全厂工艺流程图
服装生产工艺流程图
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服装生产工艺流程图验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ (一)面辅料进厂检验面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量(de)检验,符合生产要求(de)才能投产使用.在批量生产前首先要进行技术准备,包括工艺单、样板(de)制定和样衣制作,样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程.面料经过裁剪、缝制制成半成品,有些梭织物制成半成品后,根据特殊工艺要求,须进行后整理加工,例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等,最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序,再经检验合格后包装入库.(二)面料检验(de)目(de)和要求把好面料质量关是控制成品质量重要(de)一环.通过对进厂面料(de)检验和测定可有效地提高服装(de)正品率.面料检验包括外观质量和内在质量两大方面.外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题.经砂洗(de)面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点.影响外观(de)疵点在检验中均需用标记注出,在剪裁时避开使用.面料(de)内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重(姆米、盎司)三项内容.在进行检验取样时,应剪取不同生产厂家生产(de)、不同品种、不同颜色具有代表性(de)样品进行测试,以确保数据(de)准确度.同时对进厂(de)辅料也要进行检验,例如松紧带缩水率,粘合衬粘合牢度,拉链顺滑程度等等,对不能符合要求(de)辅料不予投产使用.(三)技术准备(de)主要内容在批量生产前,首先要由技术人员做好大生产前(de)技术准备工作.技术准备包括工艺单、样板(de)制定和样衣(de)制作三个内容.技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求(de)重要手段.工艺单是服装加工中(de)指导性文件,它对服装(de)规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细(de)要求,对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确.服装加工中(de)各道工序都应严格参照工艺单(de)要求进行.样板制作要求尺寸准确,规格齐全.相关部位轮廓线准确吻合.样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求,并在有关拼接处加盖样板复合章.在完成工艺单和样板制定工作后,可进行小批量样衣(de)生产,针对客户和工艺(de)要求及时修正不符点,并对工艺难点进行攻关,以便大批量流水作业顺利进行.样衣经过客户确认签字后成为重要(de)检验依据之一.(四)裁剪工艺要求裁剪前要先根据样板绘制出排料图,“完整、合理、节约”是排料(de)基本原则.在裁剪工序中主要工艺要求如下:(1)拖料时点清数量,注意避开疵点.(2)对于不同批染色或砂洗(de)面料要分批裁剪,防止同件服装上出现色差现象.对于一匹面料中存在色差现象(de)要进行色差排料.(3)排料时注意面料(de)丝绺顺直以及衣片(de)丝缕方向是否符合工艺要求,对于起绒面料(例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等)不可倒顺排料,否则会影响服装颜色(de)深浅.(4)对于条格纹(de)面料,拖料时要注意各层中条格对准并定位,以保证服装上条格(de)连贯和对称.(5)裁剪要求下刀准确,线条顺直流畅.铺型不得过厚,面料上下层不偏刀.(6)根据样板对位记号剪切刀口.(7)采用锥孔标记时应注意不要影响成衣(de)外观.裁剪后要进行清点数量和验片工作,并根据服装规格分堆捆扎,附上票签注明款号、部位、规格等.(五)缝制缝制缝制缝制是服装加工(de)中心工序,服装(de)缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种.在缝制加工过程实行流水作业.粘合衬在服装加工中(de)应用较为普遍,其作用在于简化缝制工序,使服装品质均一,防止变形和起皱,并对服装造型起到一定(de)作用.其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多,粘合衬(de)使用要根据服装面料和部位进行选择,并要准确掌握胶着(de)时间、温度和压力,这样才能达到较好(de)效果.(六)锁眼钉扣服装中(de)锁眼和钉扣通常由机器加工而成,扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种,俗称为睡孔和鸽眼孔.睡孔普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料(de)产品上.鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料(de)外衣类上.锁眼应注意以下几点:(1)扣眼位置是否正确.(2)扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套.(3)扣眼开口是否切好.(4)有伸缩性(弹性)或非常薄(de)衣料,要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强.钮扣(de)缝制应与扣眼(de)位置相对应,否则会因扣位不准造成服装(de)扭曲和歪斜.钉扣时还应注意钉扣线(de)用量和强度是否足以防止钮扣脱落,厚型面料服装上钉扣绕线数是否充足(七)整烫整烫人们常用“三分缝制七分整烫”来强调整烫是服装加工中(de)一个重要(de)工序.避免以下现象(de)发生:(1)因熨烫温度过高时间过长造成服装表面(de)极光和烫焦现象.(2)服装表面留下细小(de)波纹皱折等整烫疵点.(3)存在漏烫部位.(八)成衣检验服装(de)检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中.在包装入库前还应对成品进行全面(de)检验,以保证产品(de)质量.成品检验(de)主要内容有:(1)款式是否同确认样相同.(2)尺寸规格是否符合工艺单和样衣(de)要求.(3)缝合是否正确,缝制是否规整、平服.(4)条格面料(de)服装检查对格对条是否正确.(5)面料丝缕是否正确,面料上有无疵点,油污存在.(6)同件服装中是否存在色差问题.(7)整烫是否良好.(8)粘合衬是否牢固,有否渗胶现象.(9)线头是否已修净.(10)服装辅件是否完整.(11)服装上(de)尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致,位置是否正确. (12)服装整体形态是否良好.(13)包装是否符合要求.(九)包装入库服装(de)包装可分挂装和箱装两种,箱装一般又有内包装和外包装之分.内包装指一件或数件服装入一胶袋,服装(de)款号、尺码应与胶袋上标明(de)一致,包装要求平整美观.一些特别款式(de)服装在包装时要进行特殊处理,例如扭皱类服装要以绞卷形式包装,以保持其造型风格.外包装一般用纸箱包装,根据客户要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配.包装形式一般有混色混码、独色独码,独色混码、混色独码四种.装箱时应注意数量完整,颜色尺寸搭配准确无误.外箱上刷上箱唛,标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等,内容与实际货物相符.。
服装生产工艺流程图
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服装生产工艺流程图┌—-┐┌——┐┌——-┐┌——┐┌——┐┌——┐┌—-┐│验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│└——┘└-—┘└———┘└——┘└——┘└-—┘└——┘服装生产的工艺流程大全(一)面辅料进厂检验面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验,符合生产要求的才能投产使用.在批量生产前首先要进行技术准备,包括工艺单、样板的制定和样衣制作,样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。
面料经过裁剪、缝制制成半成品,有些梭织物制成半成品后,根据特殊工艺要求,须进行后整理加工,例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等,最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序,再经检验合格后包装入库。
(二)面料检验的目的和要求把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。
通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率.面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。
外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。
经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。
影响外观的疵点在检验中均需用标记注出,在剪裁时避开使用。
面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重(姆米、盎司)三项内容。
在进行检验取样时,应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试,以确保数据的准确度。
同时对进厂的辅料也要进行检验,例如松紧带缩水率,粘合衬粘合牢度,拉链顺滑程度等等,对不能符合要求的辅料不予投产使用。
(三)技术准备的主要内容在批量生产前,首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。
技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。
技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。
工艺单是服装加工中的指导性文件,它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求,对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。
服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行.样板制作要求尺寸准确,规格齐全.相关部位轮廓线准确吻合。
工艺流程图制图规范
![工艺流程图制图规范](https://img.taocdn.com/s3/m/8abf4f1055270722192ef7c7.png)
工艺流程图制图规范工艺流程图一般有如下几种:1.全厂总工艺流程图或物料平衡图,在化工厂设计中,为总说明部分提供的全厂流程图样。
对综合性化工厂则称全厂物料平衡图。
图上各车间(工段)用细实线画成长方框来示意。
流程线只画出主要物料,用粗实线表示。
流程方向用箭头画在流程线上。
图上还注明了车间名称,各车间原料、半成品和成品的名称、平衡数据和来源、去向等。
2.物料流程图MBD(material balance diagram),是在全厂总工艺流程图基础上,分别表达各车间内部工艺物料流程的图样。
在流程上标注出各物料的组分、流量以及设备特性数据等。
3.工艺管道及仪表流程图PID(Piping&Instrument Diagram),是以物料流程图为依据,内容较为详细的一种工艺流程图。
在管线和设备上画出配置的某些阀门、管件、自控仪表等的有关符号。
绘图软件工艺流程图一般绘图软件为AutoCAD,但企业及设计院一般使用在AutoCAD平台上二次开发的软件,如:国产软件——PIDCAD工艺流程图设计软件、工艺流程设计软件。
其中后者是将常用化工设备以组件形式构建数据库,用户直接调用即可。
绘制程序工艺流程图绘制程序为:首先选择图纸图副、标题栏等;其次,绘制主要设备;再次,绘制管线;然后,添加阀门、仪表、管件等,添加标注信息;最后,核查图纸正确性;工艺流程表示标准1总则1.1目的为了规范工艺流程图设计的内容及表示方法,提高设计质量,特编制本标准。
1.2范围1.2.1本标准规定了工艺流程图的绘制方法﹑详细设计(施工图设计)阶段的管道及仪表流程图﹑基础设计(初步设计)阶段的工艺管道及仪表流程图﹑外来流程图的编制﹑计算机辅助设计规定等要求。
1.2.2本标准适用于炼油装置和石油化工装置的“工艺流程图”(PFD)和“管道及仪表流程图”(PID)设计。
对于有特殊要求的项目,须结合具体情况,灵活运用。
1.3引用标准使用本标准时,应使用下列标准最新版本。
焦化厂生产工序及工艺流程图
![焦化厂生产工序及工艺流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/bb52381f3c1ec5da50e270a4.png)
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后,部分返回焦炉和化产系统作为燃料气,剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括:备煤,炼焦、熄焦,筛贮焦,冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示:外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序,主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送,为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序,也是最核心的工艺,主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭,并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序,筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压,脱除煤气中的萘及焦油雾,焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除,使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫,副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出,蒸出的氨汽经氨分缩器冷却,冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流,未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
全厂工艺流程图
![全厂工艺流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/7f64714cfe4733687e21aa7a.png)
全厂工艺流程图图3—3冲灰补充水总排放口 城市管网单元操作功能说明表表3—23.2.1企业现状及主要污染物排放情况天津静海热电厂与1987年9月建设、安装2台25MW抽凝式供热气轮发电机组,配2台130t/h煤粉锅炉。
2台机组分别于1989年12月和1994年9月相继投产发电。
经过几年技改后可供工业热负荷达到80t/h,采暖供热面积约200万平方米,总负荷约120t/h蒸汽,年发电3亿度。
2台锅炉原来使用水膜除尘器,在1999年和2001年分别进行了改造,安装了XKD65m2型卧式3电场静电除尘器,除尘效率达到96%以上。
2006年9月安装了脱硫装置,采用湿法脱硫技术,脱硫效率达到99.8%以上,同时除尘效率也上升到99.8%以上。
2台锅炉烟气通过一座高100米烟囱排放,烟囱出口内径2.5米。
2005年4月建设安装1台12MW抽凝式供热气轮发电机组,配1台130t/h煤粉锅炉,于2006年 1月完成满负荷试运。
目前,电厂安全监督科设有专职环保管理人员2人,负责全厂的日常环保管理工作。
下设环境监测站2个,有环保化验员4人,负责全厂废水、废气的监测工作。
电厂补充水量约97.7万吨/年;重复用水量约3542.9万吨/年,全厂废水排放总量约为5万吨/年。
电厂原采用水膜除尘、水力除灰系统,用水量大。
通过电除尘改造后,在2002年实施了锅炉冲灰水闭式循环系统改造,冲灰水实现零排放。
多年来经过各种过瓦水回收改造、化学废水回收利用改造等,电厂基本实现了工业废水零排放。
灰渣总产生量51512.45吨/年,灰、渣全部综合利用。
电厂锅炉排气口加装消音器,磨煤机加装隔声罩等措施降低噪音。
企业在生产过程中主要产生废气、废水、灰渣和噪声等污染,主要污染源及其产生的污染物分述如下企业废弃物产生原因分析表表3—93.3环保设施及运行情况3.3.1废气处理设施电厂对大气环境影响主要为燃煤烟气,其主要大气污染物为SO2和烟尘。
电厂环保治理措施及大气污染物排放情况,见表3—3.3.2废水处理设施电厂产生的废水主要为工业废水在2002年通过实施锅炉冲灰水闭式循环系统改造工程冲灰水实现零排放。
生产工艺流程图及简述
![生产工艺流程图及简述](https://img.taocdn.com/s3/m/60ff0444bf1e650e52ea551810a6f524cdbfcb50.png)
生产工艺流程图及简述
1.计划组下达生产订单,员工在车间主管领单生产,到统计处打临时单
2.车间员工按照生产派工单完成生产并通知质检员进行入库前检验;
3.质检员根据图纸进行入库前终检,合格通知车间入库;不合格开具不合格处理单要求车间进行返工处理;
4.产品经检验确认合格后,由统计员开具产品生产入库单并通知仓管员进行货物清点收货;
5.仓管员根据统计员开具的生产入库单进行清点收货,确认数量正确后由质检员、统计员和仓管员在入库单上签名确认后在系统生产入库单据;
委托方提供资料人员签字:接受资料人员签字:年月日。
《化工制图》课件-第2章 工艺流程图
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三. 设备的图示方法 1. 设备(机器)用细实线,不按比例在图中画出,其中:
1)有规定图例的,按照规定图例绘制。 2)没有规定图例的,可根据实际外形和内部特征绘制。复杂机器设 备,允许用一细实线绘制长(正)方形框代表,框内注明位号与名称。 2. 所有接口(包括人孔、手孔、卸料口等)宜全部画出,其中与配管或 外界有关的管口必须画出。 3. 管口编号用大写英文字母(必要时可在其后附数字)加方框 (5mm×5mm)。 4. 管口一般用单细实线表示,也可与所连管道线宽度相同,允许个别管 口用双细实线。管口法兰用细实线。 5. 机器设备的支承,底(裙)座和基础平台等可不表示。
2. 它只是定性地图示出由原料转化成产品的变化、流向顺序、以及生产 中需采用的各种化工单元及设备。
3. 它一般按照工艺装置的主项(工段或工序、车间或装置)为单元,按 照工艺流程顺序,将设备和工艺流程线从从左至右展开画在同一平面 上的一种示意性展开图。它表示的主要内容和规范如下: A. 设备的图示和标注:绘制机器、设备示意图,标注位号、名称。 B. 流程线的图示和要求:粗实线表示主要物料的工艺流程线。横平竖直。 C. 流程线的标注:箭头表示流向,起止处标注物料名称、来源和去向。
2)相对高低位置应尽可能符合实际情况。地下或半地下设备,需要
表示出一段相关地面,地面以
表示。
四. 管道的图示方法
PID中要画出和标注全部工艺管道以及与工艺有关的一段辅助及公用
管道。工艺管道包括正常操作所用物料管道,工艺排放系统管道,开停
车和必要的临时管道。管道图示的具体要求如下:
阅读PID图
1. 一般用单线表达各类管道,具体线型规定如表3-2(P88)所示。 的难点之一
5. 分析取样点的表示方法 分析取样点要在选定的位置(设备管口或管道)
工艺流程
![工艺流程](https://img.taocdn.com/s3/m/0c5f86adb8f67c1cfad6b8ff.png)
三、化产车间工艺流程
• 化产车间,主要承担着化工产品回收的任 务,分为冷鼓、硫铵工段、洗脱苯工段、 脱硫工段、生化处理工段等五个生产工段。
化产车间工艺流程图
• 化产车间共分五个生产工段 • 1、冷鼓 • 2、硫铵 • 3、脱硫 • 4、洗脱苯 • 5、生化水处理
• 三个辅助工段 • 1、综合库区 • 2、制冷站 • 3、换热站
• 冷却后的煤气并联进入两台电捕焦油器, 捕集焦油雾滴后的煤气送煤气鼓风机进行 加压,煤气鼓风机一开一备,加压后煤气 送往硫铵工段。
• 初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段 分别流出,
• 分别进入各自的初冷器水封槽,初冷器水 封槽的煤气冷凝液分别溢流至上、下段冷 凝液循环槽,
• 分别由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器 上下段喷淋洗涤除萘及焦油,如此循环使 用。
• 从离心机卸出的硫铵结晶,由螺旋输送机 送至沸腾干燥器。
• 沸腾干燥器所需热空气是由送风机将空气 送入热风器经煤气加热后进沸腾干燥器。
• 干燥后的硫铵进入硫铵贮斗,然后由包装 磅秤称量、包装送入硫铵仓库。
• 沸腾干燥器排出的废气由排风机抽送至湿 式除尘器进行再除尘,最后经3米高烟囱排 入大气。
• 硫铵饱和器溢流的母液入满流槽,将少量 的酸焦油分离,分离酸焦油后的母液入母 液贮槽,由小母液泵加压后送饱和器。
焦楼。焦炭通过振动筛进行筛分,将其分 为>25mm、25~10mm、﹤10mm三级,分 别卸入相应的仓中贮存。
• 焦仓均设两个出料口,
• 一个出料口由放焦闸门将焦炭放入汽车运 至焦场或外运。
• 另一个出料口由振动给料机将焦炭给入可 逆输送机,经焦五运至贮焦场,又可将焦 炭转运到焦六带式输送机运至火车装车仓 等待外运。
工艺流程图
![工艺流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/52ecf94dc281e53a5902ff0b.png)
§1-5设计内容
§1-5设计内容
(四)工艺设备设计
就是根据物料衡算和热量衡算的结果进行各单元设备的计算。 例如:根据热交换器的热负荷和物流数据进行传热面的计算。
(五)设备布置
设备布置的任务是确定整个工艺流程中的全部设备在平面上和空间中 的正确的具体位置,相应地确定厂房或框架的结构型式。
§1-5设计内容
(六)管道工程
管路工程的任务是确定装置的全部管线、阀件、管件及各种管架的位 置,以满足工艺生产的要求。
★应注意节约管材,便于操作、检查和安装检 修,而且做到整齐美观。
(七)保温工程
为了减少设备和管道向周围环境散发或吸收热量而造成能量损失,需要在其表面 进行热或冷保温,称为保温工程。
§1-5设计内容
(八)安全与工业卫生
安全问题: ➢包括防火、防爆、防毒、防腐蚀、防化学伤害防
静电、防触电等
工业卫生:
➢包括防尘防毒、防暑降温、防寒防湿、防噪声、防辐射等
➢参见《工厂企业设计卫生标准》 (TJ-3
工艺流程图制图规范
![工艺流程图制图规范](https://img.taocdn.com/s3/m/8abf4f1055270722192ef7c7.png)
工艺流程图制图规范工艺流程图一般有如下几种:1.全厂总工艺流程图或物料平衡图,在化工厂设计中,为总说明部分提供的全厂流程图样。
对综合性化工厂则称全厂物料平衡图。
图上各车间(工段)用细实线画成长方框来示意。
流程线只画出主要物料,用粗实线表示。
流程方向用箭头画在流程线上。
图上还注明了车间名称,各车间原料、半成品和成品的名称、平衡数据和来源、去向等。
2.物料流程图MBD(material balance diagram),是在全厂总工艺流程图基础上,分别表达各车间内部工艺物料流程的图样。
在流程上标注出各物料的组分、流量以及设备特性数据等。
3.工艺管道及仪表流程图PID(Piping&Instrument Diagram),是以物料流程图为依据,内容较为详细的一种工艺流程图。
在管线和设备上画出配置的某些阀门、管件、自控仪表等的有关符号。
绘图软件工艺流程图一般绘图软件为AutoCAD,但企业及设计院一般使用在AutoCAD平台上二次开发的软件,如:国产软件——PIDCAD工艺流程图设计软件、工艺流程设计软件。
其中后者是将常用化工设备以组件形式构建数据库,用户直接调用即可。
绘制程序工艺流程图绘制程序为:首先选择图纸图副、标题栏等;其次,绘制主要设备;再次,绘制管线;然后,添加阀门、仪表、管件等,添加标注信息;最后,核查图纸正确性;工艺流程表示标准1总则1.1目的为了规范工艺流程图设计的内容及表示方法,提高设计质量,特编制本标准。
1.2范围1.2.1本标准规定了工艺流程图的绘制方法﹑详细设计(施工图设计)阶段的管道及仪表流程图﹑基础设计(初步设计)阶段的工艺管道及仪表流程图﹑外来流程图的编制﹑计算机辅助设计规定等要求。
1.2.2本标准适用于炼油装置和石油化工装置的“工艺流程图”(PFD)和“管道及仪表流程图”(PID)设计。
对于有特殊要求的项目,须结合具体情况,灵活运用。
1.3引用标准使用本标准时,应使用下列标准最新版本。
汽车整车生产四大工艺流程图
![汽车整车生产四大工艺流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/4992d1e450e2524de5187ecf.png)
第一道:冲压工艺目标:生产出各种车身冲压零部件下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板,厚度在 1.0mm 至 1.2mm 不等。
这一卷卷的钢板,接下来就将会发生神奇的变化。
首先要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后,分类整理,以便有各自不同的用处。
大小不等的钢材,要经过一道切边工序。
然后分配到各个冲压机上,进行下一步工序。
平整的钢材经过冲压机重新塑造,被压制成车身上的各种冲压部件。
压制好的前翼子板,整齐放在成品区待用。
压制成型的车辆侧车身至此,一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。
接下来他们就被送到了焊接车间,进入了下一道工序。
第二道:焊接工艺目标:将各种车身冲压部件焊接成完成的车身每一道焊接完成后,工人师傅都要仔细检查焊接情况。
哈弗的车身焊接还大量运用了工业机器人,这大大提高了效率并降低了失误的风险。
车身焊接完成后,还要再进一步检查焊接情况。
在确认了焊接没有问题之后,白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。
第三道:涂装工艺目标:防止车身锈蚀,使车身具有靓丽外表组装完成的车身,被吊装到喷漆车间,先进行电泳防锈处理。
电泳防锈处理完毕后,工人们还要清理车身表面,发现是否有缺陷,为下一步即将到来的喷漆做准备。
由于油漆含有大量有毒物质,而且人工喷漆效率低、浪费油漆,因此哈弗喷漆工艺已经由机器人来完成了。
至此车身涂装工艺就结束了,喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。
第四道:总装工艺目的:将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起,形成一台完整的车本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。
但是我们有必要了解一下底盘总成是怎么组装的,因此先从哈弗的大梁开始。
在哈弗的大梁上需要安装转向系统和其他不易安装的部件。
这个工序是给车辆安装悬架连杆等部件。
安装后备胎支架再下来,发动机和变速箱是作为一个动力总成来整体安装的。
安装传动前后传动轴和排气管安装好轮胎的底盘,就可以降到地面上了,接下来就是等待车壳的吊装。
工艺流程图(方案流程图和施工流程图)、设备布置图和管路布置图
![工艺流程图(方案流程图和施工流程图)、设备布置图和管路布置图](https://img.taocdn.com/s3/m/76a04d4569eae009581becaa.png)
化工工艺图(工艺安装和指导生产的重要技术文件)工艺流程图(方案流程图和施工流程图)、设备布置图和管路布置图一、方案流程图1方案流程图(流程示意图或流程简图)初步设计阶段示意性的展开图,并加有必要的标注与说明①设备的画法:用细实线画出设备的大致轮廓或示意图,一般不按比例,但应保持它们的相对大小。
②各设备之间的高低位置及设备上重要接管口的位置,应大致符合情况。
③在方案流程图中,同样的设备可只画一套;备用设备可以省略不画。
2工艺流程图的画法①用粗实线画出主要物料的工艺流程线,用箭头标明物料流向,并在流程线的起始和终了位置注明物料的名称、来源或去向。
②如遇流程线之间、或流程线与设备之间发生交错或重叠,而实际并不相连时,应将其中一条断开或曲折绕过,以使各设备间流程线的表达清晰明了、排列整齐。
③在方案流程图中,一般只画出主要工艺流程线,其它辅助流程线不必一一画出。
3位号与名称注写在流程图的上方或下方和靠近设备图形的显著位置列出设备的位号及名称。
或可将设备依次编号,并在图纸空白处按编号顺序集中列出设备名称。
但对于流程简单、设备较少的方案流程图也可以不编号,而将名称直接注写在设备的图形上。
(为了给工艺方案的讨论和施工流程图的设计提供更为详细具体的资料,还常将工艺工艺流程图中关于流量、温度、压力、液面以及成分分析等测量控制点画在方案流程图上,这种图与施工流程图比较接近。
方案流程图的图幅一般不做规定。
图框和标题栏亦可省略。
)二、施工流程图1、(工艺管道及仪表流程图或带控制点管道安装流程图)。
这种流程图应画出所有的生产设备和全部管道。
它是设备布置图和管道布置图的设计依据,并为施工安装、生产操作提供参考。
施工流程图的表达一般应包括以下几项内容:①带设备位号、名称和接管口的各种设备示意图。
②带管道号、规格和阀门等管件以及仪表控制点(测温、测压、测流量、分析点等)的各种管道流程线。
③对阀门等管件和仪表控制点图例符号的说明。
最全的焦化厂生产工艺流程(附现场图)
![最全的焦化厂生产工艺流程(附现场图)](https://img.taocdn.com/s3/m/167e76e68e9951e79b892798.png)
最全的焦化厂生产工艺流程(附现场图)焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料——煤煤炭是炼焦的主要原料,根据成煤条件不同,自然界的煤可分为三大类,即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广,储量最大,在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理,以达到炼焦要求,通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后,通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(<80mm)由汽车运来(预留火车卸料系统)——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽,非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车,卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积~34000m2,7.4万吨精煤储存量,约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机,单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库,辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
工艺流程图的种类
![工艺流程图的种类](https://img.taocdn.com/s3/m/d654a8d8ec3a87c24028c4b2.png)
➢1.管道的画法
➢管道画法的原则规定可参阅国家标准 和化工行业有关规定。
➢2、管道的标注
➢每段管道上都标有相应的标注,一般 横向管线标注在管线的上方,竖向管
线则标注在管线的左方;若标注位置 不够时,可将标注中的部分内容移至 管线下方或右方。不得已时,也可用
➢2.物料流程图:
➢物料流程图是在全厂总工艺流程图基 础上,分别表达各车间内部工艺物料 流程的图样。在流程上标注出各物料 的组分、流量以及设备特性数据等。
➢3.工艺管道及仪表流程图:
➢工艺管道及仪表流程图是以物料流程 图为依据,内容较为详细的一种工艺 流程图。在管线和设备上画出配置的 某些阀门、管件、自控仪表等的有关 符号。
➢(1) 比例:图上的设备图形及其高低间 相对位置大致按相对比例进行绘制。 整个图形因展开等种种关系,实际上 并不全按比例绘制,因此在标题栏中 的“比例”一栏,不予注明。
➢(2) 图幅:由于图样采用展开图形式, 图形多呈长条形,因而以前的图纸幅 面常采用标准幅面加长的规格。加长 后的长度以方便阅读为宜。近年来, 考虑到图样绘读使用和底图档案保管 的方便,有关标准已有统一规定,一 般均采用A1图幅,特别简单的可采用 A2图幅,且不宜加长或加宽。
➢三、工艺管道及仪表流程图:
➢工艺管道及仪表流程图又称施工流程 图或带控制点的工艺流程图。与之配 套的尚有辅助管道及仪表流程图、公 用系统管道及仪表流程图。
➢它是由工艺人员和自控人员合作进行 绘制的,在初步设计和施工图设计中 都要提供这种图样。
➢工艺管道及仪表流程图是在工艺流程 草图和物料流程图的基础上绘制的, 它是设备布置和管道布置设计的依据 ,并可供施工、安装、生产操流程 示意图、流程简图,是用来表达整个 工厂或车间生产流程的图样。它是设 计开始时供工艺方案讨论常用的流程 图,亦是工艺流程图设计的依据。
车间生产工艺流程图
![车间生产工艺流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/d188236afe4733687e21aab8.png)
车间生产工艺流程管理实木车间1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试装→半成品2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装转椅车间裁布(皮)、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装。
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注:流程图中实线为物料流向、虚线为气体流向各主要设备、设施明细二、该公司水泥生产工艺流程说明新型干法水泥技术,是指以悬浮预热和预分解技术为核心,并采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。
其内容主要有:原料矿山石灰石破碎、原料粉磨、原燃材料预均化、生料预均化、新型节能粉磨、高效预热器和分解炉、新型篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机及网络化信息技术等。
使用以上技术进行水泥生产的优点是高效、优质、节能、节约资源、符合环保和可持续发展的要求。
其特点是:生产大型化,完全自动化、能实现废弃物的再利用,是发展循环经济的切入点。
(一)、本厂水泥生产工艺过程干法窑外分解工艺主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨三个部分。
简述如下:1、生料制备生料粉磨的目的就是要使生料的细度适于将其烧成熟料。
生料原料:矿山开采的灰岩矿石进厂后,经单段锤式破碎机破碎,破碎后的石灰岩原料用皮带运输机运至碎石预均化堆场中进行均化及储存。
粘土由在厂区内开采,汽车拉运进厂,储存于粘土堆棚。
铁质校正原料用铜矿渣,由汽车运输进厂储存于铜渣堆棚。
硅质校正原料采用砂岩,汽车运输进厂储存于砂岩堆场(露天)。
石灰石、粘土和铜矿渣、砂岩在配料站经电子皮带秤计量配料后由皮带运输机送至ATOX50生料磨立磨粉磨,烘干热源采用窑尾废气。
出磨生料由高浓度电除尘收集后送至连续式均化库均化并储存;出库生料经固定流量计计量后由喂料设备送至窑尾的预热器预热分解。
2、熟料烧成燃料:熟料煅烧所用燃料主是烟煤,由汽车运输进厂存储于原煤预均化堆棚中,经均化后由皮带运输机送至原煤仓缓存,然后经电子皮带称计量后进入立式辊磨系统进行煤粉制备,成品煤粉储存于窑头、分解炉煤粉仓中以备用;烘干介质采用窑头篦冷机的废气。
成品煤粉分别经各自的菲斯特计量称计量后由气力输送设备送至回转窑和分解炉作燃料。
水泥熟料是使合格的水泥生料在预分解系统、回转窑系统进行加热煅烧(温度需达到一定的要求:约1450度左右),经过一系列复杂的物理化学反应后,变成高熟料,再对高温熟料进行冷却后的形成的产品。
生料在带喷旋管道式分解炉的五级旋风预热系统,经预热、部份分解后进入分解炉,由煤粉制备系统来的煤粉喷入分解炉内燃烧提供热量,加热分解,一般分解率可达90%-95%,然后进入回转窑窑尾,通过窑头喷煤管喷入煤粉在窑内燃烧,随着回转窑的转动,生料向窑头移动,在烧结带经1450°C加热形成熟料,烧成熟料经篦冷机冷却后,送至熟料库存储。
3、水泥粉磨水泥粉磨原料主要有几种:●熟料:从熟料库经由皮带输送机运送至水泥配料站熟料小库。
●石膏:石膏由汽车运输进厂,存放在堆棚中。
再由铲车从石膏堆棚铲入破碎机喂料坑,破碎后经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站石膏小库。
●煤矸石:煤矸石由汽车运输进厂露天分别堆放备用。
再由铲车从煤矸堆场铲入破碎机喂料坑,破碎后经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站煤矸石小库。
●石粉:石粉由汽车运进厂存储于石粉堆棚中待用。
由铲车将其从堆棚铲入石粉喂料坑,经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站小库。
●矿渣:矿渣由汽车运输进厂露天分别堆放备用。
再由铲车将其铲入矿渣喂料斗中,经皮带称计量后送入熟料输送皮带,与熟料按一定的比例预混合后送入配料站熟料小库。
●粉煤灰:干粉煤灰由罐装汽车运输进厂,气力输送至粉煤灰库中存储。
通过锁风喂料设备从粉煤粉库出来经螺旋计量称计量后进入空气输送斜槽,再经斗式提升机、空气斜槽直接分别1#、2#进入水泥磨机(依粉磨品种及化验室配料要求而定)。
水泥粉磨是水泥制造的最后一道主要工序。
其主要功能为将水泥熟料、缓凝剂(即石膏)及性能调节材料(即各种混合材)等粉磨到一定的细度,形成一定的颗粒级配以满足水泥混凝凝土浆体的施工、凝结、硬化等指标要求。
从配料站库来的各种材料如:熟料、石膏、矿渣、矸石、石粉等经电子皮带秤计量后进入辊压机中挤压、粉碎,再经斗式提升机输送入打散机,经打碎、分选后符合一定粒度要求的物料进入磨机,与粉煤灰库来的粉煤灰一起在开流高细高产水泥磨中进行粉磨,出磨水泥经提升机、空气输送斜槽送入水泥库储存(依不种粉磨品种进入不同的成品库);由水泥库底卸出的水泥经斜槽、提升机、斜槽、中间小仓进入包装机,包装好的水泥经皮带运输机送至成品库或直接装车出厂。
散装水泥依品种不同分别进入各自小仓,然后密封输送至水泥散装车,散装车辆经地磅计量后出厂。
(二)、本厂水泥生产工艺特点●首先水泥厂是一个高耗行业,其主要能源消耗为石油类、天然气类、煤碳类、电力等;不管是传统窑型还是最新型研发或新建的工艺型式,消耗的能源大部份均为一次直接能源,为不可再生能源;我国除早期引进设设的生产线为烧重油类外,余大多数均以煤碳作为能源,当然电力消耗为二次能源,但其大多出于火力发电厂,火力发电主要还是消耗煤碳类能源。
因此节能降耗、寻找使用代替能源是每一位水泥工作长期的追求。
●本厂作为2005年新建的现代化大型水泥企业,其工艺应用系统大部份遵循节能降耗原则,采用新型成熟窑外预分解生产工艺,与传统立窑、湿法窑、干法中窑窑、立波尔窑、旋风预热器窑相比,节能方面具有非常明显的优点,其与传窑型最大的区别在于把生料的预热、分解任务大部份放在预热器系统,使其在系统内得以快速悬浮分散、换热,且换热效率大幅度提高,并且约有60%燃料在这个系统中燃烧放热、换热,极大地减轻了窑内热负荷,延长了耐火衬料的使用寿命;回转窑只承担少量的碳酸盐分解,主要承担物料的烧结任务,使窑速得以大幅度提升,单位容积产能大幅度升高。
另外,生料制备中烘干热采用窑尾废气,生料的预热、脱水,部份分解在C1-C4旋风筒及其相关管路中,除有效降低废气出口温度外,还把相当大一部份余热得以回收利用。
煤粉的制备采用窑实篦冷机多余废气作烘干源,同样大幅度回收热量。
篦冷机高温段的废气作为二三次风分别进入窑内及分解炉为煤粉的燃烧提供O2,回收热量可观。
因此本系统在国内水泥企业当中属先进水平,在国际上也具有较明显的优势,达到发达国家中上游水平。
●本厂采用ABB公司集散控制系统,所有设备运行、参数控制、参数调节、质理控制均在中央控室中进行;现场分若干个中继站,设置系列的传感器、变送器、并通过高速光纤实现数据与中央控制室实时传输交换。
具有自动化程度高,劳生产率高,单位熟料投资少等特点。
●本厂采用较多新型节能设备、采取了较多的节能管理措施[详见本章的(四)],使能耗指标达到全国优良水平。
●在传统工艺中,水泥行业给人的感觉是高污染行业,与脏乱差挂钩,但本厂属新建新型窑外分解大型企业,环保设施、环保管理均得以质的飞跃,厂区内空气清新、绿树成荫、鸟语花香,根本看不到丝毫“脏”的表现,是环保清洁型企业。
(三)、本厂水泥生产工艺先进性干法窑外分解生产工艺是当今国内普遍采用的水泥生产新技术,具有工艺先进、可靠、机械化和自动化程度高、节能、减污效果好,产品质量好,产量高等优点。
该工艺把水泥生产中的熟料燃烧分为预热、分解和烧成三个过程,根据反应过程分别在预热器、分解炉和回转窑中进行。
而普通回转窑生产熟料的三个过程全都在窑内进行,其能耗高、污染重、生产效率低,此点恰是本厂的相反,故其先进性显然可见。
(四)、本厂节能先进措施有以下几方面:⑴.厂址选位于李家沟柒家山的一个荒谷里,只占用了极少的一部分耕地。
⑵.自初步设计开始,厂方与设计院方就进行反复磋商、论证,工艺布置充分利厂内山坡地势特点,从高至低布置生产线,有效降低了构筑物高度,缩短了物料的转运输送距离,降低了物料提升高度,从而大大有效地降低了物料转运输送及提升功率,降低了单位产品电耗。
⑶.响应行业“上大关小”的潮流,毅然决定在铜川建立5000t/d熟料生产线,现今产量已达5600t/d,是目前为止陕西省内水泥行业单线生产能力最大的企业;在设备选型上大胆采用新工艺新技术,为降低单位产品能耗起着关键的作用:●采用丹麦FLS公司生产的生料立磨系统,设计能力430t/h,目前台产已达480t/h,该生料系统集原料烘干与粉磨一体,充分利用窑尾废气余热,不必专设烘干机,大大增加废气的利用率,提高热回收率,有效的降低了熟料的单位热耗;在粉磨原理上,利用拉杆给物料施加压力,通过物料间的剪切、挤压、研磨作用,使物料得以细磨,达到了“以破代磨”的作用,与传统球磨机相比可以降低30%的电耗。
●采用德国菲凡公司技术国内制造的煤立磨,集烘干粉磨一体,同样大幅度降低了单位产品的热耗及电耗。
●采用南京水泥设计院的低压损防堵高效预分解系统,在5600t/d时,C1出口压力只有5400—5600Pa左右,C1出口温度只有315℃左右,有效地降低了废气热损,降低了系统热耗及电耗。
●采用第三代控制流空气梁篦冷机,二次风温达1150℃,三次风温达900℃,热回收率>70%,有效降低系统热耗,降低标煤耗量.●企业内部大力挖掘系统潜力,提高台时产量、提高设备运转率,有效降低各种消耗;在配料方面优化各种方案,改良生料易烧性,充分利用谷电,避开峰电,一方面降低电网负荷,另一方面又给企业增加了效益。
●大型高压设备采用功率补偿技术,大幅度提高了功率因素,有效降低无用功,降低单位产品电耗。
●水泥粉磨系统采用辊压机+打散机预粉磨系统,单位产品电耗与传统方法相比可降低30%。
另一方面采用煤矸石,粉煤灰、工业副石膏等废弃物作混合材,掺入量依产品种类计划最高可达30%,年利用废弃物可达26万吨以上;另外,依据市场及国家相关法规,我们最终目标争取发散率达70%以上。
●通过种种措施,目前我们生产线的综合熟料电耗已降至67kw.h/t以下,热耗可以达到780大卡以下,达到了行业内的优良水平。
节能技改情况:●针对本厂是建设在湿线性黄土基础上,地面易产生塌陷压损地下水路管网的实际情况,把相当大的一部份重点管网重新设计布置加固,并有相当一部份移至地面,从而有效地杜绝了水资源的渗漏损失。
●在06年6月份成立了公司源管理小组,由生产副总牵头、生产部具体实施。
〝小组〞成立后,结本厂生产各环节实际特点,制定出台了一系列管理措施;把消耗指标细化分解到车间、责任落实至个人,人人参与、人人有责。
实行消耗、产量、运转率与个人收入挂钩制度。
另外,针对本公司有相当大一部份员工在国有企业工作时间较长,长期以来形成的铺张浪费陋习,加强节能培训、节能宣传力度,使全厂所有员工思想意识发生根本性转变,主动自觉、献计献策、从点点滴滴去节约,使本厂的能源管理上了一个新台阶。
●优化各环节工艺参数,挖掘系统潜力,为节能降耗打下良好基础;积极进行枝术、装备革新,创造节能硬件环境。
06年8月份与江苏扬州盛旭公司签定了窑头煤粉燃烧器改造合同,并于10月28日投入使用,一次风量可降低约3%,相比原煤管每小时节煤约3%。