，提高蜡模的强度和耐热性。
蜡基模料的配比及性能.
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
铜合金铸件铸造技术课程教案
蜡基模料的配比及性能
制作人：杨兵兵
陕西工业职业技术学院
蜡基模料的配比及性能
一、模料的分类
模料通常由两种或两种以上的原材料组成，基本组元具有良好的综合性能，而添加组元一般含量不多，仅作为改善或补充基本性能之用。
模料种类很多，通常按熔点高低分为三类：一类是低温模料，其熔点低于60℃，如石蜡-硬脂酸模料；二类是中温模料，其熔点在60～120℃之间，如松香-川蜡基模料；三类是高温模料，其熔点高于120℃，如由50%松香、30%聚苯乙烯和20%地蜡组成的模料。
按其主要组成和性能分为蜡基模料、松香基模料、系列模料及其它模料四大类。
二、国内常用的模料配方表
蜡基模料主要是以各种矿物蜡或动植物蜡为主体的材料，配比多样，使用广泛。
蜡基模料的配方及技术特性见表1。
三、国内常用的蜡基模料技术特性
蜡基模料的配方及技术特性见表2。
① 涂挂性表示熔模吸附涂料厚度
四、蜡基模料特点及应用
特点:以石蜡—硬脂酸，石蜡—聚烯烃为代表。
此类模料一般成分比较简单，成本较低，便于脱蜡和回收，但制成蜡模的质量和尺寸稳定性较差。
应用:多用于铸件质量要求较低的民用产品。
石蜡—聚烯烃里面包括聚乙烯或者EVA，石蜡占95%以上，聚烯烃占5%以下。
蜡模工艺实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在了解蜡模工艺的基本原理和操作流程，通过实际操作，掌握蜡模的制造过程，为后续铸造工艺的学习打下基础。
二、实验原理蜡模工艺是一种用于制造复杂形状铸件的精密铸造方法。
其基本原理是将设计好的模型用蜡材料制作成蜡模，然后通过高温熔化蜡模，将金属液注入蜡模内部，待金属液凝固后，取出蜡模，得到所需的铸件。
三、实验材料与设备1. 材料：- 蜡：石蜡、硬脂酸等- 树脂：酚醛树脂、环氧树脂等- 稀释剂：苯、甲苯等- 填料：滑石粉、硅藻土等2. 设备：- 蜡模制造设备：真空脱泡机、注蜡机、脱蜡机等- 浇注设备：熔炉、浇包、冷却水槽等- 后处理设备：喷丸机、抛光机等四、实验步骤1. 蜡模设计：根据铸件图纸，设计蜡模模型，包括形状、尺寸、壁厚等。
2. 蜡模制作：（1）制作蜡模：将石蜡、硬脂酸等材料熔化，倒入模型中，待冷却固化后，取出蜡模。
（2）修整蜡模：对蜡模进行修整，去除多余蜡料，保证蜡模尺寸准确。
（3）组装蜡模：将修整好的蜡模组装成整体，注意各部分之间的连接牢固。
3. 蜡模脱蜡处理：（1）涂覆保护层：在蜡模表面涂覆一层保护层，防止金属液在浇注过程中渗入蜡模内部。
（2）浸入锆英粉砂浆：将组装好的蜡模多次浸入锆英粉砂浆中，使蜡模外表完全覆盖一层密实的外壳。
（3）脱蜡：将涂覆保护层和锆英粉砂浆的蜡模放入脱蜡机中，进行脱蜡处理。
4. 浇注：（1）熔炼金属：将金属放入熔炉中，加热至熔化状态。
（2）浇注：将熔化的金属液注入脱蜡后的蜡模中，待金属液凝固后，取出铸件。
5. 后处理：（1）清理铸件：去除铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质。
（2）喷丸处理：对铸件进行喷丸处理，提高铸件的表面光洁度和机械性能。
（3）抛光：对铸件进行抛光处理，使铸件表面更加光滑。
五、实验结果与分析1. 实验结果：本次实验成功制作出符合要求的蜡模，并浇注出形状、尺寸、表面光洁度均满足要求的铸件。
2. 分析：（1）蜡模设计合理，尺寸准确，为后续浇注提供了良好的基础。
蜡模制作操作规程
蜡模制作操作规程引言概述：蜡模制作是一项重要的工艺技术，广泛应用于铸造、制模等领域。
本文将详细介绍蜡模制作的操作规程，包括蜡模材料的选择、蜡模制作的步骤、蜡模的修整以及蜡模的质量检验。
一、蜡模材料的选择1.1 蜡料选择：根据铸造或制模的要求，选择适合的蜡料。
一般常用的蜡料有聚乙烯蜡、聚苯乙烯蜡等。
根据具体要求，还可以添加一些助剂，如增塑剂、稳定剂等。
1.2 蜡模材料的质量要求：选择质地均匀、无明显气泡、无异物的蜡料。
蜡料的熔点应符合铸造或制模的工艺要求。
1.3 蜡模材料的储存和保管：蜡料应储存在干燥、通风良好的地方，避免阳光直射。
在使用前，应检查蜡料是否有潮湿、变质等情况。
二、蜡模制作的步骤2.1 模具准备：根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具。
模具应清洁干净，无油污和杂质。
根据需要，可以在模具表面涂抹一层脱模剂，以便蜡模的脱模。
2.2 蜡料熔化：将蜡料放入蜡炉中熔化，控制好熔化温度，避免过高或过低。
在熔化过程中，可以根据需要添加助剂，搅拌均匀。
2.3 蜡模注入：将熔化好的蜡料倒入模具中，注入时要注意均匀注入，避免产生气泡。
注入蜡模后，静置一段时间，待蜡模完全凝固后，可进行下一步操作。
三、蜡模的修整3.1 脱模：将蜡模从模具中取出，注意轻拿轻放，避免损坏蜡模。
可以使用专用工具或手工修整蜡模表面，确保蜡模的光滑度和精度。
3.2 补修：对于蜡模表面的缺陷或不完整的部分，可以使用蜡料进行补修。
补修时要注意与原蜡模的连接和过渡，以确保整个蜡模的一致性。
3.3 检查：对修整后的蜡模进行检查，确保蜡模的尺寸和形状符合要求。
如有问题，及时进行修正。
四、蜡模的质量检验4.1 外观检验：对蜡模的外观进行检查，包括表面光滑度、无裂纹和气泡等缺陷。
4.2 尺寸检验：使用测量工具对蜡模的尺寸进行检测，确保符合产品的要求。
4.3 耐热性检验：将蜡模放入高温环境中，观察其耐热性能，确保蜡模能够满足铸造或制模的工艺要求。
结论：本文详细介绍了蜡模制作的操作规程，包括蜡模材料的选择、蜡模制作的步骤、蜡模的修整以及蜡模的质量检验。
熔模铸造简介
熔模铸造简介1.熔模铸造发展概况1.1. 概述熔模铸造又称熔模精密铸造，是一种近净形的液态金属成型工艺，应用该工艺获得的每个铸件都是经多种工序、多种材料、多种技术共同协作综合的结果。
熔模铸造通常是指在易熔材料制成的模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
1.2. 工艺流程熔模铸造工艺全过程：1．蜡模成型：将蜡料压入金属型腔模具，冷却取出形成蜡模；2．组树：将若干蜡模焊在一根蜡制的浇注系统上，组成蜡模组；3．沾浆：将蜡模组浸入水玻璃和石英粉配置的浆料中；4．硬化壳：将蜡模组放入硬化剂中进行硬化，如此重复数次，直到蜡模表面形成一定厚度的硬化壳；5．熔蜡制壳：将带有硬壳的蜡模组加热，使蜡熔化后从浇口中流出，形成铸型空腔；6．熔炼浇注：将液态金属浇入模壳，形成铸件毛坯；7．清理型壳：待浇注后的产品充分冷却后，使用人工锤击或振动脱壳机使模壳从铸件上分离。
最后，利用切割的方法分离出模组上的铸件产品，得到所需铸件。
2.模料2.1. 模料要求制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。
熔模铸造对模料的要求：1.热物理性能①熔点：模料的熔点及凝固温度区间应适中，熔点一般在50～80 ℃范围为宜，模料的凝固温度一般选择在5～10 ℃，以便配制模料、制模及脱蜡工艺的进行。
②热稳定性：热稳定性是指当温度升高时，模料抗软化变形的能力。
蜡基模料的热稳定性常以软点来表示，它是以标准悬臂试样加热保温2 h的变形量（挠度）达2 mm时的温度作为软化点，模料软化点一般应比制模车间的温度高10 ℃以上为宜。
模料分类及特点(精)
——模料分类及特点
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铜合金铸件铸造技术
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模料分类及特点 1.国产模料 2.国外模料
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模料分类及特点
1.国产模料
由于我们国家精铸工业发展的历史和传统，模 料生产的商品化、专业化程度较低，模料的品种和 规格都相对简单，通常分为以下四种类型： 1）蜡基模料 3）填料模料 2）树脂基模料 4）水溶性模料
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6）样件蜡 这种模料不但强韧，还具有优良的切削加工 性能，能经受机械加工过程中必须的装卡、夹持 和切削，可以用切削加工方法制作单件或少量蜡 模。因为无需制作压型，制作成本大幅度下降。
在制作样件的时候不需要做模具，直接用 样件蜡加工成蜡模，这样就可以节省模具的费用， 而且能够缩短制作样件的周期，提高厂家竞争力， 这点在市场竞争激烈的今天尤为重要。
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各种不同形状的蜡型材
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3）水溶蜡 尿素基——制作要求一般而形状简单的型芯。
绿色的为蜡模 黄色的是水溶型芯
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聚乙二醇基——制作要求较高而形状复杂的型 芯。 蓝颜色的为水溶型芯 （三个） 黄颜色的为压出的 蜡模，其型芯已被脱除 掉。
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3）水溶蜡 5）修补蜡
2）浇道蜡
4）粘结蜡 6）样件蜡
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1）模样蜡（型蜡）
也就是制作蜡模的模料，又分为填料蜡和无填
料蜡两种。在国外精密铸造中填料蜡使用的最多，
资料显示有一半的模料使用的是填料蜡。但在国 内使用很少。
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蜡模与制壳培训教材
细化石蜡晶体
细小针状或片状晶
体
80
≦0.03
1.0
较硬而坚韧
细化石蜡晶体
细小片状晶体 细小片状晶体
78～82 80～83
≦0.2 ≦0.2
1.5～2.0 2.5～3.0
硬而脆,针入度 0.5～ 0.6mm
硬而脆,针入度 0.1mm
提高耐热性,细化石蜡 晶体
片状晶体
细长针状或片状晶 体
粗大板条状晶体
81～84 62～67 54～57
3． 热膨胀率和收缩率：模料热胀冷缩小，不仅可以提高熔模的尺寸精 度，也可以减少脱蜡时胀裂型脱的可能性。故收缩率是模料最为重要的 性能指标之一。模料线收缩率一般应小于 1.0%，目前国内外优质模料 线收缩率一般均控制在 0.3～0.5 以内。
4． 强度：模料具有适当的强度可保障熔模在生产过程中不致被损坏。 因抗弯强度较抗拉强度测量更简便而且准确，故一般以抗弯强度来代表 模料的强度。模料的抗弯强度一般不低于 2.0Mpa，最好达到 5.0～8.0Mpa 为佳。
名称 石蜡 微晶蜡 地蜡
褐煤蜡
虫白蜡 蜂蜡 硬脂酸
主要组成物
正构烷烃CnH2n+2 n=17～32
异构烷烃CnH2n+2 n=41～50
饱和和不饱和固体 烃的混合物
26～30 酸二元醇酯 (酯型蜡)
26～30 酸(精制酸 型蜡 S 蜡)
C25H51-COOC26H53
C15H31-COOC30H61
成 分（质量分数，%）
性能
松 香
聚 合 松 香
改性松香
石 蜡
地蜡
褐 煤 蜡
虫 白 蜡
聚乙烯 或 EVA
滴 点/ ℃
压蜡、修蜡工艺L-01
精密铸造蜡模工艺守则本守则适用于石蜡-硬脂酸低温模料,制造涡轮叶轮,喷嘴环,推进器等精密铸造的蜡模,作为蜡模制造工序的工艺规范及检验依据。
一,模料的成分及性能应满足原材料检验要求。
1,熔化蜡料,各种化蜡工具均需做好清洁工作,化蜡器械每月至少清理一次,不允许水,污物进入蜡液,严禁蜡液过热。
2工艺参数2.1模料配比:石蜡50%,硬脂酸50%(重量比)。
2.2蜡液温度不超过90℃。
二,糊状蜡制备1,将刨好的蜡花慢慢加入不断搅拌的蜡液中,加入量视具体的模具而定。
正常的比例为蜡花:蜡液=1:1,当产品壁薄或结构复杂时,则降低蜡花量减小糊状蜡的黏度,当产品结构简单或壁厚时则增加蜡花量增加糊状蜡的粘度。
2,糊状蜡的温度45-48℃。
3,糊状蜡搅拌充分均匀,防止搅拌过程中吸入空气造成蜡模气泡缺陷.避免因糊状蜡过稠造成压不足,皱皮或因太稀而冷却时间过长造成开裂变形。
三,压制蜡模1,工艺参数制蜡间温度:18-27℃蜡料温度:45-48℃压型温度: 室温模具采用冰冷却压蜡枪预热温度:35-45℃蜡模冷却水温度:室温开型时间: 1分钟左右2,操作要求2.1压蜡前先检验模具型号是否符合要求2.2压蜡前必须清理压型表面残余蜡,水滴及其他附着物,清理时尽量不使用钢刀,以免损坏模具,压型及活块保持干净,压蜡完毕后模具应擦净上油,按有关规定存放。
<<模具存放规定>>2.3压蜡过程中压型及活块表面应及时涂上脱模剂,以便脱模快速方便.脱模剂用变压器油,用干纱头或纱布沾上脱模剂后,在模具活块上擦拭,力求稀薄均匀,决不允许肉眼能看见油迹。
2.4蜡模取出后,放置于冷却水中时间不超过20分钟。
四,蜡模修整除去蜡模上多余的飞边毛刺及注蜡口的修平,其他部位不允许修整,修整时不允许碰坏叶轮叶片,加工基准,叶型,机加工基准面不允许焊补及修整.五,蜡模焊接1,蜡模经自检合格后方可进行焊接.2,按蜡模及浇口组合图要求进行焊接,蜡模间距大于5毫米.3,蜡模及浇口焊接温度不可过高以防起火,焊接必须光滑,保证蜡模及浇口间的光滑过度,不允许有蜡痘,凹缝存在,浇口必须用烫刀烫平,不允许刮平,无凹凸缺陷.4,不允许有虚焊存在,保证焊接强度.六蜡模清洗:配制浓度为0.2-0.3%的中性皂液,皂液温度室温,模组先在皂液中清洗,用软毛刷去处表面油污,然后在室温的水中清洗干净,除去过剩皂液,保证蜡模表面涂挂性能.七,蜡模检验;以自检为主,专检为辅,不合格的蜡模不允许焊接成模组.检验员对蜡模模组进行检验,包括外观质量和尺寸检验,并对制蜡工艺进行控制.(见蜡模检验标准)八,旧蜡处理;加入1/3清水熔化蜡料,蜡液温度在90-95度时加入工业盐酸3~5%，煮沸20~30分钟，静置2小时，用100目筛过滤后成蜡淀,保持蜡桶清洁。
石蜡-硬脂酸模料.
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库铜合金铸件铸造技术课程教案石蜡-硬脂酸模料制作人：杨兵兵陕西工业职业技术学院石蜡-硬脂酸模料一、石蜡硬脂酸模料配比及性能石蜡和硬脂酸能互溶，在石蜡中加入硬脂酸可提高模料的软化点、流动性、涂挂性和表面硬度。
生产中广泛采用石蜡和硬脂酸各50%的配比，这种模料互溶性良好，配制简单，制模容易，回收处理简单，复用性好，采用糊状模料压制熔模时的线收缩率约为0.6%〜0.8%,这种模料适用于制造精度要求不高的小型铸件的熔模。
要求制壳和制模场地室温保持在15〜25C范围内，否则熔模易变形。
当模料中硬脂酸超过80%时，模料的强度特别低；当硬脂酸含量小于20%时，熔模表面易起泡，它的涂挂性也不好。
当硬脂酸含量在20%〜80% 时，随硬脂酸增多，模料强度略有下降。
这种模料软化点（约31 C）和强度较低1.25X l05Pa。
有的工厂通过调整配比适应不同季节，如夏季增加硬脂酸5%〜10%，改善热稳定性；冬季则增加石蜡加入量，提高强度并克服模裂倾向。
这种模料适用于制造精度要求不高的小型铸件的熔模。
要求制壳和制模场地室温保持在15〜25C范围内，否则熔模易变形。
二、模料配制方法模料配制目的是将组成模料的原材料按规定的配比混成均匀的一体，并使模料的状态符合压注熔模的要求。
配制工艺正确与否直接影响模料的性能，从而影响熔模和铸件的质量。
配制蜡基模料和松香基模料时常用加热熔化和搅拌的方法：把模料熔成液态充分搅拌滤去杂质保温情况下静置j 3让液态模料中的气泡逸出。
两种情况：如模料的使用状态为液态，则可直接送入压蜡机中供压制熔模用，如模料的使用状态为糊状(固液态)，则熔化后的模料需在过滤后, 通过边冷却边搅拌的方法制成糊状供压制熔模使用。
为减小模料在压型中的收缩，防止形成熔模的收缩性缺陷，提高制模效率，常用糊状蜡基模料压制熔模。
糊状模料可在液态模料连续冷却或保温的情况下，通过搅拌直接制成糊状，对石蜡-硬脂酸模料而言，糊状模料的温度为42〜48C。
蜡模制作操作规程
蜡模制作操作规程引言概述：蜡模制作是一项重要的工艺，广泛应用于铸造、模具制造和雕塑等领域。
本文将详细介绍蜡模制作的操作规程，包括材料准备、模具制作、蜡模注浆、烘干和脱蜡等五个部分。
一、材料准备：1.1 选择合适的蜡料：根据需要制作的模具类型和要求，选择适合的蜡料。
常见的蜡料有石蜡、合成蜡和天然蜡等。
1.2 准备模具材料：根据模具的形状和尺寸，选择合适的模具材料。
常用的模具材料有硅胶、石膏和硅酮橡胶等。
1.3 准备辅助材料：根据需要，准备一些辅助材料，如模具分型材料、模具支撑架和蜡模注浆设备等。
二、模具制作：2.1 模具设计：根据需要制作的产品形状和尺寸，进行模具设计。
可以使用计算机辅助设计软件进行三维建模，也可以手工绘制模具图纸。
2.2 模具制作：根据模具设计图纸，进行模具制作。
可以使用数控机床进行精确加工，也可以使用手工工具进行加工。
2.3 模具修整：制作完成后，进行模具的修整工作。
包括去除毛刺、修复模具表面等，确保模具的质量和精度。
三、蜡模注浆：3.1 蜡模涂覆：将蜡模放入注浆设备中，通过喷涂或浸涂的方式，将注浆材料均匀地涂覆在蜡模表面。
3.2 注浆加固：待蜡模表面的注浆材料干燥后，进行第二次注浆加固。
可以根据需要进行多次注浆加固，以增加模具的强度。
3.3 模具硬化：注浆完成后，将模具放置在适当的环境中进行硬化。
硬化时间根据注浆材料的种类和厚度而定。
四、烘干：4.1 烘干准备：将硬化的模具放入烘干设备中。
烘干设备可以是烘箱、烘干室或烘干柜等，根据模具尺寸和数量进行选择。
4.2 烘干过程：根据注浆材料的要求，设置适当的烘干温度和时间。
烘干的目的是将模具中的水分蒸发，增加模具的强度和硬度。
4.3 烘干检查：烘干完成后，对模具进行检查。
检查模具的硬度和表面质量，确保模具的质量符合要求。
五、脱蜡：5.1 脱蜡准备：将烘干完成的模具放入脱蜡设备中。
脱蜡设备可以是脱蜡炉或脱蜡罐等，根据模具尺寸和数量进行选择。
模料的种类、组成.
一、熔模的制造 熔模铸造的显著特点是采用可熔模来制造型壳，每制 造一个型壳就要消耗一个熔模
（一）模料的种类、组成 熔模铸造用模料可分为蜡基模料、松香基模料、填料 模料及水容性模料 1．蜡基模料 熔模铸造生产中较普遍采用的是石蜡-硬脂酸模料 常用配比为白石蜡和一级硬脂酸各50%（质量分数） 特点：熔点较低，制备方便，制模、脱蜡容易，模料 回收率高，复用性较好
1）松香81%，地蜡14.3%， 聚乙烯3.1%，210号树脂1.6% 2）松香60%，川蜡30%，地蜡5%，聚乙烯5% 3）松香75%，川蜡15%，地蜡5%，聚乙烯5% 4）松香30%，川蜡35%，424号树脂27%， 地蜡5%，聚乙烯3% 优点：熔点约在86~95℃之间，线收缩率仅为0.58% 缺点：热稳定性不高，软化点约为35℃ 因松香含量高，故模料的制备及注蜡温度也较高
（3）改性松香基模料
为了提高松香基模料性能，以适应制备尺寸精度和表面 质量要求高的熔模，采用软化点高的改性松香代替松香， 以聚醋酸乙烯酯代替聚乙烯、石蜡代替川蜡来配制模料
常用于模料的改性松香主要有聚合松香和424号树脂
3．填料模料 为减少收缩，防止熔模表面变形、表面凹陷，并提高 熔模表面质量和尺寸精度，而ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ蜡基或松香基模料中加 入充填材料就成为填料模料 生产中常用的固体粉末状填料有聚乙烯、聚苯乙烯、聚 乙烯醇、合成树脂、橡胶、尿素粉、炭黑等
（1）松香-石蜡基模料 配比（质量分数）：松香40%，石蜡40%，地蜡20% 优点：
韧性好，强度高，软化点为34℃
涂挂性好，模料回收简便 缺点： 松香熔点较高（90℃左右），故模料熔化及 配制模料的温度较高
模料流动性较差，所以注蜡温度要严格控制
需采用较高的注蜡压力和较长的保压时间
特种铸造题库
特种铸造题库、填空题熔模铸造1. 熔模铸造通常是在可熔模样的表面涂覆多层耐火材料，待其硬化干燥后，加热将其中模样熔去，而获得具有与模样形状相应空腔的型壳，再经过焙烧，然后在型壳温度很高情况下进行浇注，从而获得铸件的一种方法。
2. 熔模铸造工艺过程：制模-制模组-挂涂料- —- （干燥硬化）—撒砂-脱模-焙烧- 浇注3. 蜡基模料的种类：低温模料、中温模料、高温模料4、蜡基模料主要用矿物蜡和植物蜡配制而成，用得最广泛的蜡基模料系由（石蜡）和（硬脂酸）组成。
5、模料压注的方法：柱塞加压法活塞加压法气压法6、模料的回收方法：酸处理法活性白土处理法电解处理法7、对型壳服役性能的要求：强度、热源的稳定性、高温下的稳定性、透气性陶瓷型铸造1、陶瓷型铸造包括：（1）单一型：整个铸型全部用陶瓷浆灌注（2）复合型：型腔的工作表面由陶瓷浆灌注，背衬用型砂或金属形成。
2、陶瓷浆由耐火材料（如刚玉粉、铝钒土等）、粘结剂（硅酸乙酯水解液）、催化剂（如Ca（OH） 2 • MgO）透气剂（双氧水）等组成。
2、陶瓷浆料中加催化剂是为了改变硅酸乙酯水解液的PH值，以促使陶瓷浆料结胶。
3、为防止碳钢件热型浇注后表面脱碳，可在陶瓷型型腔表面上喷涂薄层酚醛树脂的酒精溶液。
石膏型铸造1、石膏型铸造是指主要以石膏为材料制造铸型，并使金属在此种型内成型的铸造方法。
2、根据石膏型的内部结构状态可把石膏型分为：普通石膏型，压蒸石膏型和发泡石膏型。
3石膏型精密铸造用的模样主要是熔模，也可使用气化模、水溶性模（芯）。
4、除石膏种类外，影响石膏强度的因素还有石膏的细度、水固比、水温、搅拌时间等。
金属型铸造1、属型结构型式：(1)整体金属型：无分型面，结构简单，铸件在一个型内形成，尺寸稳定性好；(2)水平分型金属型；(3) 垂直分型金属型；(4) 综合分型金属型2、金属型破坏的原因：1. 应力的叠加2. 热应力疲劳3. 铸铁生长4. 氧气侵蚀5. 金属液的冲刷6. 铸件的摩擦。
石蜡-低分子聚乙烯模料(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库铜合金铸件铸造技术课程教案石蜡-低分子聚乙烯模料制作人：杨兵兵陕西工业职业技术学院石蜡-低分子聚乙烯模料一、石蜡低分子聚乙烯模料配比及性能用低分子聚乙烯代替硬脂酸，可配制成石蜡-低分子聚乙烯模料，经试验表明，石蜡的熔点和低分子聚乙烯的分子量都会影响该模料的性能。
目前广泛用于熔模铸造生产的石蜡-低分子聚乙烯模料，其组成为95%石蜡（64℃）和5%低分子聚乙烯，该配方简称为5-95模料，性能见表1。
二、石蜡低分子聚乙烯模料配制石蜡-低分子聚乙烯模料配制和制模工艺与石蜡-硬脂酸模料相似，但应注意以下几点：（1）应预先处理低分子聚乙烯，去除其中的杂质。
处理方法是将低分子聚乙烯放在沸水浴中熔化，保温静置，将杂质沉淀去除。
分子量较高的低分子聚乙烯则可预先按一定比例与石蜡混合熔融，再过滤去除杂质。
（2）调制糊状蜡膏时，搅拌机转速不宜过快，或者采用封闭式搅拌桶，避免卷入过多的气体。
（3）模料的粘度较大，流动性较差。
在制模时，应适当提高模料的压注温度和压注压力。
一般控制模料的压注温度为55℃左右，压力为0.3～0.5 MPa，压型工作温度以20～25℃为宜。
当使用不同熔点的石蜡及不同分子量的低分子聚乙烯时，应注意调整制模工艺参数。
（4）当低聚物模料的粘度较大时，可适当添加1.5%以下的油类，如煤油等，以提高模料的流动性，但会降低热稳定性和涂挂性，故应严格控制加入量，在一般情况下可以不加。
三、石蜡-低分子聚乙烯模料特点石蜡-低分子聚乙烯模料与石蜡-硬脂酸模料相比，具有强度高、韧性好、收缩率小、焊接性好、熔模表面光洁、脱蜡回收方便、复用性好等优点。
由于采用5%低分子聚乙烯代替硬脂酸，故可以节约大量硬脂酸。
同时，使模料具有良好的化学稳定性，在制模、制壳及脱蜡回收时不发生皂化反应，不易变质，便于控制模料的质量。
汽车蜡的组成成分和性能
汽车蜡的组成成分和性能十六烷基三甲基氯化铵：阳离子表面活性剂。
浅黄色膏状物,活性物质含量70%以上,pH值(1%水溶液)在7左右,具有良好的抗静电和柔软性能,并有优良的消毒、杀菌、乳化等多种性能。
是硅油、合成橡胶、沥青和其他油脂化学品的优良的乳化剂，用作乳化剂。
甘油单硬脂酸酯又称硬脂酸单甘油酯、十八酸甘油酯：纯白色至淡乳白色的蜡状固体。
具有刺激性和悦人的脂肪气味,无毒,可燃,在水中醇中几乎不溶。
可分散于热水中,极易溶于热乙醇、石油和烃类。
熔点58~59℃,相对密度0.97。
游离脂肪酸低于5%。
在制造中用作乳化、分散剂。
乙二醇：制造中用作凝固点降低剂,也有展开剂的作用。
离子交换水使汽车通过门型洗车机,待洗车机用洗净剂净汽车表面污垢洗除,并用水冲洗干净后,再将以上配制的水性上光蜡,通过门型洗车机的喷嘴喷涂于汽车表面。
喷涂后,可以不经门型洗车机旋转刷等机械擦拭,旋转、流平、自干,也可以用海绵、绒布等轻轻擦拭后,投入使用。
经过如此上光处理,便可使汽车呈现出清洁亮丽的表面,不仅疏水性好,而且持久耐用。
液体石蜡：为有效成分，用作上光剂。
二甲基聚硅氧烷又称二甲基硅油：无色透明油状液体。
无臭、无味、无毒。
闪点高,凝固点低,热稳定性好,耐高、低温性佳,能在-50~+180℃长期使用。
还具有表面张力小、压缩率大、润滑性能好、耐臭氧、抗氧性好、电绝缘性好、不易燃、憎水、防水等特点。
作用同液体石蜡。
巴西棕榈蜡：为汽车蜡的有效成分,作用同液体石蜡。
山梨糖醇酐单油酸酯：在汽车蜡制造中用作乳化、分散剂。
车蜡的作用及原理1)防水作用----在强烈阳光照射下，每个小水滴就是一个凸透镜。
在它聚焦作用下，焦点处温度达800—1000度。
造成车漆暗斑，极大影响车漆的质量与寿命。
还易使暴露金属表面产生锈蚀。
车蜡对水性物质有排斥作用,可使水珠不易附着在车体表面。
2)抗高温作用---车蜡的抗高温作用原理是对来自不同方向的入射光产生有效的反射，防止反射光使漆面和底色漆老化变色。
蜡的组成特性与选择
一、石油蜡之组成：
1.石蜡（Paraffin）为原油萃取份中，使用最广而化学组成最 简单的蜡。其组成大部分是直链烷类，小部分是短支链烷类； 化学式CnH2n+2，n值为18至50左右。因此，石蜡本身为不同碳 数碳氢化物的混合结晶物，其碳数分布可以高温GLC测得。
随碳数分布的不同，石蜡混合物对溶剂的溶解性也不同。 其中，溶剂最易溶解者为52/54蜡（熔点范围52～54℃，碳数 18～36）。最不易溶解的部分为66/68蜡，碳数22至50。其他 溶解度介于这两种品级之上市石蜡，如54/56，56/58，58/60。 溶解度范围不同的石蜡组成相互重叠，石蜡之支链烷属烃分子 易于紧密排列，导致其拥有大晶粒结晶特性。
此类非结晶或微结晶蜡因移动（Migration）速率太慢，无 法单独使用。通常以～15%之量，配置橡胶用蜡，适用于橡胶 之长期防护。
3.半微晶蜡（Semi- Microcrystalline）：俗称中间蜡 Intermediate Wax
半微晶蜡介于石蜡与微晶蜡之间。这种蜡主要是直链烷属 烃，但含有相当多的低至中分子量有支链烷烃。通常，其烷烃 有无支链之比，由3:1至1:3，其支链含量可以分子筛法测定。 （支链烷烃或称为非正构烷烃）
石蜡的抗臭氧老化性能在很大程度上取决于石蜡的迁移速度和 形成防护膜的性质。既链烷烃石蜡易迁移形成防护模块，但耐 久性差。相反，微晶蜡（俗称地蜡）迁移慢，但形成的防护膜 稳定，可长期抗臭氧老化。
失蜡法铸造——精选推荐
失蜡法铸造我国的失腊法至迟起源于春秋时期。
河南淅川下寺2号楚墓出土的春秋时代的铜禁是迄今所知的最早的失腊法铸件。
此铜禁四边及侧面均饰透雕云纹，四周有十二个立雕伏兽，体下共有十个立雕状的兽足。
透雕纹饰繁复多变，外形华丽而庄重，反映出春秋中期我国的失腊法已经比较成熟。
战国、秦汉以后，失腊法更为流行，尤其是隋唐至明、清期间，铸造青铜器采用的多是失腊法。
失腊法一般用于制作小型铸件。
用这种方法铸出的铜器既无范痕，又无垫片的痕迹，用它铸造镂空的器物更佳。
中国传统的熔模铸造技术对世界的冶金发展有很大的影响。
现代工业的熔模精密铸造，就是从传统的失腊法发展而来的。
虽然无论在所用腊料、制模、造型材料、工艺方法等方面，它们都有很大的不同，但是它们的工艺原理是一致的。
四十年代中期，美国工程师奥斯汀创立以他命名的现代熔模精密铸造技术时，曾从中国传统失蜡法得到启示。
1955年奥斯汀实验室提出首创失蜡法的呈请，日本学者鹿取一男根据中国和日本历史上使用失蜡法的事实表示异议，最后取得了胜诉。
【概述】熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。
在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛(即几十克到几公斤)，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。
聚乙烯蜡配方比例表
聚乙烯蜡配方比例表
聚乙烯蜡是一种常用的合成材料，具有优异的物理性能和化学稳定性。
为了制备出高质量的聚乙烯蜡，需要严格控制其配方比例。
下面是一份聚乙烯蜡配方比例表，供参考使用。
一、原料准备
1. 聚乙烯树脂：60%
2. 石蜡：30%
3. 聚丙烯树脂：8%
4. 抗氧剂：1%
5. 其他添加剂（如着色剂、增塑剂等）：1%
二、制备步骤
1. 将聚乙烯树脂、石蜡和聚丙烯树脂按照上述比例加入反应釜中。
2. 加热反应釜，将温度控制在150-170摄氏度，进行混合熔融反应。
3. 在混合熔融反应过程中，逐渐加入抗氧剂和其他添加剂，确保均匀分散。
4. 继续保持反应釜温度并不断搅拌，直至反应完全进行。
5. 关闭加热装置，将反应物冷却至室温。
6. 对得到的聚乙烯蜡进行检测，确保其物理性能和化学性质符合要求。
7. 将聚乙烯蜡进行包装、储存或进一步加工利用。
三、注意事项
1. 在制备过程中，要注意反应釜的密封性，以避免外界杂质的进入。
2. 加热温度要控制在合适的范围内，过高或过低都会影响聚乙烯蜡的质量。
3. 抗氧剂的添加需要适量，过多会引起聚乙烯蜡的变质，过少则会影响其稳定性。
4. 其他添加剂的使用要根据具体需求进行调整，以满足不同的应用要求。
通过以上配方比例表和制备步骤，我们可以制备出优质的聚乙烯蜡。
聚乙烯蜡具有广泛的应用领域，可用于润滑剂、防水剂、涂料、塑料加工等多个行业。
希望本文对聚乙烯蜡的制备和应用有所帮助，为相关领域的科技工作者提供参考。
模料成分及性能
模料成分及性能对蜡模的基本要求可概括为物理性能、力学性能等三方面。
热物理性能方面的要求主要包括合适的融化温度和凝固区间，较小的热膨胀率和收缩率，较高的耐热性。
力学性能方面的要求包括合适的强度、硬度、塑性、和韧性等。
工艺性能方面的要求主要包括液态时较小的粘度，压注时合适的流动性，较好的涂挂性以及尽可能低的水分。
现将上述要求逐一叙述于后：热膨胀率和收缩率模料热胀冷缩小，不仅可以提高熔模的尺寸精度，也可减少脱蜡时胀裂型壳的可能性。
所以，收缩率是模料最为重要的性能指标之一。
模料现收缩率一般应小于1.0%。
目前国内外较好的模料现收缩率达0.3%～0.5%。
耐热性热性是指当温度升高时模料抗软化变形的能力。
通常有两种表示方法：一种是软化点，另一种是热变形量。
后者测试更方便些。
一般来说在35度以下模料的热变形量为强度熔模有一定的强度，以保证在生产过程中不致损坏。
由于测定模料的抗弯强度比测定抗拉强度更简便而且准确可靠，故现多以抗弯强度来代模料强度。
模料抗弯强度一般不低于2.0Mpa。
最好为5.0～8.0Mpa。
硬度为保持熔模的表面质量，熔模应有足够的硬度，以放摩擦损伤。
模料硬度通常以针入度表示。
模料的针入度多在4～6度（1度=10-1mm）。
塑性和韧性也是模料力学性能的重要方面，但目前国内尚无较理想的测定方法，国外新近采用测量载荷-伸长量曲线的方法来衡量模料的塑性和韧性。
粘度模料液态时粘度低便于脱蜡，有利于将水分和粉尘从蜡液中分离出来，使模料回收更容易。
脱蜡时蜡液也容易渗入型壳，缓解了型壳被胀裂的危险。
通常在90度附近，模料粘度应为流动性为了完满充填压型型腔并清晰地复制出棱角及精细部位，要求模料在压注时具有良好的流动性，但模料流动过高，注入型腔时容易形成紊流、飞溅、致使熔模表面产生流线、气泡等缺陷。
所以压注时模料的流动性应适当，不宜过高。
涂挂性模料的涂挂性直接影响型壳的表面质量，可以用熔模与粘结剂间的接触角来衡量。
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铜合金铸件铸造技术课程教案
蜡基模料的配比及性能
制作人：杨兵兵
陕西工业职业技术学院
蜡基模料的配比及性能
一、模料的分类
模料通常由两种或两种以上的原材料组成，基本组元具有良好的综合性能，而添加组元一般含量不多，仅作为改善或补充基本性能之用。
模料种类很多，通常按熔点高低分为三类：一类是低温模料，其熔点低于60℃，如石蜡-硬脂酸模料；二类是中温模料，其熔点在60～120℃之间，如松香-川蜡基模料；三类是高温模料，其熔点高于120℃，如由50%松香、30%聚苯乙烯和20%地蜡组成的模料。
按其主要组成和性能分为蜡基模料、松香基模料、系列模料及其它模料四大类。
二、国内常用的模料配方表
蜡基模料主要是以各种矿物蜡或动植物蜡为主体的材料，配比多样，使用广泛。
蜡基模料的配方及技术特性见表1。
三、国内常用的蜡基模料技术特性
蜡基模料的配方及技术特性见表2。
① 涂挂性表示熔模吸附涂料厚度
四、蜡基模料特点及应用
特点:以石蜡—硬脂酸，石蜡—聚烯烃为代表。
此类模料一般成分比较简单，成本较低，便于脱蜡和回收，但制成蜡模的质量和尺寸稳定性较差。
应用:多用于铸件质量要求较低的民用产品。
石蜡—聚烯烃里面包括聚乙烯或者EVA，石蜡占95%以上，聚烯烃占5%以下。