冲压知识和品质缺陷

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常见冲压件质量缺陷分析

常见冲压件质量缺陷分析

常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而,由于制造过程中的各种因素,冲压件存在各种质量缺陷。

本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。

1.尺寸偏差:冲压件的尺寸是其最基本的质量指标,常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。

如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围,会影响其装配和使用。

2.表面缺陷:冲压过程中,由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用,容易出现表面缺陷,如划痕、折皱、碰伤等。

这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观,还可能导致功能失效。

3.断裂:冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷,可能导致冲压件无法使用。

断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。

4.弯曲变形:冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。

如果弯曲变形超过允许范围,可能会导致装配困难或功能失效。

5.错位和偏斜:冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致,影响了冲压件的准确性和一致性。

二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题:冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷,如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。

2.模具问题:模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。

模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。

3.工艺问题:冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。

例如,冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。

4.设备问题:冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关,如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。

三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选,确保材料质量符合要求。

材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。

2.合理设计和制造模具,确保模具的精度和耐磨性。

及时维护和修复模具,延长其使用寿命。

3.优化冲压工艺参数,确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。

使用先进的数控冲压设备,提高冲压精度和一致性。

冲压工艺及缺陷分析

冲压工艺及缺陷分析

冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺,它利用冲压模具对金属材料进行加工,通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。

冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点,因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。

冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。

其中,模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节,模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。

二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中,常见的缺陷主要包括以下几种:1. 断裂:断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的,断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。

2. 拉伸变形:拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变,导致零件尺寸不准确或者形状失真。

3. 凸包:凸包是指在冲压过程中,材料的一部分被挤出模具表面,形成突出的部分,影响零件的质量。

4. 波纹:波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸,是由于冲压过程中受力不均匀导致的。

5. 折皱:折皱是指在冲压过程中,材料发生了多次弯曲导致的折痕,会影响零件的外观和功能。

以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响,因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。

三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析:断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的,因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。

比如选择合适的模具材料,进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。

2. 拉伸变形分析:拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的,可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。

3. 凸包缺陷分析:凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的,可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。

4. 波纹缺陷分析:波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的,可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。

冲压常见缺陷及其原因

冲压常见缺陷及其原因

冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺,主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。

然而,在冲压过程中,有时会出现一些常见的缺陷,这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。

下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。

1. 材料断裂:冲压过程中,金属材料可能会发生断裂现象,表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。

这可能是因为金属材料本身存在缺陷,如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂;也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快,造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。

2. 破口:破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷,表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。

破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷,不足以适应所需的冲压力度;也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足,造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。

3. 塑性变形不均匀:冲压过程中,金属材料往往需要经历大变形,而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。

此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺,造成金属材料在冲压中受到不均匀的力,并导致塑性变形不均匀。

4. 折皱:折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象,通常出现在零件的边缘或弯曲部位。

这可能是由于冲床操作不当,造成材料受到过多的挤压或应力集中,导致金属材料发生局部折叠。

此外,折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷,造成冲床无法均匀施加力度而引起的。

5. 毛刺:毛刺是指在冲压过程中,金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。

毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利,导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂;也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足,使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。

综上所述,冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺,其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。

常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)

常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)

2.1.3材料表面质量差-划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大-毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大,拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中,把毛坯放偏,造成一边压料过大,一边压料过小。过大的一边则进料 困难,造成开裂;过小的一边,进料过多,易起皱,皱后进料困难,引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦(拉)伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬 度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差(有锈、 结疤等),材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力,而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大,深度较深的空间曲面, 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上,压边力只 有名义吨位的1/6左右,而且压边力也不稳定,难以满足此类制件的工艺要求, 因此
在大量生产中,此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块,即内滑块和外滑块,压边 力可达到总拉深力的40%-50%以上,能满足制件周边变形分 布不均的要求,且压边力稳定,易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳,要求有足够的刚度(使 用中不会发生颤抖和噪音)和尺寸稳定性(保证焊接、装配质 量)。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 (最理想的是双向拉应力状态),且使拉应力超过屈服极限, 而低于强度极限,使制件的弹性回复减少到最低限度,使形状 不致于产生畸变,同时也不致于破裂。

冲压工艺常见缺陷及处理方法

冲压工艺常见缺陷及处理方法

冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺,但在实际应用中可能会出现一些缺陷。

以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法:
1.拉伸裂纹:
•缺陷表现:板材在冲压过程中发生拉伸,可能导致裂纹。

•处理方法:选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计,以减轻拉伸应力。

2.皱褶:
•缺陷表现:板材在冲压过程中出现皱褶,影响外观和尺寸精度。

•处理方法:优化模具结构,增加板材的局部支撑,提高冲床的稳定性,确保合适的润滑和温度。

3.卷曲:
•缺陷表现:板材在冲压后出现弯曲或卷曲。

•处理方法:优化模具设计,确保均匀的材料流动,调整冲床参数以减小内应力,选择适当的材料。

4.压痕和凹陷:
•缺陷表现:板材表面出现压痕或凹陷。

•处理方法:调整模具设计,增加衬套,提高板材表面硬度,优化冲床的行程和速度。

5.裂纹:
•缺陷表现:板材或零件表面出现裂纹。

•处理方法:选择合适的金属材料,调整冲床参数,提高板材的温度,增加润滑。

6.不足填充:
•缺陷表现:冲压过程中,模具无法完全填充。

•处理方法:优化模具设计,调整冲床参数,确保材料的均匀流动,可能需要使用辅助工具如气垫。

7.歪斜:
•缺陷表现:冲压后的零件形状不符合设计,发生歪斜。

•处理方法:调整冲床和模具的对中,确保模具的刚性,适当控制冲床的速度和行程。

对于具体的缺陷,处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。

通常在生产实践中,会通过反复试验和调整,逐步优化冲压工艺,降低缺陷的发生率。

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施冲压工艺是一种应用较广泛的金属成形方法,但在冲压的过程中容易产生一些缺陷,如裂纹、皱纹、折叠、划痕等。

这些缺陷会影响产品的质量和性能,因此在进行冲压加工时需要进行缺陷分析并采取相应的预防措施。

首先来分析一下冲压过程中容易产生的缺陷:1.裂纹:裂纹是冲压过程中最常见的缺陷之一,一般分为冷裂纹和热裂纹两种。

冷裂纹主要由于材料的应力超过了其耐受能力而导致,而热裂纹主要由于材料的晶界处发生变形而引起。

裂纹对产品的强度和密封性有很大的影响,因此很重要。

2.皱纹:皱纹主要是由于冲压过程中产生的局部压缩应力过大造成的。

一般来说,皱纹在冲压过程中主要出现在材料的弯曲区域或曲率半径较小的地方。

皱纹会降低产品的外观质量和尺寸精度。

3.折叠:折叠是指冲压过程中材料无法完全展开而形成的一种折叠状态。

一般主要出现在空隙过小或者冲头设计不合理的情况下。

折叠会导致产品尺寸不准确,甚至无法正常装配。

4.划痕:划痕是冲压过程中金属表面因与模具接触而产生的一种线状缺陷。

一般情况下,划痕可能是由于材料硬度过高或冲头与模具间的间隙过小造成的。

划痕会降低产品的美观度和表面质量。

针对以上分析,我们可以采取以下预防措施来降低这些缺陷的产生:1.控制冲压力度和速度:合理调整冲压机的压力和速度,以避免过大的冲击力和压力造成的裂纹和皱纹等缺陷。

2.优化模具设计:合理选择冲头和模具的形状和尺寸,确保冲压材料能够充分展开,避免折叠和划痕的产生。

3.合理控制冷却速度:加工完的金属件需要适当的冷却处理,以避免冷却速度过快引起的热裂纹缺陷。

4.润滑剂的应用:在冲压过程中使用合适的润滑剂可以减少摩擦力,降低划痕和皱纹的产生。

5.选择合适的材料:根据产品的使用环境和要求选择适合的材料,并在材料内部进行热处理以提高其抗裂性能。

6.控制冲压过程的温度和湿度:适当的温度和湿度可以降低材料的变形能力,减少裂纹和皱纹的产生。

总之,冲压过程中的各种缺陷对产品的质量和性能具有重要影响,因此在进行冲压加工时需要综合考虑材料、工艺和设备等因素,进行缺陷分析并采取相应的预防措施,以提高产品的质量和工艺稳定性。

冲压培训---冲压工艺及缺陷分析

冲压培训---冲压工艺及缺陷分析

五、冲压材料
1.3表面质量级别分类
级别
较高级别的精整表面 高级的精整表面
超高级的精整表面
代号
FB(O3) FC(O4) FD(O5)
概述
表面允许有少量不影响成型性及涂、 镀 附着力的缺陷,如轻微的划伤、压痕、 麻点、辊印及氧化色等。
产品两面中较好的一面无肉眼可见的明 显缺陷,另一面必须达到FB的要求。
大中型设备一般采用成线布置,一条生产线由若干台设备组成。每台压 机完成一个冲压工序,材料从生产线一端流入,成品从生产线另一端流 出。材料在压机之间的转动可由自动化的机械手完成,也可由人工完成。
四、冲压设备
冲压生产线
四、冲压设备
1.压力机
1.1按床身结构,压力机可分为开式压力机和闭式压力机两种
❖ 开式压机三面敞开,床身呈C型,刚性较差,一般用于小型压机。 ❖ 闭式压机前后二面敞开,床身封闭,刚性较好,一般用于大中型压机。
二、冲压工序
2.成形工序
坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半 成品。
成形条件:屈服强度σS〱材料内部应力〱强度极限σb。
二、冲压工序
2.1拉延
把板料毛坯成形制成各种开口空心零件。
二、冲压工序
2.2翻边
把板料或半成品的边缘沿一定的曲线按一定的曲率成形成竖立的边缘。
二、冲压工序
OP05 落料
OP10 拉延
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP20 切边、冲孔、吊切边、整形
OP30切边、吊切边、侧翻边、冲孔、整形
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP40 切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边
OP50切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边

冲压产品常见的缺陷及对策

冲压产品常见的缺陷及对策

冲压产品常见的缺陷及对策冲压产品是一种常见的制造工艺,常见于汽车、航空航天、家电等领域。

然而,在冲压过程中,由于材料特性、工艺参数等因素的影响,会导致一些常见的缺陷出现。

本文将介绍几种常见的冲压产品缺陷,并提出相应的对策。

1.折皱:折皱是冲压过程中最常见的缺陷之一,主要是由于材料的延伸性不足、冲压力不均匀、模具松动等原因导致的。

解决折皱缺陷的对策包括:正确设置冲压力和载荷,保证均匀施压;加强模具的保养和维护,确保模具的顺畅运行;选择合适的材料,提高延伸性。

2.裂纹:裂纹缺陷常发生在冲压过程中材料受到过大应力引起的断裂。

对策包括:合理优化冲压工艺参数,避免过大的应力集中;增加模具的强度和刚度,减少模具的磨损和变形;通过预加工、改变冲孔形状等方式改善材料的延展性,减少应力集中。

3.弯曲:弯曲是指冲压产品出现不符合设计要求的弯曲形状。

主要原因包括材料不均匀、冲压力不稳定等。

对策包括:加强材料的检测和筛选,选择均匀性好的材料;合理设置冲床工作参数,确保冲压力稳定;加强模具的刚度和支撑,减少变形。

4.偏斜:偏斜是指冲压产品的不对称或偏离设计位置。

产生偏斜的原因可以是模具安装不准确、冲压力不均匀等。

对策包括:正确安装模具,确保模具的定位准确;确保冲压机的垂直度和平行度;优化冲压力的分配,避免不均匀施压。

5.破损:破损是指冲压产品出现断裂、变形等无法修复的问题。

产生破损的原因可以是模具结构设计不合理、材料选择不当等。

对策包括:优化模具的结构设计,确保模具的强度和稳定性;加强对材料的检验和选择,确保材料的质量和性能。

总结起来,解决冲压产品常见的缺陷需要从材料、工艺参数、模具等多个方面入手。

通过合理优化冲压工艺,加强模具的维护,选择合适的材料,可以有效减少和解决常见的冲压产品缺陷。

同时,对于不同的冲压产品,其缺陷的原因和对策也会有所不同,需要根据具体情况进行分析和解决。

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先,要加强对冲压件生产设备的维护和保养,确保其正常运行。

设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题,因此需要定期检查设备的运行状态,保证其调整准确,避免对产品质量的影响。

其次,要加强员工的培训和技术指导。

冲压件的生产需要熟练的操作和技巧,因此要对员工进行培训,提高其技术水平。

同时,要加强对员工的日常管理,确保其操作规范,减少人为因素对产品质量的影响。

另外,要加强对原材料的质量控制。

原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题,因此要加强对原材料的检验和筛选,确保其符合生产要求。

此外,还可以建立与供应商的良好合作关系,确保原材料的质量稳定可靠。

同时,要加强对冲压件生产工艺的控制。

冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制,避免因工艺不当引起的质量问题。

可以借助先进的数控技术,提高零件加工的精度和稳定性,减少因工艺原因导致的质量缺陷。

最后,要建立完善的质量管理体系。

包括建立产品质量追溯体系,对产品的每个环节进行追踪记录,补漏洞,查找原因,确保分析质量问题的有效性和系统性,找出问题根源,并制定有效的改进措施。

总结来说,冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样,但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立,可以有效地提高冲压件的质量水平,满足客户的需求。

只有不断创新和改进,才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。

冲压常见缺陷及措施

冲压常见缺陷及措施

破裂的改善措施
01
优化模具设计和加工工艺,避免 应力集中和脆化现象。
02
控制冲压材料的厚度和硬度,避 免过薄或过硬的材料导致破裂。
采用润滑剂和脱模剂等辅助材料 ,减少摩擦和粘结,降低破裂风 险。
03
采用先进的冲压设备和工艺技术 ,提高设备和工艺的精度和稳定
性,降低破裂风险。
04
起皱的改善措施
01
汽车制造中,许多零部件如车 门、车座、车盖等都需要经过
冲压工艺加工。
电子行业中,一些精密零件也 需要通过冲压工艺制造。
家用电器中,许多外观件和结 构件也是通过冲压工艺制造的

02
冲压常见缺陷
表面粗糙
原因
模具表面粗糙度低,冲压速度过 快,导致冲压件表面质量差。
措施
提高模具表面粗糙度,降低冲压 速度,改善冲压件表面质量。
05
06
解决方案:提高模具表面质量,选用合适 的润滑剂,控制冲压速度和压力。
案例三:不锈钢零件冲压缺陷及解决方案
缺陷一:粘结
解决方案:选用合适的润滑 剂,控制冲压速度和压力, 避免材料之间发生粘结。
缺陷二:变形
在冲压过程中,由于不锈钢 材料具有高粘性,导致材料
之间发生粘结现象。
由于不锈钢材料具有较高的 变形抗力,在冲压过程中容 易发生变形。
工艺问题
总结词
工艺问题也是冲压缺陷的原因之一。
详细描述
工艺问题包括工艺流程不合理、工艺参数不准确、工 艺操作不当等。这些问题可能导致产品形状变形、模 具磨损加剧、生产效率降低等不良影响。
04
冲压常见缺陷的措施
表面粗糙的改善措施
选用适宜的冲压材料和模具材料,提 高材料的质量和硬度。

常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析

常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
详细描述
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳,如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等,会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此,选择合适的材料,确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时,应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素,以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性,以及良好 的表面光洁度,从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置,可以减小冲 压过程中的冲击和振动,避免材料过度变形和热量积 累,从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化,影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。

冲压知识及品质缺陷

冲压知识及品质缺陷

冲头内开吹气孔
冲头端面作锥形加工
➢ 毛刺
定义:冲裁后冲压件断面边缘锋利的凸起。 在板料冲裁中,产生不同程度 的毛刺,一般来讲是很难避开的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件, 就能减小毛刺。 产生缘由及处理对策:
1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口
2) 间隙过大.研修刀口后效果不明显,需进一步掌握凸凹模加工精度或修 改设计间隙
• 加工对象:主要金属板材 • 加工依据:板材冲压成形性能〔主要是塑性〕 • 加工设备:主要是压力机 • 加工工艺装备:冲压模具
冲压模具: 在冲压加工中,将材料加工成零件〔或半成品〕的一种特殊工艺装备,称为 冲压模具〔俗称冲模〕。
➢ 冷冲压的根本概念 冲压设备---压力机
300 Ton progressive press
精度要求比级进模低,冲模的轮廓尺寸较小。
缺点: 构造简单,制造精度要求高,本钱高 适用: 生产批量大、精度要求高的冲裁件
第四章 金属冲压件品质缺陷
➢ 凹坑〔跳废料〕
- 跳废料即指冲屑由凹模型腔中跳出,造成部品有压印等不良;
- 其产生的主要缘由有:⑴:模具间隙大 ⑵:冲切外形〔外形单纯〕 ⑶ 冲头上升造成真空吸引作用 ⑷:冲切加工时造成高压空气层之推上 作用 ⑸:油膜的粘附作用; ⑹:冲头压缩力造成冲头与材料之密着
- 热处理要求 模具零件加工常见热处理方法有退火、调质、淬火、回火、渗碳、氮化 等。 依据零件及要求不同,热处理工序安排也不同。
➢ 冷冲压模具标准件
各种不同的冲头以及衬套
模具标准件
➢ 冷冲压模具的分类
〔1〕依据工艺性质分类: 冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。 〔2〕依据工序组合程度分类: 单工序模、复合模、级进模

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是通过冲压工艺制造而成的金属零部件,广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

然而,在冲压过程中,可能会出现一些缺陷,影响产品的质量和性能。

本文将介绍冲压件的常见缺陷及其预防措施。

1.压痕:压痕是冲压件上表面的凹陷或突起。

压痕的产生原因主要有材料本身硬度不足、凸模设计不合理、冲压工艺参数设置不当等。

为预防压痕的产生,可以选择硬度适当的材料、合理设计凸模形状、优化冲压工艺参数。

2.裂纹:裂纹是冲压件上发生的断裂现象。

裂纹的产生常常与材料的适应性不良、工艺过程中的应力集中等因素有关。

为预防裂纹的产生,可以选择具有良好可塑性的材料、合理设计冲压模具结构、避免应力集中等。

3.翘曲:翘曲是冲压件在冲压过程中产生的形变不均匀导致的。

翘曲的产生原因多种多样,例如材料的内应力、冲压模具的刚性不足、冲床的冲压力不均等。

为预防翘曲,可以进行材料的退火处理、加强模具刚性、优化冲压工艺参数。

4.崩边:崩边是冲压件在冲压过程中边缘出现簸箕形状的现象。

崩边的产生与冲压模具的尖角过大、材料的强度不均匀、冲床的冲压力不稳定等因素有关。

为预防崩边,可以选择合适的模具尖角半径、优化材料的强度分布、稳定冲床冲压力。

5.塌陷:塌陷是冲压件在冲压过程中出现凹坑或凸起的现象。

塌陷的产生与冲压件的材料薄度不均匀、模具设计不当、冲压工艺参数设置不合理等有关。

为预防塌陷,可以优化冲压件的几何形状、合理设计模具结构、调整冲压工艺参数。

6.偏斜:偏斜是冲压件中心线与其截面中心线之间存在的偏移现象。

偏斜的产生常常与材料的本身性质、冲床的定位精度、模具结构等因素有关。

为预防偏斜,可以选择具有良好可塑性的材料、提高冲床的定位精度、合理设计模具结构。

综上所述,冲压件的缺陷和预防措施是多方面的。

通过科学设计冲压模具、合理选择材料、优化冲压工艺参数以及提高设备精度等措施可以有效地预防冲压件的缺陷,保证产品质量和性能的稳定。

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

适用!最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类,分别是:开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因:原资料质量低质;冲模的安装调整、使用不当;操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料;冲模由于长远使用,发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损;冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化;操作者的马虎,没有按操作规程进行操作。

2〕对策:原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

);对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作;生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件必然要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发买卖外时要及时办理; >前沿数控技术微信不错,记得关注。

坚持文明生产制度,如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具,否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量;在冲压过程中要保证模具腔内的干净,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺1〕原因:冲裁缝隙太大、太小或不均匀;冲模工作局部刃口变钝;凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。

2〕对策:保证凸凹模的加工精度和装置质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行;要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高;要求压力机要有足够的冲裁力;冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因:有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。

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翻边缺陷和原因


翻边缺陷: 翻边不垂直; 翻边高度不一致; 翻边拉毛; 翻边破裂等。
翻边拉伤
刃口有伤痕; 零件表面有杂质; 刃口硬度太低 翻边间隙过小
翻边破裂 修边时毛刺大; 凸凹模间隙太小; 翻边处形状有突变; 材料纤维方向的影响。
一、 破裂




凸凹模R角半径过小; 压边力过大; 材料成形性能差或材料 尺寸偏大; 凸凹模间隙太小; 润滑不良; 定位不准; 凸凹模R角或拉延筋不 顺、拉伤等; 形状复杂,局部胀形;
半径方向受拉
圆周方向受压
解决破裂的想 法就是想办法让破 裂部位走进充足的 材料!
如何解决破裂:

三、冲压分类
1、分离工序 金属板料在冲压力的作用下,其应力超过强 度极度限而沿一定的轮廓线断裂,称为分离工 序。可分为落料、冲孔和切边等冲裁分离工序。 2、变形工序 金属板料在冲压力的作用下,其应力超过屈服 极度限(但低于强度极度限)产生塑性变形, 从而获得一定形状和尺寸要求的制件,称为变 形工序。通常变形工序又分为弯曲、拉延、成 形三种。

破裂的特殊情况,
转角及翻边破裂
二、起皱

凸凹模R角半径过大; 半径方向受拉 压边力过小; 材料尺寸偏小; 研合不良; 定位不准; 工艺补充不合理; 拉延筋不良;
圆周方向受压
如何解决破裂:

对于高强板来说回弹扭曲已经成为难题
金属材料在外力作用 下抵抗永久变形和断裂的 能力称为强度 。 福特规定抗拉强度在 300MPa以上的为高强度 钢板。
落料、冲孔、修边缺陷



缺陷: 毛刺过大; 变形; 表面划伤; 尺寸不符; 少孔等。
刃口间隙对零件断面质量的影响
分离工序缺陷及原因
(1)毛刺过大 凸凹模间隙过大或过小; 刃口磨损;
导向精度差;
凸凹模位置不同心等 (毛刺要考虑凸模(冲头)、模钮
(凹模)、压料器,斜锲、导向, 机床,缓冲等因素)
冲压基础知识和品质缺陷
敖健鹏 2011.02.22
冷冲压的基本概念
一、冷冲压的定义:是塑性加工的基本方法
之一,它是利用安装在压力机上的模具,对 板料施加压力使其变形和分离,从而获得具 有一定形状、尺寸的零件的压力加工方法。 由于在常温下进行的板料冲压称为冷冲压。
热成形工艺是将初始强度为500~600MPa 的钢板加热到奥氏体温度范围(850℃),然 后在压机上冲压成所需形状,同时以20~30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火,保压一段时间以 保证充分淬透,最后零件随室温冷却,成形 后的零件的强度可以达到1500MPa左右。
二、冲压的特点 1、能冲压出其他加工工艺难以加工或无法加工 的形状复杂的制件。 2、冲压件质量稳定,尺寸精度高。 3、冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面 粗糙度小等特点。 4、生产率高。 5、材料利用率高。 6、操作简单,便于组织生产。 7、易于实现机械化与自动化生产。 8、冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本 高,帮不适于单件小批生产。
落料
预成形
加热
成形
钢板下料和冲孔 成形性评估 抗拉强度为 600Mpa左右
抗拉强度为 1500Mpa左右的零件
是否需要预成形
在步进炉加热到Ac3左右, 变为奥氏体 钢板或预成形件快速移到 压机 快速合模、成形,保压冷 却至组织全部为马氏体
预成形
激光切边、 冲孔 随室温冷却,若采用裸板 则进行喷丸处理以去除零 件表面氧化皮
工序英文简称
工序名 称
代号 拉延 切边 冲孔 整形 成形 翻边 DR TR PRC PI RST FO FL 侧切边 CTR 侧冲孔 CAM-PRC C-PI
工序名 称
代号
切角 翻孔 扣合 落料 弯曲 分离 CT BU HEM BL BE SEP
应力应变曲线
常见产品缺陷

拉延
缺陷: 破裂、起皱、 扭曲、回弹 表面拉伤、 波浪、鼓包、 凹坑、麻点 等。
扭曲:材料塑性变形不均匀造成,现在的CAE分析也不能完全 解决,影响因素很多,包括不能完全模拟真实的材料性能、制 作误差等。需要钳工后期调试。


汽车覆盖件与一般冲压件相比,具有材料薄,形状复杂, 多为空间曲面,结构尺寸大和表面质量要求高等特点。 覆盖件的缺陷: 表面质量好;外覆盖件(尤其是轿车的外覆盖件)表面不 允许有波浪、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷,棱 线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。 刚性好 ;
(2)变形 压料板与凹模型面配合不好;间隙过 大等 凹模或凸模缺损; 定位销造成(放偏或走料) (3)表面划伤 操作时有拖、拉等现象; 板料在剪切过程中划伤等;
(4)尺寸不符
上料不到位;
定位装置损坏或松动,位置窜动等 (
5)少孔 冲头折断; 冲头长度不够; 行程不到位。
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