1.14精益生产改善的方法) - 三、SDA、SGA
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
精益管理——SDA、SGA常用方法
精益管理——SDA、SGA常⽤⽅法经过前两篇⽂章，以向⼤家简单介绍了精益管理的概念以及SDA、SGA、Kaizen之间的相互关系，精益项⽬的推进⽅法等。
今天我在这⾥向⼤家介绍⼀下SDA、SGA项⽬常⽤的⽅法。
精益项⽬的定义SDA项⽬是公司层⾯的重点、难点课题，需要跨部门共同改善。
SGA项⽬是⼩组改善活动的总称，⼀般指部门内部的⼩组。
各种解决问题的⼩组活动：——丰⽥⼋步法——PDCA循环——DMAIC循环在此，着重阐述⼀下丰⽥⼋步法。
精益改善⼋步法丰⽥⼋步法精益改善与传统⽅法的差异：步骤⼀：主题选定1、什么是问题？「现状」与「某基准」进⾏⽐较时所产⽣差距的状态, 定义为问题。
2、项⽬来源精益项⽬的六⼤来源2.1、由上⾄下的项⽬选择：来⾃⽅针管理的拆解、上级制定的项⽬。
2.2、由下⾄上的项⽬选择：部门管理中的难点和重点、与标杆差距⼤的地⽅、业绩合同执⾏过程中出现重⼤偏差、客户要求。
3、误区3.1、已经掌握解决对策的，直接安排实施，不需要⽴项。
3.2、因异常原因突发的→直接调查异常原因，给出对策，不需要⽴项。
3.3、⼀次要解决很多问题→⽬标太多了, 很难完成，建议分阶段完成。
3.4、范围太⼴ (现实中解决困难的) →建议拆解成⼏个项⽬。
3.5、没有可测定的指标，改善前后量化对⽐不了→建议先搞清楚问题是什么。
3.6、投资项⽬→建议不作为精益改善项⽬。
3.7、与供应商谈判⽽降低原料价格→建议不作为精益改善项⽬。
3.8、管理问题→建议不作为精益改善项⽬，可以⽤精益管理的思维去修正。
4、主要内容背景描述----⽴项的背景、意义及范围等。
改善机会----数据展⽰说明存在的改善空间、确定初始值。
所需资源----需投⼊的⼈⼒、资⾦、时间等。
可能风险----对其他指标的影响、项⽬推进难点等。
项⽬周期----开始时间、结束时间、项⽬计划等。
本次内容到此为⽌，后⾯的⼏步将分为多次⽂章注意发布。
⼋步法看似简单，但在真正实施过程中存在很多的误区，希望感兴趣的同志仔细的揣摩。
精益生产管理的方法及其改进
精益生产管理的方法及其改进1. 引言精益生产管理是一种以提高效率为核心的管理方法，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力，实现生产过程的优化。
本文将介绍精益生产管理的基本原理和常用的方法，并着重探讨如何改进精益生产管理以提高生产效率。
2. 精益生产管理的基本原理精益生产管理的基本原理是通过消除浪费、提高质量和增强响应能力，实现高效生产。
以下是精益生产管理的几个基本原理：2.1 价值流映射价值流映射是精益生产管理的核心工具，用于分析整个生产流程，并识别出哪些步骤增加了价值，哪些步骤存在浪费。
2.2 5S方法5S方法是一种整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理方法，目标是创造一个清洁、有序的工作环境，以提高工作效率和安全性。
2.3 快速换模快速换模是一种减少生产过程中换模时间的方法，通过优化工具和流程，使换模过程更加高效，从而减少生产停机时间。
2.4 单片流生产单片流生产是指在工作站上一次只生产一件产品，以确保每个产品都能被及时检查和修复，从而减少不良品的产生。
3. 精益生产管理的改进方法为了进一步提高生产效率，需要不断改进精益生产管理的方法。
以下是一些常见的改进方法：3.1 KaizenKaizen是一种持续改进的方法，通过团队的合作和创新来改善工作流程。
它的目标是不断寻找并解决生产中的问题，从而提高生产效率。
3.2 价值工程价值工程是一种通过分析产品的功能和成本，优化产品设计和生产过程的方法。
通过消除不必要的功能和浪费，价值工程可以提高产品的质量和降低成本。
3.3 Lean Six SigmaLean Six Sigma结合了精益生产管理和六西格玛方法，旨在通过消除浪费和减少缺陷来提高生产效率。
它通过数据分析和统计技术来识别和解决生产中的问题。
3.4 小批量生产小批量生产是一种相对于大规模、批量生产的生产方式。
它可以减少库存和生产停机时间，提高生产效率和灵活性。
4. 总结精益生产管理是一种以提高效率为核心的管理方法，通过消除浪费和提高质量，实现生产过程的优化。
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。
然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。
那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。
1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。
如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。
现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。
所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。
以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。
这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。
因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。
2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。
如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。
如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。
（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。
3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。
精益生产中的工艺改善有哪些方法
精益生产中的工艺改善有哪些方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，已经被众多企业所采用。
而工艺改善则是精益生产中的重要环节，它能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的工艺改善有哪些方法呢？一、价值流分析价值流分析是精益生产中识别浪费和改进机会的重要工具。
它通过绘制产品从原材料到成品的整个生产流程，包括信息流和物流，来识别其中的增值活动和非增值活动。
非增值活动，如等待、运输、库存等，就是浪费的来源。
通过价值流分析，企业可以清晰地看到生产过程中的瓶颈和问题，从而有针对性地进行改进。
例如，一家汽车制造企业通过价值流分析发现，在零部件的运输过程中存在大量的等待时间和不必要的搬运。
于是，他们重新规划了运输路线，采用了准时化（JIT）的配送方式，大大减少了运输中的浪费，提高了生产效率。
二、标准化作业标准化作业是指为了确保生产过程的稳定性和一致性，对每个操作步骤、工作顺序、作业时间、在制品数量等进行明确规定。
通过标准化作业，可以减少员工的操作差异，提高生产效率和产品质量，同时也便于发现问题和进行改进。
比如，在一条电子装配生产线上，对每个工位的装配动作、工具使用、零部件摆放等都进行了标准化规定。
这样，新员工可以快速上手，老员工能够保持稳定的工作效率，而且一旦出现质量问题，很容易追溯到具体的操作环节。
三、流程优化流程优化是对现有生产流程进行重新设计和改进，以消除不必要的步骤、简化复杂的流程、缩短生产周期。
这需要对整个生产流程进行深入的研究和分析，找出其中的问题和改进的空间。
以一家服装制造企业为例，原来的生产流程中，裁剪、缝制、熨烫等环节之间存在着较长的等待时间和频繁的物料搬运。
通过流程优化，他们将这些环节进行了重新布局，实现了流水线作业，大大缩短了生产周期。
四、引入自动化和智能化设备随着科技的不断发展，自动化和智能化设备在生产中的应用越来越广泛。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。
本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。
1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。
在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。
价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。
通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。
流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。
在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。
减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。
在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。
标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。
标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。
持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。
持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。
2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。
精益生产管理中有哪些改善方法
精益生产管理中有哪些改善方法精益生产管理中有哪些改善方法?精益管理的目标和目标体系中的各子目标，是通过精益生产管理体系最为基本的支撑“改善活动”来实现的，正是这种改善活动才真正把精益生产方式变得如此有效。
公司全体人员参加的现场改善活动，是强大生命力的源泉，也是准时化生产方式的坚固基石。
对于工厂企业来说，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。
同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。
生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。
而精益生产准时化生产方式正是具备了这样一种独特的动态自我完善的机制。
精益生产准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。
这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是看板管理。
通过看板系统而强制性地减少工序之间的在制品储备量，或者压缩生产前置期、减少作业人数，从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显需出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。
通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。
当这些问题和隐患显露出来之后，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。
当然，每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。
看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。
因为，利用看板的微调整作用，可以把每次改善的限度控制在一个小的范围(适当范围)之内。
这样，迫使生产系统暴露出来的问题不致于太分散和太严重，以便于使问题得到解决。
所以，看板管理不仅仅是生产过程的控制手段，也是生产系统动态自我完善过程的控制手段，它控制着这种完善过程的幅度与进度。
在精益生产管理中认为，生产系统不断完善的另一个关键问题，不是消除隐患。
一般来说，生产系统在运行过程中，往往会出现一系列当初设计时所没能考虑到的问题，如设备能力不匹配、工序设计和设备布置不合理、在制品储备量不适宜、减小加工批量与设备装换调整时间增加之间的矛盾，以及质量事故、设备故障等随机事件的发生等等。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案在当今竞争激烈的市场中，企业要生存和发展，必须不断提高生产效率，减少生产成本，增强市场竞争力。
其中，精益生产效率改善方案成为企业提高生产效率的有效途径和手段。
什么是精益生产？精益生产源于丰田汽车公司，是一种以减少浪费为核心的生产方式。
其目标是通过最小化浪费、提高质量和交付速度，来提高生产效率和降低成本。
为什么需要精益生产？在传统生产过程中，存在很多浪费，例如延误、库存、瑕疵、过程不必要、运输、过度加工等等。
这些浪费不仅增加了成本，延长了生产周期，还会导致顾客不满意和损失销售机会。
因此，引入精益生产来降低浪费，提高生产效率已成为生产企业不可或缺的工作。
精益生产的主要原则精益生产的主要原则包括：•价值识别：确定顾客价值需求和生产进程的价值流程。
•浪费削减：消除不必要的浪费，包括运输、等待、库存、瑕疵等，以提高生产效率和质量。
•流程改善：根据价值流程优化生产进程，最大程度上实现产品加工流程不受中断。
•创建流程标准：建立产品批量生产的流程标准以保证在不同时间点、不同环节生产过程大致相同，利于效率提升。
•自动化：自动化技术的运用，可以解放人力资源，缩短生产周期，提高效率，减少浪费。
精益生产效率改善方案步骤实施精益生产效率改善方案是一个较长和复杂的过程，但总体上可以分为以下步骤：第一步：价值流程识别通过分析当前生产过程，确定顾客对产品的需要和产品的增值过程。
识别每个流程的价值，消除那些无价值或浪费的流程，提高生产效率。
第二步：流程分析对价值流程进行分析，确定生产每个流程所需的时间、人员、机器等，并提供改进建议，包括标准化流程，增加自动化设备等。
第三步：实施措施在确定下一阶段的重点流程后，将流程改善的措施付诸实施。
在实施的过程中，不断监测流程是否有改进，将改进的部分进行标准化得以推广到整个公司。
第四步：延伸改进在精益生产效率改善计划实施后，随着公司业务的发展和市场需求的变化，精益生产的改进可以延伸到产前、产中、产后等各个阶段。
精益生产中持续改善有何方法
精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。
而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。
那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。
价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。
通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。
然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。
比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。
在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。
5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。
5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。
标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。
标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。
通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。
同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。
当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。
全员参与是精益生产中持续改善的关键。
每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。
精益管理三大改善方针范文
精益管理三大改善方针引言精益管理是一种通过最大程度地减少浪费和提高效率的管理方法。
它旨在通过消除不必要的步骤和活动，提高生产过程的流畅性和效率。
本文将介绍精益管理的三大改善方针，包括价值流图、5S和持续改善。
1. 价值流图价值流图是一种用于分析和改善价值流的工具。
它通过绘制整个生产过程的流程图，明确展示了价值创造和非价值创造活动之间的关系。
通过价值流图，管理者可以更好地理解现有的生产流程，并找出潜在的改进点。
实施价值流图的步骤如下：•绘制当前状态的价值流图：首先，制定一个团队来绘制现有流程的价值流图。
这个团队应该包括相关的部门和员工，以确保整个流程被全面考虑。
绘制当前状态的价值流图将揭示出生产过程中的浪费和瓶颈。
•分析当前状态的价值流图：在绘制完当前状态的价值流图后，团队应该仔细分析整个流程，寻找非价值创造的活动和浪费。
这些浪费可以是物料移动、等待时间、瑕疵品等，目标是找到可以改进的地方。
•设计未来状态的价值流图：基于对当前状态的价值流图的分析，团队应该提出一个改进方案，设计未来状态的价值流图。
这个未来状态的流程图应该尽可能去除浪费，提高流程的流畅性和效率。
•制定改进计划：最后，团队应该制定一个具体的改进计划，包括明确的目标、时间表和责任人。
改进计划应该是可行的和可量化的，以便能够评估改进的效果。
2. 5S5S是一种通过组织和整理工作环境来提高效率和品质的方法。
5S的五个步骤分别是整理、整顿、清扫、标准化和维护。
具体步骤如下：•整理：清除不必要的物品和设备，只保留必需的工具。
将物品分类，并将其分别放置在适当的位置上。
•整顿：定义工作区的布局，并为每个物品分配特定的位置。
确保物品易于找到和使用，避免浪费时间寻找工具。
•清扫：定期清洁工作区，保持整洁有序。
清除灰尘和垃圾，确保工作环境的安全和舒适。
•标准化：制定标准操作程序（SOP），明确工作流程和工作标准。
确保每个员工都遵循相同的操作方式，提高效率和品质。
精益生产改善方案
精益生产改善方案
以下是 7 条关于精益生产改善方案：
1. 人员效率最大化，这可不是开玩笑！你想想，就像一场比赛，每个队员都要全力以赴，咱这生产线上的每个工人不也得充分发挥嘛！比如说，咱可以搞个技能大比拼，看谁做得又快又好，激发大家的斗志，这样不就能让效率蹭蹭往上涨啦！
2. 库存管理也很重要哇！那堆积如山的库存不就像一块大石头压在心里嘛！咱得精确计算需要多少货，不多不少刚刚好。
就好比做饭，盐放多了咸，放少了没味，得恰到好处！咱精确管理库存，资金不就流动起来更顺畅啦！
3. 生产流程优化，这就像给机器上润滑油啊！顺畅得很！比如说原来那些繁琐的步骤，咱简化一下，不就快起来啦！就像走迷宫，找到最优路径，那速度，绝对杠杠的！
4. 品质管理可不能马虎，这可是咱的招牌啊！就像爱护宝贝一样对待产品品质，有一点点瑕疵都不行！一旦出了问题，那多丢面子啊！所以每一道工序都严格把关，让客户拿到手的都是精品，那口碑不就来了嘛！
5. 设备维护得跟上呀！设备要是出毛病了，那不就抓瞎啦！就像战士的武器，得时刻保养好。
定期检查、保养，该修的修，该换的换，让设备一直处于最佳状态，生产才能稳稳当当呀！
6. 团队沟通和协作，这就是成功的关键呐！大家心往一处想，劲往一处使，那力量多大呀！就好比划船，大家动作一致，船才能飞速前进。
有了问题一起商量，办法总比困难多，是不是呀！
7. 持续改进不能停！这世界变化快呀，咱得跟上脚步。
今天觉得好的，明天可能就不够啦！所以得不断找问题，想办法，让咱的精益生产一直升级。
这就像爬山，一步一步往上爬，风景越来越好！
我觉得精益生产改善方案就是要全面考虑，每个方面都做好，才能让企业发展得越来越好！。
精益生产整改方案
精益生产整改方案背景随着市场竞争的加剧，许多企业意识到必须采取更加高效的生产模式来提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本。
在这个背景下，精益生产成为了一种广受企业欢迎的生产模式。
精益生产定义精益生产是一种通过消除生产过程中的浪费，提高产品质量和生产效率的生产方式。
它的核心理念是“价值流思维”。
精益生产通过对产品的整个生命周期进行分析，并消除生产过程中的不必要的环节和浪费，从而实现企业生产效率的提升。
精益生产的优势•提高生产效率：通过消除浪费，减少生产环节，精益生产能够实现极高的生产效率和效益。
•优化产品质量：精益生产注重质量管理和控制，不断改进生产过程中的缺陷，从而能够提高产品的质量和竞争力。
•降低生产成本：通过减少生产过程中的浪费，优化生产流程，精益生产能够降低生产成本，提高企业利润。
企业精益生产的整改方案第一步：明确精益生产的目标企业在采用精益生产之前，首先需要明确精益生产的目标和意义，使企业员工和管理层都认同和支持精益生产的理念。
在明确精益生产目标的同时，企业还需要建立合理的精益生产考核机制，对生产过程和成果进行评估和总结。
第二步：分析并消除生产中的浪费精益生产的核心是消除生产过程中的浪费。
企业通过针对每个生产环节的分析，深入挖掘浪费问题，找出并消除存在于生产过程中的流程冗余、库存积压、重复劳动、不必要的待机和加工等问题。
消除浪费能够提高企业生产效率、节约成本，并不断提高产品质量和竞争力。
第三步：精益生产工具的引进企业在采用精益生产之前，需要引进精益生产的相关工具来辅助生产优化。
其中，较为常用的工具包括可视化管理、精益生产流程图、5S整理法等。
通过科学的管理方法和工具的应用，精益生产会更加高效，提升企业的生产效率和竞争力。
第四步：条理化管理精益生产要求企业管理层具有及时和高效管理的能力。
为此，企业需要加强对生产过程的控制，进行条理化管理，并建立管理考核体系。
定期对生产效率、质量、成本和人员培训等进行评估，总结和总结分析工作中的不足和问题，为持续改进提供数据支持和依据。
精益生产整改方案
精益生产整改方案1. 前言随着市场竞争日趋激烈，企业生产效率的提升成为了企业发展的关键。
精益生产作为一种高效、简洁的生产方式，逐渐成为了企业追求高效生产的理想方式，具备优化生产流程、降低生产成本和提高质量的效果。
本文旨在提供一份针对当前企业生产整改方案的精益生产方案，希望能够帮助企业提高生产效率，降低生产成本，实现产业升级。
2. 精益生产原理及流程精益生产，也称为精益制造，是一种以客户为中心、强调价值流、强调改进思路的生产方式。
该思想的起源可以追溯到日本的丰田生产方式，是世界闻名的管理和生产方式。
在精益生产中，以价值流为核心，从客户的需求出发，消除无价值的环节和浪费，优化整个生产流程，保证产品质量和交货期，实现高效生产。
具体提升生产效率的方法主要包括以下几个步骤：•确定生产价值流程•分析生产流程中的浪费•设计产能平衡方案•优化生产流程•推行标准化作业•实施持续改进3. 精益生产的整改框架针对当前企业生产中存在的问题，可以制定精益生产整改方案，具体步骤如下：3.1 分析生产中的问题首先，需要对企业的生产流程进行分析，针对浪费、效率低下等问题进行深入剖析。
记录问题及影响因素，并利用可视化工具，如流程图或价值流图，更好地展示问题。
3.2 列出改进计划基于问题分析，确定改进计划，制定解决问题的具体措施和时间表。
应用流程改进工具，如流程映射或时间研究，设计优化方案，消除无效的过程和浪费。
3.3 推行标准化作业在改进过程中，需确保生产流程的标准化操作，确保生产环节合理、清晰，减少流程变化和业务停滞，建立可持续的改进文化。
3.4 督导实施并进行持续改进最后，对整个改进计划的实施过程进行督导，联手为改进计划的有效推进，实现效率的提升和成本的降低。
不断监控改进计划的执行情况，推行持续改进文化，努力实现持续优化。
4. 结论精益生产作为一种高效、简洁的生产方式，可以帮助企业提高生产效率，降低成本，实现产业升级。
本文提供的精益生产整改方案，可为企业实现高效生产和满足客户需求提供指导方向。
精益生产效率改进方案
精益生产效率改进方案简介随着全球经济的发展，企业为了保持竞争优势，需要不断提高生产效率。
而精益生产（Lean Production）可以帮助企业实现生产效率的提升。
本文将介绍精益生产的基本概念，以及如何应用精益生产来改进企业的生产效率。
什么是精益生产精益生产是一种可以更高效地生产产品的生产方法，它可以帮助企业降低成本、提高质量和提高顾客满意度。
精益生产有很多不同的定义，但它的核心理念是消除浪费。
精益生产基于以下几个基本原则：1.再工程化：重新设计生产流程，以最大限度地消除浪费并提高生产效率；2.价值流分析：分析生产流程，强调对价值流程的关注和改进；3.拉动生产：基于客户需求，以拉动方式进行生产，减少库存和浪费；4.连续改进：通过不断反思和改进来提高生产效率。
精益生产的好处精益生产有很多好处，包括但不限于以下几点：1.降低成本：通过消除浪费和提高生产效率，企业可以降低成本；2.提高质量：通过优化生产流程，减少非价值流程，并实施质量控制措施，企业可以提高产品质量；3.提高顾客满意度：依据顾客需求进行生产，提高产品的交付速度和准确性，可以提高顾客满意度；4.提高工作效率：通过精益生产的方法提高工作流程和工作效率，可以提高员工的工作效率。
如何实施精益生产实施精益生产需要以下几个步骤：1.规划：为了实施精益生产，企业需要制定详细的计划。
2.培训：精益生产需要员工全面参与，必须对员工进行培训，让他们理解和接受精益生产的理念。
3.价值流分析：企业需要分析生产流程，找出不必要的步骤、过程和任务，确定优化的焦点。
4.流程优化：根据价值流分析结果进行生产流程优化，消除浪费并提高效率。
5.创建标准工作：制定标准工作程序，并培训员工遵守。
6.持续改进：实施精益生产的过程中，需要不断地反思和改进。
精益生产常用的工具在实施精益生产的过程中，常用的工具包括：1.价值流图：用于分析价值流程，找出非价值流程；2.流程图：用于可视化生产过程以及发现和消除浪费；3.控制图：用于监控生产质量；4.标准工作程序：用于实现标准工作。
精益生产效率改进方案
精益生产效率改进方案随着全球制造业的逐渐竞争加剧，现代生产企业需要更高效、更灵活、更创新的生产方式来提高其市场竞争力。
精益生产效率改进方案正是一种为达到这种目的而方法论和流程实践相结合的方法。
通过本文档，我们将阐述精益生产效率改进方案的概念、方法及应用。
什么是精益生产效率改进方案？精益生产效率改进方案是一种生产流程改进的方法，强调在不断优化生产过程中消除浪费和提高质量。
它的目标是优化生产流程，实现高品质、高效率、低成本和高客户满意度。
精益生产效率改进方案的理念在于让整个生产流程变得更加平滑、顺畅、简洁、灵活和高效，同时保证产品的质量和客户的满意度。
精益生产效率改进方案的基本原则精益生产效率改进方案的核心在于不断消除浪费，为生产提供更多的价值。
以下是该方案的基本原则：1. 价值流分析利用价值流分析的方法，通过细致的调查与收集，减少生产中的非价值流程并加速价值流程。
价值流分析的目的是为了消除浪费，从而提高生产效率和质量，同时降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产效率改进方案的重要原则之一，其目的是为了确保生产过程中的不断优化。
持续改进不仅要发现和消除浪费，还要逐步优化生产流程，以改善生产质量和生产效率。
3. 价值流映射价值流映射是一种用来描绘现有流程的工具，帮助我们更好地了解每个阶段的所有步骤。
通过绘制价值流图，可以很好地发现每个阶段中的浪费，以便在生产过程中消除它们。
价值流图是一个基础图表，能够帮助我们分析生产过程中的流程和信息流，从而能够更好地发现浪费并改善生产流程。
4. 节制这是一个很重要的原则，它旨在确保我们只投入所需的资源来实现生产目标。
节制和避免过度工作是要求精益生产过程中所遵循的一个基本原则。
只有这样，才能保证生产的效率和生产质量性价比最高。
精益生产效率改进方案的具体实施步骤1. 评估价值链首先，我们需要对现有的生产链进行评估，找出所有价值增加的环节和所有非价值增加环节。
了解价值链是整个流程改进的武器和出发点。
精益生产现场的改善方法
精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
精益生产的三个方法
精益生产的三个方法有关精益生产的三个方法在企业进行精益生产管理培训内训时，企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。
请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。
在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。
避免或减少这种危险的法宝就是精益生产标准化。
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1、精益生产标准化所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。
制定标准，而后依标准付诸行动则称之为精益生产标准化。
那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
管理水平的提升是没有止境的。
虽然精益生产标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出'明知山有虎，偏向虎山行'的气魄，才能真正让'中国制造'成为高品质的代名词。
2、精益生产目视管理精益生产目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的精益生产现场管理水平。
无论是在现场，还是在办公室，精益生产目视管理均大有用武之地。
在领会其要点及水准的`基础上，大量使用精益生产目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视管理有三个要点：(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常);(2)、能迅速判断，精度高;(3)、判断结果不会因人而异。
在日常活动中，我们是通过‘五感’(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。
其中，最常用的是‘视觉'。
据统计，人的行动的60%是从‘视觉'的感知开始的。
因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到‘一目了然'，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给精益生产管理带来极大的好处。
精益生产整改方案
精益生产整改方案背景随着工业化和经济发展，大多数生产企业面临的一个共同问题就是生产成本高、生产效率低下。
为了降低生产成本并提高生产效率，精益生产作为一种受到广泛关注的管理方法被引入企业中。
精益生产的概念精益生产是一种以消除无价值的工作环节和缩短生产周期的方法为基础的生产管理方法。
它旨在通过最小化浪费，提高生产效率，降低成本和提高质量。
精益生产的原则价值流图价值流图是指将生产过程中所有活动排成链条，然后对每个环节进行分析，找出其中的浪费，从而确定需要改进的方面。
一次单元流程一次单元流程是指将整个生产过程分解成小的单元，每个单元可以独立完成一个任务。
这样可以避免因等待其他任务完成而造成的浪费。
细胞生产细胞生产是指将所有工人和设备分成小组，每个小组可以独立完成一个任务，从而实现高效、协调、自主的工作流程。
拉式生产拉式生产是指根据客户需求进行生产，而不是按照计划制定生产，以避免计划和过多的库存。
持续改善持续改善是指通过持续不断地改进生产流程，逐步取得小的进步，从而实现整体的改善。
精益生产在企业中的应用识别浪费企业需要识别哪些环节浪费时间、资源和成本。
通过分析，可以找出相应的改进点。
一些常见的浪费包括：•过度生产•不必要的运输•太多的库存•不必要的等待•生产质量不佳建立一个小的改进计划企业需要建立一个小的改进计划，从而逐步改进生产流程。
该计划应包括：•分析生产过程•找出问题和浪费•制定改进计划•实施计划•持续改进和监测建立和激励团队精益生产需要建立和鼓励小的工作团队，让每个团队独立完成一项任务。
每个团队需要有包括管理层在内的支持，以便他们有效地实施各自的任务。
实施教育和培训计划企业需要实施教育和培训计划，以帮助员工理解和实施精益生产原则。
员工需要了解流程、团队工作、质量和时间等方面的知识，以便更好地实施精益生产。
结论精益生产是一种高效的生产管理方法，可以大大提高生产效率和降低成本。
通过识别浪费、建立小的改进计划、建立和激励团队和实施教育和培训计划，企业可以逐步实现精益生产的理念。
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SGA课题： 除灰空压机运行方式优化
项目周期： 2013年9月1日～2013年9月30日
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
SGA小组成员：
组长 蒲振宇
副组长 肖景阳
吴 悦 军
高 岩 峰
孙 玉 怀
王 素 华
吴 英 军
于 占 峰
王 鹏
殷 永 江
张 喜 波
赖 志 兴
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
这页体现了我们前 面提到的“PDCA 循环8步法”
SDA（Skill Development Activity,技能开发活动 ） 是为解决企业经营的关键课题， 通过建立跨职能团队，运用科学思维 方法和小组活动，找出最有效的解决 办法。 SGA（Small Group Action,小组改 善活动） 强调的是部门内的小组改善，通过 小组成员解决存在的问题，对部门级 KPI（关键业绩指标 ）进行改善。
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
项目背景二
• 自七月份机组并网后，除灰用空压机一直保持二 台运行，空压机频繁加卸载。 经济方面：浪费厂用电。 安全方面：使空压机损耗增大，降低了设备寿命 且增大了维护费用。
• 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
活动程序(8步法）
选择题目 测定现状 测定目标 1
SGA、SDA活 动遵循PDCA活 动程序的8步法
D C
方案的实施
6
2 3
确认改进的效果 7
P
分析原因 4 验证原因 拟定解决方案 5 保持改进：标准化
A
回顾：总结与推广
8
丰田模式之所以成功，它包括两大支柱：持续改善与尊重员工。 持续改善可以分为三大基本原则： （1）挑战。这意味着，为了实现目标而需要面对的挑战，有一个长远的愿 景——理解该学会什么，比想要做什么更重要——然后就会产生直面挑战的 精神力量。为了做到这一点，我们不得不每天对自己提出挑战，以检查是否 在实现目标的路途上。 （2）改善。永不满足，任何流程都不可能设想得非常完美，因此要持续地 改进，坚持不懈地进行创新和发展。 （3）现地现物。亲自到现场去观察事物，做出正确的决断，促成共识，以 尽可能快的速度达成目标。 尊重员工包含两大基础性原则： （1）尊重：重视每一位伙伴的问题，尽最大努力建立相互之间的信任。每 个人有义务帮助别人完成目标。做为管理者，给下属设定了目标，就要负起 帮助他们完成这个目标的责任。 （2）团队合作：通过团队合作解决问题，挖掘每个团队成员个人的潜力， 这个思想就是鼓励和发动员工将自己的聪明才智贡献出来，融入团队整体。
容
一、精益思想起源与发展 二、什么是精益管理 三、六西格玛的诞生与发展 四、精益管理的主要改善方向和目标
第一篇：精益思 想的起源与概念 少 第 浪二 六第 费篇 精益管理 的： 西四 格 篇 基本概念 管 浪 理费 玛： 方及 第三篇： 法 减
一、浪费及其改善方法 二、八大浪费 三、生产中的八大浪费展开 四、管理中的八大浪费展开 五、识别浪费
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
现状把握一：
0.73
0.63
机组600MW负荷时二台空压机运行时输送空气压力曲线,压缩空气压力在 0.63～0.73MPa之间（厂家要求＞0.5MPa）
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
• 机组600MW负荷时空压机二台运行时，其中一台空压机电流曲线，通
过图中可看出空压机处于频繁加卸载状态（最长带载时间为2分钟）
精益生产
第三章：精益生产实现手段的活用 第一节：构筑精益企业之屋 第一章：精益生产的特点 第二节：精益生产基础工具 一、拉动式的准时化生产 工具一：5S(9S) 二、全面质量管理 工具二：目视管理 三、团队工作法 工具三：工业工程 四、并行工程 工具四：动作经济性原则 第二章：精益生产的核心 工具五：价值流图 一、精益思想的五大原则 第三节：精益生产改善的方法 二、精益生产体系框架模式 一、PDCA 三、精益思想关注流程 二、Kaizen 四、精益思想：时间与影响 三、SDA、SGA 五、精益思想：从增值比率看改善空间
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目标设定
机组正常运行期间保持 一台除灰空压机运行
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
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不能维持一台空压机运行的原因：人为因素
• 惯性思维：元电正常运行低负荷状态下二台空压 机运行,高负荷时三台运行;白音华单机运行时仪 用与除灰共四台;白城单机运行时三台。 • 安全运行同时未考虑经济运行。 • 运行人员对我厂输灰系统原理模糊:对我厂输灰系 统的原理与特点未做到深入了解，对稀相与浓相 输灰原理、正压浓相与双套管系统的区别不清楚
•
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要因分析
• • • • • • 输灰设备有缺陷 吹扫阀门内漏----浪费压缩空气 输灰管路外漏---影响输送能力。 仓泵圆顶阀密封不严---吹扫时漏入灰斗 仓泵进气节流孔堵--影响流化效果—振动，声音 仓泵流化管处逆止阀堵—影响流化效果—振动， 声音
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精益管理思想解读手册
第一篇 精益管理基本概念
本篇介绍“精益管理”的起源、思想 （核心）、方法（策略）、手段（工 具）、过程管理及效用 。
内
第一章：六西格玛原理 一、原理（降低变异） 二、过程均值偏移 三、衡量指标—Z 四、劣质成本 第二章：六西格玛核心工具 一、过程流程图 二、因果图例 三、变异来源 四、试验设计 第三章：六西格玛改善的方法 一、DMAIC 二、Y=F（X）模型 三、漏斗模型
SGA、SDA与我们一直以来推行的QC活动 相近，班组、部门内部的QC活动就是SGA 活动、班组之间（分场之间）、部门之间的 QC活动就是SDA活动 ； 过程中所用的主要 工具也相同。所不同的是我们的QC活动基 本上是班组班长或技术员的个人行为，而精 益的SDA和SGA则强调的是团队合作，这在 大板发电公司SGA活动中能体现出来，大板 发电公司每周四18点30分起的时间是规定的 SGA活动时间。
要因分析
输灰程序时间调整不当 输灰设备有缺陷
吹扫阀门内漏 输灰管路外漏 三个电场同时输灰，用气量大 仓泵圆顶阀密封不严 输送周期过短 输灰周期过长灰量大发生堵管 仓泵流化管处逆止阀堵 仓泵进气节流孔堵
入口滤网堵塞 输灰管路进杂物 灰库压力高 压缩空气湿度大 输灰管路有灰板结 排气管路受阻 压力传感器故障 油气分离器滤芯堵塞 带载电磁阀不能正常动作 进气阀不能全开
• 因此应采用PDCA循环：计划→执行→检查→行动
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
进入PDCA的持 续循环阶段
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
目标设定
单台除灰空压机运行时保证除 灰压缩空气压力＞0.5MPa
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
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单台 除灰 空压 机运 行时 压力 <0.5 MPa
输灰管路阻力大
空压机出力不足
这是鱼骨 图分析法
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
要因分析
• • • 输灰程序时间调整不当 三个电场同时输灰，用气量大，使输灰压缩空 气量达到最大值 正常运行时输送周期过短：除灰程序循环周期 一电场设定为500S，二电场为800S，三四电场 为1000，输送次数太频繁。经济----浪费大量压 缩空气。安全-----增大输灰管路磨损。 输灰周期过长灰量大发生堵管----排堵浪费压缩 空气。
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
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对策制定
序号 要因 改善措施 完成期限 责任人 落实情况
对输灰运行人员进行专业知识再培训
9月6日
肖景阳 赖志兴
已落实
1
人为因素 对运行人员灌输精益管理思想 定期 吴悦军 正在进行
制定除灰系统节能制度
9月6日
肖景阳
已落实
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
序 号
要因
改善措施
完成期限
责任人
落实情况
1
输灰程序时间调整不 当
一电场A、B侧输灰程序加闭锁条件
9月17日
吴悦军
待完成
调整输灰运行参数
2 输灰设备有缺陷 定期巡检，完成日常消缺工作
每日
9月17日
赖志兴
赖志兴
待完成
通知检修人员对干燥器树脂更换 对输灰管路里的杂物清理 3 输灰管路阻力大 灰库布袋吹扫装置检查
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施
9月7日输灰 空压机由二台 运行调整为 一台运行
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施
9月17日召 开第二次 SGA小组 活动
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
效果确认
• 输灰空压机单台运行时的电流曲线
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施：输灰程序时间调整不当
一电场A、B侧输灰程序加互相闭锁条件
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施：输灰程序时间调整不当
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施：输灰程序时间调整不当
制定输灰各 种运行工况 参数表
每班根据负荷等 情况，值班人员 及时调整输 灰运行参数
• 现状一说明：二台空压机运行时，除灰用压缩空气量过剩。 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
现状把握二：理论计算
• 锅炉BMCR工况下的排灰量：设计煤种为72+4=76 t/h、 校核煤种为100+5.5=105.5 t/h • 空压机额定出力：43Nm3/min • 灰管路输送浓度：30Kg灰/Kg空气。 • 单台空压机额定工况下的输送能力=43Nm3/min×1.29kg/ Nm3×60 min×30=99.846 t/h • 99.846 t/h>76 t/h，高出锅炉BMCR工况下排灰量的30% • 现状二说明：单台空压机满足设计煤种满负荷运行除灰要求。 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司