精益企业价值—精益思想新发展
精益生产的核心思想
精益生产的核心思想
精益生产是一种管理哲学和生产方法，旨在提高效率和质量，减少浪费和成本。它的核心思想是通过消除不必要的步骤和活动来创造价值和效益，并通过持续的改进来实现优化。
首先，精益生产强调对于价值的定义和识别。它鼓励组织和团队明确了解客户的需求，将其视为唯一的标准。通过分析整个价值流程，识别出所有不产生价值、浪费时间和资源的活动，并尽可能地消除它们。这种精细认知和关注价值的视角，是核心思想的基础。
其次，精益生产倡导持续改进。它强调通过团队协作和实验来推动创新和增值。尝试新的方法和工具，并根据反馈进行调整和改进，以实现更高效、更优质的生产过程。持续改进是一个迭代的过程，目的是不断提高绩效和结果。
此外，精益生产强调流程的优化和标准化。通过对每个步骤和环节进行仔细分析和改善，确保流程的流畅性和效率。将最佳实践和方法标准化，使其能够被广泛复制和应用。这种关注流程的思维方式使得生产更加高效和可靠。
最后，精益生产注重员工的参与和发展。它认识到员工是生产过程中最重要的资产，鼓励员工积极参与并发挥其潜力。通过培训和提供必要的技能，使员工能够应对变化和挑战。鼓励员工提出改进建议，并积极参与团队的决策和改进过程。
总而言之，精益生产的核心思想是通过消除不必要的步骤和活
动、持续改进、流程优化和员工参与来提高效率和质量。它强调对价值的定义和识别，并注重组织和团队的创新能力和发展。通过应用这些核心原则，组织可以实现更高效、更可持续的生产过程，从而取得更好的业绩和竞争力。精益生产作为一种管理哲学和生产方法，可以追溯到世界上许多成功企业的实践和经验。丰田汽车公司是最著名的例子之一。丰田利用精益生产的理念和工具，成功地将生产过程转变为高效、灵活和具有竞争力的系统。它的成功启示了其他组织的精益实践，并推动了精益生产方法的发展和应用。
《精益思想》
《精益思想》读后感
近来，在公司的推荐下，我读了詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花了15年时间，通过他们自身实践得出结论而写出的《精益思想》，获益匪浅。
那么，什么是精益思想呢？它的核心就是通过投入越来越少的人力、设备、时间以及场地，以此来创造出最大的价值，同时，更加贴近客户的要求。因此，我们必须非常明确生产的价值，这是达到精益思想的第一步；其次，我们要在特定的情况下确定每个产品的价值，这是第二部；然后，我们要使每一产品、每一处价值都井然有序的流动起来，提高效率，最大限度的减少资源的浪费。满足客户的要求。
总的来说，精益思想有五大基本原则。第一、正确的定义价值。即是从客户的角度出发，明确顾客的需求，什么才是客户能接受的最大限度，什么才是客户满意的成果。第二、识别价值流。价值流是指将原材料加工，成为成品后，所创造的全部价值的一系列生产活动。识别价值流相当于一个不断地避免资源浪费的过程。第三、流动。精益思想要求各个产品、各个程序之间都井然有序的流动起来。第四、拉动。拉动就是精确客户的需求，做出相应的产出和投入。第五、尽善尽美。尽善尽美没有一个明确的目标，是要求价值的创造过程尽可能的追求完美，是要求为客户提供的价值尽可能的最大化。这是一个不断追求、不断进步的过程。
我们公司推行公益思想，也做了一两个精益项目，在不断进行的过程中，大家对于精益思想也有了更加深刻地理解。我在公司的质监部门工作，主要负责的就是向进货商收取各项资质材料，其中就包括药品检验报告单、药品GMP证书、质量保证协议书等等。并且在每月要填写质量检查报告。我们也属于生产环节的一部分，精益思想就要求重新定义各个部门、各个职位、各个人员的作用，必须做到打破部门间的限制，每一个创造价值的部分都必须最贴近价值总体的要求，我们只有掌握流动的思想，才能把它运用到实际的工作中。实践才能出真知。精益思想涵盖的一系列的思想我们必须一一去实践。其中就包括精益的生产过程、
20世纪90年代管理理论的新发展
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20世纪90年代管理理论的新发展
冷战时代的结束，计算机尤其是个人计算机的广泛普及，互联网的广泛运用，人类进入了新经济时代。信息化、网络化、知识化和全球化成为经济时代，尤其是20世纪90年代的显著特征。
20 世纪90年代以来，产生了一些体现时代特征的管理理论，主要有精益思想、核心能力理论、人本管理理论、组织扁平化理论、超越竞争的战略管理理和最新趋势。
一: 精益思想:
✧精益思想的产生背景
精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
✧精益思想
➢精益生产：企业把客户、销售代理商、供应商、协作单位纳入生产体系，同他们建立起利益共享的合作伙伴关系，进而组成一个企业的供应链。
➢精益思想：是指根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创业价值的各个活动流动起来，让用户的需要
拉动产品成产，而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda，不断完善，达到尽善尽美。
✧精益思想的五个原则
(一)根据客户需求，重新定义价值
精益思想的关键出发点是价值，价值只能由最终客户来确定。即价值只有在由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品
来表达时才有意义
(二)识别价值流，重新制定企业活动
识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪
精益生产管理之精益思想学习心得
精益生产管理之精益思想学习心得
精益生产管理是一种管理方法，也是一种思维方式，它的核心理念是通过消除浪费，提高效率和质量，实现全面优化。在我的工作和学习中，我接触到了精益思想，并且不断学习和运用这一思想，对于我的工作和个人成长都产生了积极的影响。
首先，精益思想强调对价值流的深入理解和管理。在精益生产管理中，所有的活动都应该以增加价值为导向，而非仅仅追求效率。因此，我在学习精益思想后，开始思考自己所在的工作流程，是否存在不必要的环节和浪费。通过对工作流程的优化和重构，我成功地减少了不必要的活动和环节，提高了工作效率和质量。通过对价值流的深入理解和管理，我学会了更加聚焦于核心业务，增强了自己的工作能力。
其次，精益思想注重持续改进和学习。在精益生产管理中，持续改进是一种文化和态度。为了实现持续改进，我开始积极寻找改进的机会，并且不断尝试新的方法和工具。例如，我学习了PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），并将其应用于自己的工作中。通过不断地计划、执行、检查和调整，我可以不断完善和改进自己的工作和流程。持续改进的思维方式也让我更加积极主动地接受新的挑战和机会，并且不断学习和成长。
再次，精益思想注重团队合作和员工参与。在精益生产管理中，每个人都应该参与到问题解决和改进中，而不仅仅是管理者的责任。因此，我开始积极参与团队的讨论和决策，并提出自己
的观点和建议。通过与团队成员的合作和交流，我不仅学到了很多新的知识和技能，还培养了良好的团队合作精神和沟通能力。这些经验也让我意识到，团队合作和员工参与是实现持续改进和优化的重要因素。
精益企业价值—精益思想新发展
精益企业价值—精益思想新发展
“精益（Lean）”术语出现已经十余年了。在这期间，精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行系统化的提升，不可避免的对传统的、或者通俗的实现精益的概念提出了修正。这些进步集中反映在美国精益航空进取计划Lean Aerospace Initiative（LAI）的精益企业价值观点中。
和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业价值体现在它的一切活动、企业自身必须对与它相关的人、组织和社会付给满足需求的价值——交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证供应商和伙伴的利益和发展、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及更多对社会的教育、环保、安全和其它的贡献。精益则是有效提升企业价值的理念、方法和实践。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更大的价值，因而具有更大的生存空间、更具有竞争优势。
精益思想读后感
精益思想读后感
精益思想是一种管理理念，它强调通过不断地去除浪费，提高效率，降低成本，提升质量，以满足客户需求为核心目标。在读完关于精益思想的相关书籍和资料后，我深刻地感受到了精益思想的重要性和价值，也对如何在实际工作中应用精益思想有了更深入的理解。
首先，精益思想强调的是以客户为中心。在任何一个企业中，客户需求都是最重要的，而精益思想强调的是要以客户的需求为出发点，不断地改进和提升产品和服务的质量，以满足客户的需求。这也是企业生存和发展的根本所在，因此，精益思想的应用可以帮助企业更好地了解客户需求，提升产品和服务的质量，从而赢得客户的信赖和支持。
其次，精益思想强调的是不断地改进和提升。在竞争激烈的市场环境中，企业如果停滞不前，就会被市场淘汰。而精益思想强调的是要不断地改进和提升，去除浪费，提高效率，降低成本，提升质量。这样的做法可以帮助企业更好地适应市场的变化，保持竞争力，实现持续发展。
另外，精益思想强调的是团队合作和员工参与。在精益思想的应用过程中，员工是企业最宝贵的资源，他们了解企业的业务和流程，也更了解客户的需求。因此，精益思想强调的是要充分发挥员工的作用，鼓励员工参与到改进和提升的过程中来，激发员工的创造力和潜力，形成一个团队合作的氛围，共同推动企业的发展。
最后，精益思想强调的是数据驱动和事实决策。在精益思想的应用过程中，数据是非常重要的，它可以帮助企业更好地了解业务和流程，发现问题和改进的空间。因此，精益思想强调的是要以数据为依据，进行事实决策，而不是凭主观感觉或经验做决策。这样的做法可以帮助企业更加科学地进行管理，提高决策的准确性和效率。
精准定义“价值”——从《精益思想》浅谈企业价值创造
《精益思想》一书是作者通过实地考察美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益生产管理的实际情况后，对精益思想的理论和实践的总结。该书为我们提供了精益的核心原则作为企业的行动指南,同时用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化,更易于我们理解和接受，成为精益管理方面的经典著作。
“精益思想”是涵盖全流程全要素的管理哲学
“精”即精良、精确、精美,“益”即利益、效益。“精益思想”从字面上可以理解为:精打细算,增加收益。“精益思想”作为一种企业管理哲学和行动方法,核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素,消除生产全过程中一切不产生附加价值的劳动和资源,以获得更高的经济效益。
《精益思想》从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程,涵盖精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等企业生产经营之中的全流程全要素，并扩大到制造业以外的所有领域。企业可以精益思想为指导，追求浪费最小、价值最大的客户服务方式,为客户创
造最大化的价值、为员工谋取更多福祉。
“精益思想”的关键是精准定义价值
《精益思想》一书提炼出企业精益管理的五项原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改善，追求尽善尽美。其核心思想可以简单概括为消除浪费、创造价值。而企业最大的“浪费”就是为客户提供错误的商品和服务。该书指出，需要纠正的“浪费”包括生产无需求的产品、造成有库存和积压、不必要的工序、员工盲目走动、由于上道工序发送传递不及时导致下一道工序的等待、商品和服务不能满足客户要求等。
精益思想的产生和发展
精益思想的产生和发展
50年代，日本要发展汽车工业，再三去美国的汽车城底特律向美国式的“大量生产方式”取经。但是战后的日本，一缺钱来大量购买西方的技术和设备；二缺廉价劳动力；三缺合适的市场。日本人回国后的结论是：“大量生产方式不适用于日本”。日本决定走自己的路,并且取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”。
丰田的道路
丰田汽车公司当时的做法大体上是：
1）在技术上，用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产；
2）清理工作场地，更有秩序的生产和节省辅助时间；
3）生产现场组织“团队化”，将作业决策权交给直接作业的团队和员工；
4）将部门之间看做为组合成一台协同运作的机器。强调协同、合作和全企业的过程贯通；
5）采用由“看板”指令的准时化生产JIT，直接由用户的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
6）在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
7）工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计（DFM/DFA）；
8）建立新型的客户关系，转向按订单组织生产。销售成为生产系统中的一部分。
对丰田生产方式的分析
丰田生产方式为什么具有这样大的威力，能够打败以美国工业为代表的、近一个世纪以来确立的大批量生产方式，其中必然存在着创新的革命性的新思想。透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关系等3个方面都带给世界工业界以新思想。日本人当时的创新是：
1）技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。丰田在快换模具和快速调整等技术的支持下，实现了更有优势的小批量甚至单件流生产。新的方式省去了大量生产中由于大量库存成品零部件所引起的高库存和资金积压，减少了大批加工时多数制品的停滞和等待，反倒比大批量生产提高了效率和降低了成本；丰田仅存有够工作2个小时或再少一些的中间库存，与美国企业储备2周的在制品形成鲜明的对照。丰田的成功冲击和动摇了现代企业的“大批量出效益”的传统“金科玉律”。
精益生产内涵及发展
精益生产内涵及发展
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理理念和方法论，它追求在生产过程中实现最大的效益，达到高质量、高效率和高客户满意度的目标。
精益生产的核心思想是通过精确地按照客户需求进行生产，消除所有不增加价值的活动，从而降低成本、提高质量和提高交付速度。具体来说，精益生产包括以下几个重要方面：
第一，以价值为导向。精益生产通过识别和理解客户的需求，并将其转化为实际的产品或服务。只有当产品或服务为客户创造价值时，它才被视为有意义的生产活动。因此，在精益生产中，所有的活动都应以满足客户需求和提供价值为目标。
第二，消除浪费。精益生产强调对生产过程中的浪费进行深入分析和削减。浪费包括任何不增加价值的活动，如过多的库存、瑕疵品的生产、不合理的运输等。通过消除浪费，企业可以减少成本、提高效率和提高质量。
第三，持续改进。精益生产要求企业不断寻求改进的机会，积极采用改进方法和工具。这种持续改进的方法被称为“精益思维”，它强调通过团队合作、数据分析和快速学习来推动产业
流程的不断改进。通过持续改进，企业可以不断提高生产的效率和质量，适应市场变化。
精益生产已经被广泛应用于各个行业和领域，取得了许多成功的案例。它的实施可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提
高产品质量和客户满意度。同时，它还可以帮助企业实现快速交付、灵活生产和持续改进的目标，以适应竞争激烈的市场环境。
然而，精益生产也面临着一些挑战。首先，实施精益生产需要投入大量的时间和资源。其次，改变组织的管理方式和思维方式可能会遇到一些阻力。最后，精益生产并非一劳永逸的方法，企业需要不断适应变化的市场需求和技术进步。
精益生产思想概述
精益生产思想概述
什么是精益生产思想？
精益生产思想（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理哲学和方法论。它起源于日本的丰田汽车公司，随后被广泛应用于世界各地的制造业和服务业中。
精益生产思想的核心理念是通过减少浪费、提高价值创造以及优化流程来提高生产效率。它强调在生产过程中尽可能消除不必要的步骤和活动，同时关注员工的积极参与和持续改进。精益生产思想的目标是实现在不断满足客户需求的同时，确保企业的长期竞争力。
精益生产思想的原则和方法
1. 价值流分析
价值流分析是精益生产的核心方法之一。它通过系统地分析整个价值流程（从原材料到最终产品交付给客户的整个过程）中的各个环节和活动，找出其中的非价值增加环节和浪费，然后针对这些问题提出改进措施。这样可以优化流程，提高效率和质量。
2. 拉动生产
拉动生产是指根据客户需求来控制生产和供应链的方法。与传统的推动生产（按预测生产）相比，拉动生产是根据实际需求进行生产，以避免过多的库存和不必要的浪费。拉动生产的核心是建立稳定的供应链，实现“按需生产”。
3. 精益原则
精益生产思想还包括一些核心原则，如下所示：
•价值创造：专注于为客户创造价值，尽量减少不必要的环节和工作，提高效率和质量。
•浪费削减：通过流程优化和消除浪费来提高效率。浪费的七个主要类型是：运输、库存、运动、等待、过程、过度加工和修复。
•连续改进：不断寻求改进的机会和方法，持续提高产品和流程。
•标准化：制定和执行标准化的工作流程，以确保稳定性和一致性。
•尊重人员：关注员工的参与、培养和发展，激发员工的积极性和创造力。
精益企业思想在生产管理中的应用
精益企业思想在生产管理中的应用
概述
精益企业思想是一种管理哲学，旨在通过精细化、去除浪费、持续改进和优化
流程，提高企业的效率和竞争力。在生产管理中，精益思想可以帮助企业实现更高效的生产过程和更优质的产品。本文将介绍精益企业思想在生产管理中的应用，以及其中的核心原则和方法。
核心原则
精益企业思想基于以下几个核心原则：
1.去除浪费：精益企业思想的核心是去除任何对价值创造没有贡献的活
动和资源浪费。这包括生产过程中的物料浪费、时间浪费等。
2.持续改进：持续改进是精益企业思想的关键，企业应鼓励员工不断提
出改进意见，并积极实施这些改进。通过持续改进，企业可以不断优化生产过程，提高效率和质量。
3.最大限度满足客户需求：精益企业思想强调将客户需求放在首位，企
业应通过精细化的生产管理，快速响应客户需求，并提供超出客户期望的产品和服务。
方法与工具
在生产管理中，精益企业思想采用了多种方法和工具来实现上述核心原则。以
下是其中的几种常用方法和工具：
1.价值流图：价值流图是一种图形化工具，用于描述产品或服务从原材
料到交付给客户的整个价值流程。通过绘制价值流图，可以清晰地看到价值创造和不创造的活动，从而找出浪费并进行改进。
2.5S：5S是一种组织工作环境的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁
和培养纪律来改善工作环境。通过5S，可以创造一个清晰、整洁、高效的工作环境，提高生产效率。
3.单一分钟交换模具（SMED）：SMED是一种减少换模时间的方法。
通过分析和优化换模过程，可以大幅减少换模所需的时间，从而提高生产效率。
4.拉动生产：拉动生产是一种以客户需求为导向的生产方式，与传统的
精益生产与精益思想概述
精益生产与精益思想概述
精益生产和精益思想是在工业领域中被广泛应用的一种经营管理体系和思维方式。它的核心理念是通过消除不必要的浪费，提高生产效率和质量，从而提供更大的价值给客户。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来被全球各大企业广泛引用。它的核心原则是以价值流为导向，通过精确地理解和分析价值流程，识别和消除各种浪费，实现生产过程的最优化。而精益思想则是一种思维方式，要求从价值流观察和流程改进等方面入手，不断提高企业的运营效率和绩效。
精益生产和精益思想的核心特点包括以下几个方面：
1. 价值流导向：精益生产注重价值流的分析，通过细致的价值流图，确定价值增加的环节和非价值增加的环节，并通过精确划分价值流程，消除浪费，提高效率。
2. 浪费的消除：精益生产强调消除各种浪费，例如等待、运输、过度生产、库存、运动等。通过精细的分析和改进，将这些浪费降到最低限度，提供更高效的生产流程。
3. 参与和改善：精益生产强调员工的参与和改善意识的培养。员工被视为价值创造的核心，被鼓励提出改进建议和参与流程优化。通过员工的积极参与，实现生产过程的持续改进。
4. 质量优先：精益生产注重追求高质量的产品和服务。通过强调质量标准、培训员工、监控和改进过程等手段，提高产品质
量，降低缺陷率，满足客户的需求。
5. 整体优化：精益生产追求整体优化，而不是片面追求局部效益。通过合理的协调、优化各个生产环节，实现整体生产效率的提升，最大化地满足客户需求。
总之，精益生产和精益思想提倡的是一种高效、精确和持续改进的管理方式，旨在通过降低成本、提高质量、缩短交付时间和增加客户价值来优化企业的生产和运营效果。它已经成为许多企业在竞争激烈的市场中取得成功的重要工具和理念。精益生产和精益思想是一种以提高生产效率、降低成本并提供更大客户价值的管理体系和思维方式。它的理念可以追溯到20世
精益生产与精益思想
精益生产与精益思想
什么是精益生产？
精益生产是一种管理理念和方法，主要注重通过消除浪费和提高价值创造来提
高生产效率和降低成本。它起源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内得到广泛应用和发展。
精益生产强调通过不断改进流程、消除浪费和提高质量来实现效率和生产力的
提升。它包含了许多工具和方法，如价值流映射、5S整理、标准化工作流程、持
续改进等。通过精益生产的实施，企业可以优化生产流程、降低库存、提高交付速度，并为顾客提供更高质量的产品和服务。
精益思想的核心原则
精益思想是精益生产的基础，它强调以顾客价值为导向，通过不断的改进和学
习来实现最优的组织运作。
价值创造
精益思想认为，企业的核心任务是为顾客创造价值。因此，企业应该关注顾客
的需求和期望，并不断改进产品和服务，以满足顾客的需求并创造更大的价值。在精益生产中，企业应该通过价值流映射和价值流分析，识别出产生价值的环节，并致力于优化这些环节。
浪费的消除
精益思想强调将生产中的浪费降到最低。浪费是指任何没有为顾客创造价值的
活动或资源的使用。常见的浪费包括过度生产、等待、运输、库存、不必要的运动、不必要的加工、产生缺陷等。通过精益生产的实施，企业可以利用价值流映射等工具来分析和优化流程，从而减少浪费并提高效率。
持续改进
精益思想强调持续改进的重要性。企业应鼓励员工提出改进建议，并积极主动
地推动改进。持续改进是一个不断循环的过程，它包括计划、执行、检查和纠正的四个阶段。通过反复的不断改进，企业可以不断提高自身的竞争力和生产效率。
人员的培养和发展
精益思想认为，人才是企业最宝贵的资源。企业应该注重员工的培养和发展，
精益思想的产生和发展概述
精益思想的产生和发展概述
1. 引言
精益思想是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实
现企业的持续改进和竞争优势。它源自于丰田生产系统（Toyota Production System），由丰田汽车公司开创，并逐渐被应用于各个行业和领域。本文将对精
益思想的产生和发展进行概述。
2. 精益思想的起源
精益思想的起源可以追溯到20世纪50年代的日本。在那个时候，丰田汽车公司正面临着生产效率低下的问题。为了解决这个问题，丰田公司开始研究并实践一种新的生产管理方法，这就是后来被称为丰田生产系统的核心理念。丰田生产系统的核心思想是消除浪费，通过精确计划、快速反应和高度灵活性的生产方式，来实现高效率、高质量和低成本的生产。
3. 精益思想的要素
精益思想的核心要素包括以下几个方面：
3.1 浪费的消除
精益思想强调消除各种形式的浪费，包括时间浪费、材料浪费、人力浪费等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高生产效率和质量，降低成本。
3.2 价值流分析
精益思想强调对产品或服务价值流的分析和优化。通过分析价值流，企业可以
找到并淘汰无价值的环节，从而提高整体价值流效率和流程质量。
3.3 持续改进
精益思想认为持续改进是实现企业竞争优势的重要手段。通过不断地发现问题、解决问题和改进流程，企业可以不断提高效率、质量和客户满意度。
3.4 人的价值和才能的发掘
精益思想鼓励员工参与生产过程，发挥他们的创造力和才能。通过给员工更多
的自主权和决策权，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高工作效率和质量。
4. 精益思想的发展
精益中价值的概念
精益中价值的概念
精益价值是企业经营管理追求的终极目标，价值就是让增值活动在企业中流动起来；尽最大的牡蛎减少停滞和等待的浪费过程。尽管很多人谈及或号称在实施精益，但感觉更多的是将精益理解为一系列降低成本的方法。完全忽视了丰田汽车实现的是‘高质量、准交付，同时成本最低的经营结果。
《精益思想》一书中提到：精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定。价值只有在由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。价值是由生产者创造的。从客户的立场来看，这是生产者之所以存在的理由。然而，由于许多原因，生产者很难确切地定义价值。精益思想必须从一种自觉的尝试开始，通过与客户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值。这样做就需要暂不考虑现有的资产与技术，而要在把强有力的专职生产团队配备于生产线的基础上重新考虑企业。
精益生产就是从定义客户需求的价值开始的。我们需要了解客户希望从我们这里得到什么东西，进而为客户创造价值。所以我们在导人精益生产时，首先要对价值有正确的认识，才能定义客户所希望的价值，进而让这价值流动起来。
精益生产流程对价值的定义是—库存、成本、交期，而这个过程中过量生产是最浪费的，最根本原因是由于每一站都各自从生管接收一个总需求计划，然后按自己的节奏安排生产。同时，在经营生产管
理中，通过价值流管理分析，不仅可以针对产品生产流程的问题，同时也可以针对经营业务流程的问题，这样就形成了以价值流为中心的进行综合绩效的管理。以价值流为中心的绩效管理的概念和方法将在公司创建一种不断进取的企业文化，实行全员参与，消除无效劳动，争取百分之百的产品优质，从而使公司不仅能继续生存，而且能在市场竞争中击败对手。
精益生产分析与研究-精益思想发展和内涵(睿尔敏特)
客户驱动 识别价值流（浪费）
精益生产核心思想
✓ 从客户的角度看待产品 （服务）的价值；
✓ 确定产品或服务的价值 流，消除浪费
✓ 以最佳的流程增加增值
보 고活动
✓ 只生产和设计客户所需 要的
✓ 不断追求完美
需求拉动
同步流动
持续改善
思考： 1. 客户指的是什么？ 2. 价值由谁定？
生产时间减少50%-80% 库存减少50-90% 质量缺陷减少50%-90% 生产效率提高40%-60% 工作相关伤害减少60%
敏捷生产
整个价值链和供 应链的协调反应
精益概念在非 生产领域及整个 供应链中普及
6
精益思想的本质内涵
4、制造业发展过程中“TPS”崛起
美国
丰田
－1896年杜里埃兄弟制造并销 －1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚
售了13辆四轮汽车
发明了“丰田式木制织机”
－1908年共有485家汽车制造商
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽 车发动机
睿尔敏特智能制造研究工作室带您走进“精益生产”的深处，探寻精益思 想的内涵宝藏，持续改进我们的流程，助力中国智能制造2025！
精益思想的发展历程和内涵
格物致知明事理 知行合一创世纪
精益思想的本质内涵
1、制造业的发展历史
① 三个重要人物：丰田佐 吉、丰田喜一郎、大野 耐一（丰田英二）
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精益企业价值—精益思想新发展
“精益（Lean）”术语出现已经十余年了。在这期间，精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行系统化的提升，不可避免的对传统的、或者通俗的实现精益的概念提出了修正。这些进步集中反映在美国精益航空进取计划Lean Aerospace Initiative（LAI）的精益企业价值观点中。
和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业价值体现在它的一切活动、企业自身必须对与它相关的人、组织和社会付给满足需求的价值——交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证供应商和伙伴的利益和发展、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及更多对社会的教育、环保、安全和其它的贡献。精益则是有效提升企业价值的理念、方法和实践。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更大的价值，因而具有更大的生存空间、更具有竞争优势。
LAI计划的精益企业价值观对精益思想的目标、原则和实践都有更深刻的描述和修正，因而是对精益思想的新发展。本文介绍关于精益企业价值的基本概念。
1 消除浪费是精益的手段，不是精益的目标
精益企业价值对精益思想修正的焦点之一是精益和消除浪费的提法。最先提出消灭浪费的是日本丰田汽车公司的经理大野耐一（Taiichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）。日本在2战之后的困难经济环境发展汽车，只能处处节省。作为减少投入的措施，大野耐一提出消灭浪费，并指出了著名的7种浪费。在《改变世界的机器》中，Womak等人说“精益生产方式是‘精益’的，因为与大量生产方式比较，一切投入都大为减少”。最近由Womak领导的Lean Enterprise Institute 最新编撰的《精益词典Lean Lexicon》中，仍旧定义精益生产是“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要” 。在这些定义里，将减少消耗做作精益的标志，因为用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程必然是臃肿的。
到1996年Womack & Jones在《精益思想》中，开篇明义、旗帜鲜明的提出“和muda(浪费)针锋相对的精益思想”，将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费，又将浪费增加至8种。精益思想5项基本原则与消灭浪费紧密相连。精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。此后很多学者或企业中流传颇广的是“精益就是消除浪费”，或径直将精益思想称作为“消灭浪费的哲理”。而实施精益制造就是找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在浪费，从而在生
产、物流和存货、基础结构、决策等过程中不断地消除浪费。通过消除浪费改进企业的产出效率。“消除浪费”为企业带来了巨大的效益。
但是美国的精益航空进取计划LAI在调查研究了美国航空企业的精益成就后指出，过分突显消除浪费的重要却掩盖着对优化创造价值过程的进取精神的忽视。LAI主张将“消除浪费”与“创造价值”相提并论，重要的是“将蛋糕做大”，在创造价值时消除浪费。因此，美国的精益航空进取计划提出了新的“造就精益becoming lean”的概念。造就精益是以创造价值为目标消除浪费的过程。这个定义为将消除浪费摆在了精益措施或工具的地位，而不是精益的目标。新的“精益”概念建立了一种更加积极和完整的改进模式，更加强调产品、服务和组织创造价值而不仅仅是消除浪费。
2 精益的价值观是多维的，不仅仅客户
在Womak & Jones在精益思想中提出了精益思想5项基本原则，第一条就是“定义价值”。这里定义“正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。” 与之对照的是，大量生产企业过去的价值观都是以企业自己为中心的。这当然是一个重要的进步。从“以客户的观点定义价值”出发，企业的一切活动都是由客户驱动的。从此导出了精益思想的其它基本原则：识别价值流、流动、拉动和过程尽善尽美等。“以客户的观点定义价值”成为精益思想的核心观点。
但是LAI提出，“在21世纪，为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争之一。实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。”也就是说，尽管客户满意是必要的，但孤立的强调客户满意对保证企业长期的成功是不够的。最初的精益原则偏重于强调关注客户的价值，而当今企业成功的关键因素是对所有企业参与者需求的平衡。
在任何复杂的企业都有许多参与者——所有对组织目标的实现有影响能力或受影响的组织或个人都是参与者。除了客户之外，参与者通常包括股东、各种类型的雇员、供应商、合作伙伴、政府部门、整个社会（包括一般公众和激进主义团体，如绿色、反核、反战等组织）。必须考虑他们的相互影响、贡献以及在驱动企业价值中的作用，最终所有价值都统一在客户价值的实现上。
传统的精益强调消除浪费。现在我们明白，对于企业不仅改进效率重要，而为所有参与者创造价值更重要。精益价值观的变化也会对动员企业所有参与者共同为实现核心企业的精益化起推动作用，而这正是过去实现精益的难点之一。新的价值观将对精益的推广产生更为积极的作用。
3 全方位的精益，不限于生产和生命周期之内
在丰田生产方式和《改造世界的机器》、《精益思想》两本书中，精益的内容和作用范围是清楚的，包括了价值创造的全过程——?
从概念到投产的设计过程
从定货到送货的信息过程
从原材料到产品的转换过程
全生命周期的支持和服务过程
但是理论与实际是脱离的。由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们习惯于对精益的这些称谓和将精益与JIT等同的误解，使传统的精益应用多数仍然局限在“生产”、“制造”和JIT/看板上。见到的精益所取得的效果多数是现场和作业层次的成就。仅在生产、研制或供应链单个实体实现精益只能是局部优化或孤岛式的成功。